Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Сборка покрышек

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 04.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 50. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Контрольная 1 Вопрос 1
      СБОРКА  ПОКРЫШЕК С ДВУМЯ (И  БОЛЕЕ) КРЫЛЬЯМИ В  БОРТУ (ПОЛУДОРНОВАЯ СБОРКА)
    B отличие от покрышек с одним крылом борт покрышек, имеющих два и более крыльев в борте, при предварительном формовании перед вулканизацией нельзя поворачивать вокруг проволочных колец крыла, так как неизбежно нарушается конструкция борта Чтобы борт покрышки при сборке и в процессе вулканизации не изменял свое положение, т. е. был расположен на барабане так же, как и в готовой покрышке, барабан должен иметь особую форму заплечиков. Барабаны с указанными заплечиками называются полудорновыми, а сборка — полудорновой.
  Станки  для полудорновой сборки по устройству отличаются от станков для полуплоской  сборки только дополнительными приспособлениями для прикатки корда на торцах барабана, а полудорновые барабаны подобно полуплоским отличаются друг от друга высотой короны и формой заплечиков. При построении профиля и определении высоты короны полудорнового барабана необходимо учитывать следующие требования:
  1) вытяжка покрышки при вулканизации не должна превышать определяемую расчетом; чем меньше высота короны тем производительнее сборка, но больше вытяжка;
  2) в бортовой части должно быть  достаточно места для размещения крыльевой ленты принятой ширины;
  3), барабан должен обеспечивать получение профиля борта в 
собранной покрышке, наиболее близкого к профилю борта готовой покрышки;

4) прикатка  корда бортовой части должна  быть тщательной
    На  рис. 9 34 показаны профили различных  полудорновых сборочных барабанов. Полудорновые барабаны бывают самоскладывающиеся и складывающиеся после предварительного съема заплечиков (рис. 9.35) Конструкция барабанов зависит от отношения  внешнего диаметра  короны барабана  к диаметру  бортовой части. Если отношение равно или меньше 1,3, то барабан можно сложить, если больше, то перед складыванием барабана необходимо снять бортовые накладки, чтобы увеличить диаметр бортовой части.
    Сборка  покрышек на полудорновых барабанах  более сложна, чем на полуплоских. Это объясняется трудностью прикатки слоев в бортовой зоне покрышки, так как слои корда лежат в вертикальной плоскости, а прикатку и подвертывание их приходится проводить на торцах барабана. Кроме того, в процессе наложения и прикатки одиночных слоев в отдельности приходится применять вспомогательные барабаны. При сборке покрышек без применения специальных устройств происходит изменение заданного угла наклона нитей корда в покрышке, что приводит к браку.
  Существует  три способа сборки покрышек на полудорновых барабанах:
    браслетный способ, когда на барабан надевают готовые браслеты, изготовленные заранее из двух и более слоев корда;
    послойный способ сборки с применением специальных устройств для прикатывания одиночных слоев корда в плечевой зоне покрышки;
    комбинированный, при котором на сложенный барабан сначала надевают браслет, а затем накладывают одиночные слои.
1. Браслетный способ сборки покрышек
§ 81. Сборка диагональных покрышек браслетным способом на полудорновых станках
  Браслетный   способ   сборки   применяется    для автомобильных, автобусных,   троллейбусных и крупногабаритных покрышек.
Сборка  автомобильных, автобусных и троллейбусных  покрышек.
При  браслетном  способе  детали  подаются к   сборочным  станкам 
подвесным, конвейером. На рис. 101 показан полудорновый станок для браслетного способа сборки покрышек с рабочими механизмами и приспособлениями.

Рис. 101. Полудорновый Станок для браслетного  способа сборки покрышек: 1 — нижние прикатчики; 2 — кольцевая пружина механизма для обработки борта; 3 — рычаги механизма для обработки борта; 4, 10 — механизмы для обработки бортов; 5 —роликовый прикатчик;   6 — диски для подвертки бортовых лент (закатчики);   7—механическая скалка; 8 — главный вал; 9 — барабан
     Для примера рассмотрим сборку десятислойных  покрышек, состоящих из трех браслетов. Обычно первый и второй браслеты этих покрышек состоят из трех слоев обрезиненного корда, третий браслет — из четырех слоев. Прежде чем начать сборку покрышки подготавливают комплект деталей браслеты, крылья, протектор и бортовые ленты. При этом для каждого борта подбирают по два крыла. Затем при сложенном барабане потаскивают правые крылья.  Одно крыло надевают на правый шаблон, а другое временно вешают на кронштейн или механическую скалку. Левое крыло надевают на левый шаблон во время сборки предыдущей покрышки, после опрессовки бортовых лент. Чтобы легче снимать собранную покрышку с барабана, его поверхность периодически смазывают смазкой, содержащей глицерин и воду,  заплечики — сухим клеем.
     Далее на станке выполняются следующие операции;
 1) надевание первого браслета  на сложенный барабан, центрирование браслета развертывание — барабана и. вкладывание в него второго правового крыла, чтобы оно не мешало вставке и заделке первого крыла.
2) обжим кромок первого браслета по заплечикам барабана, вставка и прессовка первой пары крыльев, подвертывание краев браслета на крылья и их прессовка при неподвижном барабане с помощью механизма обработке бортов.
3) надевание  второго браслета на барабан;  осуществляется при помощи  механической скалки Н. С. Мишакова, имеющей вид фигурного стержня. При подаче сжатого воздуха в правую часть воздушного цилиндра скалку устанавливают в рабочее положение над барабаном. Для установления скалки под определенным углом к горизонтальной оси барабана служит маховичок. Край второго браслета надевают на наконечник скалки. Затем при вращении барабана «от себя» браслет надвигается на край полудорнового барабана,  а при вращении   барабана на второй скорости «на себя» браслет передвигается  механической  скалкой на барабан и центрируется При подаче сжатого воздуха в левую часть цилиндра скалка отводится вправо и сходит с барабана, а браслет прикатывается нижними    прикатчиками;
4) посадка и прикатка второй пары крыльев, заворачивание кромок второго браслета на крыло и их прикатка: .осуществляются механизмами обработки бортов так же как первой пары крыльев и   первого   браслета;
5) надевание третьего браслета на барабан при помощи механической скалки так же как второго браслета, а затем его прикатка нижними прикатчиками и обжим по заплечикам прикатчиками системы Б. И. Лапина. Вытягивание, обжатие и опрессовка краев третьего браслета по заплечикам барабана, Осуществляемые так же, как первого браслета;
    заворачивание краев третьего браслета внутрь бортов покрышки и прессовка их по внутреннему диаметру при помощи механизмов  обработки бортов;
    наложение бортовых лент вручную на 50 мм выше пятки борта при вращении барабана толчками «от себя» на малой скорости; их прессовка, заворачивание во внутреннюю часть покрышки и опрессовка по внутреннему диаметру покрышки механизмами обработки бортов;
8) подворачивание бортовых лент за носки бортов при помощи специальных приспособлений при вращении барабана;
9) надевание брекерного браслета при помощи механической скалки центрирование его центрирующим роликом и прикатка нижними   прикатчиками;
10) наложение протектора с боковинами на барабан центрирование его и стыковка по срезу, прикатка нижними прикатчиками наклейка рабочего номера, обжатие и прикатка боковин по заплечикам барабана прикатчиками системы Б. И. Лапина сверху вниз до линии отреза при вращении барабана «на себя» на второй скорости. После прикатки боковин опускают приспособление с закатчиками, откидывают дисковые ножи вниз, включают барабан и обрезают кромки боковин. Срезанные обрезки боковин снимают с покрышки. Проверяют и прокалывают протектор в 10—15 местах с каждой стороны при помощи специального приспособления или шилом. Прокалывают резину под острым углом к поверхности протектора;
11) складывание   барабана  и  снятие  покрышки  с  барабана.
    Изготовление браслетов. Браслеты изготовляют на специальных станках: со столом (или другим приспособлением) для отмеривания первого слоя либо с барабаном, на котором длина слоя определяется длиной окружности барабана.
    Станок  первого типа (рис. 9.36) имеет стол, на котором с помощью мерительного колеса отмеряется требуемая длина слоя корда, барабан для изготовления браслетов, прикаточный валик покрытый губчатой резиной, и приспособление для наложения резиновых прослоек. Кроме того, станки часто снабжаются прикаточными роликами, составленными из металлических колец, надетых на резиновые звездочки. Прикаточные ролики создают давление на слои до 15 кгс/см2, вполне достаточное для дублирования слоев корда, обложенного резиновой смесью из синтетического каучука без промазки клеем. Станок имеет прямой и обратный ход. Производительность станка в 1 ч 60 браслетов из двух слоев без резиновых прослоек и 45 — с резиновыми прослойками.
     На станках второго типа (рис. 9.37) браслет изготавливается на металлическом барабане, длина окружности которого равна длине слоя браслета. Поэтому нет необходимости в измерении длины заготовки. Браслет снимают с барабана, подавая сжатый воздух под браслет через отверстия, высверленные в барабане.  Станок имеет приспособление для наложения ленточек на кромки браслета и  питатель для  изготовления  четырех-  и двухслойных браслетов. Для питания браслетных станков  применяют  питатели  картушёчного   или   валико-прокладочного   типов,  а   также  фестонные двухэтажные питатели с механическими вытягивающими валиками. При изготовлении четырехслойных браслетов обычно применяют двухэтажные питатели. Слои  корда на браслетном  станке дублируются со смещением   («ступенькой»)   по ширине. При наложении первого слоя корда барабан вращается в одном направлении, при наложении второго слоя — в обратном направлении.
  
    
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Сборка  покрышек на станках
Для   полудорновой   сборки   покрышек   браслетным   способом применяют станки двух типов: для обработки борта и заворота слоев на крыло  на вращающемся и  на  неподвижном барабане.
     Сборка  покрышек на станке с заделкой борта  на вращающемся барабане. Станки типа СПД-ЗМ  применяли  для  полудорновой  сборки   покрышек.   Они имеют прикатчики для корда, прикатчики для протекторов, валик из губчатой резины для прикатки слоев корда, дисковые прикатчики системы В. И. Лапина для обжима кромок браслетов и протектора на заплечики барабана, приспособления для прикатывания и подворачивания бортовых лент, механическую скалку системы Н. С. Мишакова для надевания браслетов и протекторов. Посадка крыльев на барабан проводится с помощью пневматических приспособлений. Более модифицированными являются станки СПД-4М (рис. 9.39). Как показал опыт, станки для полудорновой сборки покрышек с заделкой борта на вращающемся барабане уступают станкам для обработки бортов на неподвижном барабане
   Сборка  покрышек на станках  с заделкой бортов на неподвижном полудорновом барабане. Для сборки грузовых покрышек применяют высокопроизводительный станок СПД-5ИМ конструкции В. А. Пинегина (рис. 9.41), оснащенный прикатчиками для протекторов, приспособлениями для подворачивания бортовых ленточек (чефера), приспособлениями системы В. И. Лапина для обжима слоев корда на заплечики барабана и механической скалкой Н. С. Мишакова для надевания протектора.
  Главной частью станка является изобретенный В. А. Пинегиным универсальный механизм заделки борта. Число браслетов в покрышке должно быть на единицу больше числа крыльев, заделываемых в борт. На станке были механизированы: вытяжка и обжатие концов слоев на заплечики барабана, посадка на барабан крыльев и их опрессовка; опрессовка крыльевых лент; заворачивание краев браслетов на крыло одновременно с предварительной их опрессовкой; опрессовка краев браслета на борту покрышки; подворачивание последнего браслета во внутрь покрышки; опрессовка концов последнего браслета по внутреннему диаметру борта и бортовой ленты на борту покрышки; подворачивание концов бортовой ленты под борт и вовнутрь покрышки; опрессовка концов бортовой ленты по внутреннему диаметру борта покрышки.
Рис.  9.41.   Полудорновый   станок  для   сборки   покрышек системы
В. А. Пинегина:
1 — станина   с   мотором;  2— левая   станина;  3 — барабан;   4—узел   обработки борта; 5— подворот чефера; 6 — прикатчики протектора. 
 
 

2.Послойный  способ сборки  покрышек (одиночными слоями)
    При послойном (безбраслетном) способе  сборки сначала к барабану прижимают дублировочные кольца (вспомогательные барабаны, расширяющие его и позволяющие изготавливать браслеты непосредственно на барабане). Таким образом, на одном и том же станке изготавливают браслеты и собирают покрышку. В этом случае браслеты не подвергают вытяжке, что несколько затрудняет заделку борта и увеличивает вероятность образования складок. Поэтому для выравнивания углов наклона нитей корда во всех слоях многослойной покрышки приходится применять полосы корда, закроенные под различными углами.
    После того как браслеты изготовлены, дублировочные  кольца отводятся от барабана и сборка покрышек ведется обычным полудорновым способом. В зависимости от конструкции борта покрышки можно применять браслеты с разным числом слоев корда. Для послойной сборки покрышек применяют станки с обработкой борта на вращающемся барабане и с обработкой борта на неподвижном барабане.
    Станок  для обработки  борта на неподвижном  барабане. Этот станок отличается от станка для сборки браслетным способом тем, что он имеет вспомогательные барабаны для изготовления браслетов и питатель. Станок такого типа (СПДП-9И) показан на рис. 9.43. Он имеет увеличители ширины барабана; универсальные механизмы для обработки борта (системы В. А. Пинегина), состоящие из четырех взаимосвязанных узлов, каждый из которых выполняет операции как самостоятельно, так и во взаимодействии с другими узлами. Первый узел служит для обжатия и вытяжки краев браслета по заплечикам барабана, для подворачивания концов последнего браслета и бортовой ленты внутрь покрышки, для обжатия боковин протектора.
    Второй  узел служит для заворота краев браслета на крыло и предварительной "их прессовки, для обжатия и прикатки концов бортовой ленты за носок борта.
    Третий  узел служит для посадки крыла  и опрессовки всего борта покрышки.
    Четвертый узел служит для фиксации раздвига пружины при обжатии и вытяжке  краев браслета.
    Станок снабжен одноповоротным приспособлением для накладки слоя и командным аппаратом. На этом станке собирают за 10 минут одну покрышку размером 260—508. Организация работы этих станков аналогична станкам для полуплоской сборки.
  Иногда  вместо барабанов-уширителей применяют дублировочные резиновые конусные валики, дублирующие слои корда перед обжатием их на полудорновом барабане (рис. 9.44).
Рис. 9.43. Станок для полудорновой  послойной сборки покрышек (одиночными слоями) СПДП-9И: / — левая   группа механизмов;   2 — чеферные   прикатчики;   5 —механизмы   обработки   борта; 4—управление; 5—станина; 5 —сборочный барабан; 7—прикатчики протектора.
3. Комбинированная сборка покрышек.
  В заводской практике часто применяют  комбинированную сборку, сочетающую браслетную и послойную сборки. При полуплоской сборке покрышек 200—20 на сложенный барабан надевают четырехслойный браслет, а затем сборку проводят полуплоским способом. В этом случае ускоряется процесс сборки, но одновременно усложняется процесс заготовки деталей. Могут применяться и другие способы комбинирования.
    Особенности полудорновой сборки покрышек   типа Р и PC
  Сборка  покрышек типа Р также осуществляется в две стадии. Первая стадия, включающая сборку каркаса и наложение боковин, производится на обычных полудорновых сборочных станках. Для уменьшения разрежения корда покрышек типа Р при формовании требуется применять сборочные барабаны, обеспечивающие наиболее низкий процент вытяжки, а также специальные механизмы заделки борта, образующие мелкие гофры в момент обжатия по заплечикам. Такие механизмы отработаны в НИИШП под руководством В. А. Пинегина и ими оснащены станки первой стадии сборки покрышек типа Р. Вторая стадия осуществляется на специальных станках типа СПР — имеющих мягкую камеру вместо барабана (диафрагму), с помощью которой формуется каркас покрышки. Брекерный пояс, надетый на каркас с помощью специального шаблона, ограничивает вытяжку каркаса. После этого надевается и прикатывается протектор и покрышка готова для вулканизации.
    Сборку покрышек с применением металлокордного брекера рекомендуется проводить послойным методом на автоматизированных станках АПД-ИЗ или СПДУ-65И. Брекерные слои изготовляются на специальных станках и подаются к станкам второй стадии.
    В качестве примера приводим порядок сборки шестислойной покрышки типа Р для грузового автомобиля на полудорновом барабане. Сборку покрышек на первой стадии проводят на станке СПДУ-65И аналогично сборке диагональных шин до наложения слоев корда, установки и заделки крыльев. Затем накладывают изоляционные ленточки, вспомогательные крылья, боковины, бортовые ленты. После их подворота каркас покрышки снимают с барабана и направляют на вторую стадию сборки.
      Для второй стадии сборки применяют  станок СПР-И2М. Сначала на шаблон надевают брекерный пояс, а на барабан с резиновой диафрагмой — каркас. Затем покрышку формуют, сдвигая диски и увеличивая давление в барабане до 1,5 кгс/см2, далее браслетный пояс сажают на барабан и прикатывают, на кромки брекерного пояса накладывают профилирующие ленты, потом протектор; протектор стыкуют и прикатывают, после чего снижают давление в диафрагме и снимают готовую покрышку.
    Производительность  станка СПДУ-65И для первой стадии сборки составляет от 3,5 до 4 шт/ч, а для  второй стадии — от 10 до 12 шт/ч.
    Каркасы для шин PC изготовляются в одну стадию на обычных станках с применением указанных выше механизмов для обработки борта. 

Вопрос 2
Промазочные резины стр122 основы
    Промазочные резины, применяемые для обрезинивания  тканей, предназначенных для изготовления крыльевых и бортовых усилительных ленточек борта, а также для крепления или подвески крыла, должны обладать достаточной теплостойкостью, хорошо сопротивляться тепловому старению, а главное,— обеспечивать высокую прочность связи резины с тканью.
    Промазочные резины испытывают: на сопротивление  разрыву; модуль; остаточное и относительное удлинение при комнатной и повышенной температурах до и после старения; сопротивление расслаиванию двух сдублированных полосок на разрывной машине до и после старения; сопротивление расслаиванию образца при многократных деформациях на изгиб до и после старения.
    Промазочные смеси для покрышек с белыми боковинами, так же как и обкладочные, не должны содержать веществ, способных мигрировать в боковину и вызывать ее потемнение.
    Существуют  различные рецепты резиновых  смесей в зависимости от назначения смеси в шинах.
    Разработка  рецептов резиновых смесей
    Рецептом называется перечень материалов, входящих в состав смеси, их количество на 100 вес. и объемн. ч. каучука и процентное содержание.
    Если  в рецепт входят два или больше различных каучуков, то суммарно их весовое количество принимается за 100. В рецепте предусматривается навеска материала на одну закладку, общая навеска (величина закладки), обрабатываемая за один прием в резиносмесителе или на вальцах, режим изготовления смеси и контрольные показатели (пластичность смеси, плотность, твердость, эластичность и прочность вулканизата).
    Каждый  рецепт имеет условное обозначение, или шифр. Например, шифр рецепта  смеси для промазки ткани 1P—124, где 1 обозначает, что смесь идет для промазки тканей, Р — резина, 124 — порядковый номер рецепта. Часто после буквы «Р» ставят сокращенное название завода и института.
Первое число обозначает назначение смеси:
    — для обкладки (обрезинивания) каркасного и брекерного корда и изготовления резиновых прослоек (обкладочные и брекерные смеси);
    — для изоляции проволоки и плетенки и изготовления наполнительного шнура;
4-—для  изготовления протекторов (протекторные  смеси);
    — для изготовления камер (камерные смеси);
    — для изготовления варочных камер и диафрагм;
    — для изготовления ободных лент.
В рецепте резиновой смеси указывается ее состав в весовых и 
объемных частях и процентах, а также масса материалов для од 
ной общей навески (загрузки) смеси в килограммах.

   Рецепты резиновых смесей разрабатывают  в научно-исследовательском институте или лаборатории завода. При этом учитывают как назначение смеси и требования, предъявляемые к изделиям при их эксплуатации, так и тип оборудования, на котором должны приготовлять смесь (резиносмеситель, вальцы), и полуфабрикаты (червячный пресс, каландр). Резиновая смесь должна иметь минимальную себестоимость и обеспечивать высокое качество изделий.
   Подбор  материалов для рецепта начинают с основного сырья, 
т. е. каучука, а затем подбирают в определённых дозировках ингредиенты. Большое внимание также необходимо уделить выбору усилителей, ускорителей, противостарителей и др.

    Для правильного составления рецепта  надо хорошо знать свойства ингредиентов, назначение, характеристику резиновых смесей и требования, предъявляемые к ним, а также основные характеристики резин (сопротивление разрыву, относительное и остаточное удлинения, напряжение при удлинении, сопротивление истиранию, многократным деформациям, старению, тепло- и морозостойкость, набухание в различных растворителях, твердость и др.).
    Рецептура строится так, чтобы вулканизация при температурах, которые   могут развиваться на   стадиях   смешения,   формования и сборки, проходила с минимальной скоростью. При температуре, создаваемой в вулканизационном оборудовании, процесс вулканизации должен протекать достаточно быстро. Поэтому одной из основных задач при разработке рецептов любой резиновой смеси является определение оптимального количественного соотношения между компонентами, а также выбор параметров проведения процесса, которые обеспечивали бы получение резин с заданными механическими показателями
    Каучук  для резиновой смеси выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации шины. Например, в рецепт протекторной резины для повышения сопротивления разрыву и истирания вводят синтетические каучуки СКД и СКМС-ЗОАРКМ-15   и активные сажи. При этом количество каучука в весовых частях (вес. ч.) принимается за 100. Затем подбирают для смеси ингредиенты из всех групп: вулканизующие вещества, ускорители, усилители и др. Пример рецепта протекторной смеси (в вес. ч.):
    СКМС-ЗОАРКМ-15  50,00
    СКД  50,00
    Сера…………………………….   1,50
    Сульфенамид  0,80
    Стеарин технический……………...2,00
    Белила  цинковые…………………...3,00
    Масло ПН-6ш………………………13,00
    Смола инденкумароновая………….3,00
    Диафен  ФП ….. 1,00
    Сплав АФ- 1…………………………1,00
    Хинол ЭД……………………………1,00
    Ангидрид  фталевый …. 0,50
    Канифоль  сосновая ….2,00
    Сажа  ПМ-75  …60,00
            Итого .     .     .    188,80
  Чтобы рассчитать в весовых процентах  количество материалов и их навески, необходимые для приготовления резиновых смесей, составляют пропорцию, в которой за 100% принимают количество всех материалов, выраженное в весовых частях, за х — количество каждого материала в весовых процентах.
Таким образом, количество СКД составит:
188,80вес.ч  – 100 вес.%

    Таким же образом рассчитывают количество всех других материалов в весовых процентах. Количество материалов должно в сумме составлять 100 вес. %.
    Чтобы определить плотность смеси, вначале рассчитывают содержание каждого материала в объемных частях, разделив его количество, выраженное в весовых частях, на плотность. Например, количество СКД составляет:
    
   Плотность СКД (0,93) определяют по справочнику.
   Для определения объемного соотношения материалов в рецепте рассчитывают их содержание в объемных процентах, так же как и в весовых, приняв за 100% общее содержание материалов в объемных частях. При этом за у принимают количество каждого материала в объемных процентах. Так, количество СКД в резиновой смеси составит:
165,60 об. ч. – 100 об. %

  Для определения плотности резиновой  смеси общее количество материалов в весовых частях (килограммах) делят  на общее количество их в объемных частях (литрах). Так, плотность протекторной смеси равняется:
  
  Например, зная плотность смеси (1,14 кг/л) и полезную емкость скоростного резиносмесителя (140 л), определяют общую навеску в  килограммах:
1,14 кг/л  * 140 л = 159,6 кг.
  Навеску каждого материала (в килограммах), входящего в состав резиновой смеси, определяют пропорционально количеству его в весовых процентах.
В нашем   рецепте навеска СКД составит:
    159,6 кг—100 вес. %

  Составленный  рецепт проверяют в лаборатории, а затем на производстве. На основании полученных данных рецепт уточняют и вносят нужные изменения.
    Рассмотрим  рецепты основных резиновых смесей. Ниже приведен рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) корда каркаса.
      В состав этой смеси входит синтетический каучук СКИ-З, который обеспечивает получение резины с высокой прочностью на разрыв, эластичностью, сопротивлением многократным деформациям и теплостойкостью. В состав каркасной   резины вводится полуактивная сажа ПМ-50, благодаря которой каркасные резиновые смеси лучше обрабатываются на технологическом оборудовании. Сажа ДГ-100 повышает прочность резины.
  В рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) корда брекера и верхних слоев каркаса вводят СКИ-З и СКД, которые обеспечивают получение брекерной резины высокой прочности, эластичности, с хорошей сопротивляемостью многократным деформациям и теплостойкостью. Для брекерной резины не рекомендуется применять регенерат, так как он снижает прочность и сопротивляемость многократным деформациям. Чтобы повысить жесткость брекерной резины, в ее состав вводят газовую канальную сажу вместе с сажей ПМ-50.
    Резина  для автомобильных камер должна обладать высокой прочностью, эластичностью  и газонепроницаемостью, поэтому  резиновые смеси для автокамер изготовляют на основе дивинилстирольного каучука или бутилкаучука, а также НК и СКИ-З. Для повышения эластичности и морозостойкости резины в смеси на основе бутилкаучука добавляют 10—20 вес. ч. СКЭПТ.
Чтобы получить камеры с гладкой и ровной поверхностью, в состав камерных смесей вводят форсуночную и печную сажу.
    Шины  работают в различных климатических  условиях при значительных колебаниях температур, претерпевая различные деформации (растяжение, сжатие, изгиб и др.), поэтому их резины должны обладать комплексом свойств: высокой прочностью, эластичностью, износостойкостью и т. п.
  Чтобы разработать рецепт с заданными  техническими требованиями по прочности, эластичности и другим показателям, составляют несколько опытных рецептов и проверяют их в лабораторных условиях. При разработке рецептов резиновых смесей используются систематизированные методы исследования с применением специальной аналоговой вычислительной машины (АВМ) на основе планирования и широкого анализа эксперимента. Благодаря АВМ быстрее выявляется взаимодействие между компонентами и облегчается выбор оптимального рецепта. Затем оптимальный рецепт отрабатывают на производственном оборудовании с проверкой показателей смеси и поведения ее на всех стадиях производства при приготовлении и обработке, выпуске и сборке деталей и изделий, а также при вулканизации.
  В случае неудовлетворительных результатов  корректируют рецепт, уточняя дозировки ускорителей, пластификаторов, противостарителей и других компонентов. Например, для ускорения вулканизации повышают дозировку ускорителей, а для устранения прилипания резиновой смеси к валкам вальцов увеличивают содержание стеариновой или олеиновой кислот.
  Когда рецепт резиновой смеси отработан, выпускают опытную партию шин  для проведения лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний.
  После получения положительных данных по испытанию шин рецепт резиновой смеси внедряют в производство с присвоением ему определенного шифра.
     § 25. Расчеты рецептов резиновых смесей
  Чтобы изготовить резиновую смесь, необходимо рассчитать ее рецепт. Смеси изготовляют в одну или две стадии. При одностадийном смешении все материалы согласно рецепту вводят последовательно в каучук без перерыва процесса смешения. При двухстадийном смешении вначале изготавливают маточную смесь, в которую вводят все материалы, кроме серы, ускорителей и иногда противостарителей, входящие в рецепт. Затем готовят основную смесь, вводя в маточную смесь серу, ускорители и противостарители. Таким образом, в основной рецепт входят все материалы маточной смеси. Для примера рассмотрим расчет рецептов протекторной смеси. В табл. 2 приведен основной рецепт протекторной смеси для одностадийного смешения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

При расчете рецепта исходят из соотношений ингредиентов на 100 вес. ч. каучука, которые подбираются на основании практического опыта, накопленного промышленностью. Весовое процентное содержание каучука или ингредиента в резиновой смеси находят по формуле:

Где mобщсумма вес. ч. Всех материалов.
Содержание  СКМС-ЗОАРКМ-15 в объемных процентах  составит:

Количества  материалов в объёмных частях рассчитывают по формуле:
, где m – масса данного материала, кг; ? – плотность материала,кг/л

Содержание  каучука или ингредиентов в резиновой  смеси в объёмных процентах определяют по формуле:
, где Vобщ – сумма объёмных частей всех материалов, л.

  Если  сумма весовых или объемных процентов  имеет небольшое отклонение от 100 (в сотых долях единицы), то процентное содержание корректируют так, чтобы в сумме получилось 100.
  Теоретическую плотность (в кг/л) резиновой смеси рассчитывают по формуле:
  
Плотность протекторной смеси составляет:

  Общую массу материалов тзак общ, входящих в одну навеску (закладку) резиновой смеси для резиносмесителя (или вальцов), определяют, умножая величину полезного объема Vn его смесительной камеры на плотность смеси:
mзак. общ =Vп ? =150*1,16 = 174,0 кг
  Расчет  навесок материалов 3) на одну закладку определяют пропорционально весовым их частям в рецепте по формуле:
  
Например, навеска серы н с) составляет:

Аналогично  рассчитывают навески всех других материалов, входящих в резиновую смесь, так, чтобы суммарное их количество составляло 174,0 кг
ОБРЕЗИНИВАНИЕ КОРДА И ТЕХНИЧЕСКИХ ТКАНЕЙ
    § 34. Приготовление водных пропиточных составов (дисперсий) для корда
    Для повышения прочности связи корда с резиной применяют водные пропиточные составы, которые изготовляют на основе синтетических латексов. Синтетические латексы представляют собой водные дисперсии синтетических каучуков, содержащие от 20 до 30% каучука. Для предохранения от окисления в латекс добавляют неозон Д из расчета 1—2% на 100 вес. ч. сухого вещества. Устойчивость латексу придают аммиак и слабая щелочь. В синтетическом латексе в отличие от натурального содержатся частицы каучука меньшего размера и более однородные по величине. Это обеспечивает лучшее проникновение пропиточного состава в ткань.
  В шинном производстве для пропитки корда  применяют следующие синтетические латексы: бутадиеновый (дивиниловый) с введением карбоксильных групп — так называемый карбоксилатный латекс (СКД-1), дивинилметилвинилпиридиновый (ДМВП-ЮХ), дивинилстиролвинилпиридиновый (ДСВП-15).
  Латекс  СКД-1 получается при совместной полимеризации  дивинила с метакриловой кислотой в соотношении 100 : 2 в водной эмульсии при 5° С, латекс ДМВП-ЮХ — при полимеризации дивинила и метилвинилпиридина в соотношении 90: 10, латекс ДСВП-15 — при полимеризации дивинила, стирола и винилпиридина в соотношении 70 : 15 : 15.
  Чтобы повысить прочность связи корда  с резиной, в пропиточные составы вводят резорцинформальдегидные смолы (ФР-12).
  Введение  тонкодисперсной сажи ДГ-100 в виде водной дисперсии увеличивает прочность связи корда с резиной вследствие повышения механической прочности пленки. Однако использование латекса ДМВП-ЮХ дает возможность отменить применение сажевой дисперсии, что упрощает и удешевляет приготовление пропиточных составов. Для повышения устойчивости сажевых водных дисперсий применяют 35—45%-ный водный раствор диспергатора НФА — вещества темно-коричневого цвета. Чтобы повысить устойчивость пропиточного состава и тем самым предупредить его коагуляцию, добавляют 0,45% аммиака в виде водного раствора, содержащего 25% газообразного аммиака.
  Для приготовления пропиточного состава  предварительно приготовляют 5%-ный раствор конденсированной смолы ФР-12 в мешалке. В мешалку загружают умягченную воду, смолу ФР-12, формалин, содержащий формальдегид, и щелочь, которые перемешивают 5—10 мин. При взаимодействии ФР-12 с формальдегидом происходит ее частичная конденсация. Сажевую дисперсию готовят в реакторе или шаровой мельнице с последующим трехкратным пропусканием через коллоидную мельницу.
  Затем в смесительном баке, снабженном мешалкой, перемешивают латекс, резорцинформальдегидный раствор и сажевую дисперсию. Для получения состава определенной концентрации (10—12 или 3%-ного) добавляют воду, а чтобы он был более устойчивым, — аммиак. Процесс перемешивания продолжается 10—15 мин. Пропиточные составы должны быть без сгустков каучука и соответствовать определенной концентрации.
  Пропитка  корда латексными составами и  последующая сушка — трудоемкие процессы. Поэтому разрабатывают безводные адгезивы на основе жидких каучуков с функциональными группами (молекулярный вес 30 000), например сополимеров бутадиена с метакриловой кислотой и эпоксидных смол (ЭД-5).
    § 35. Пропитка, сушка и  термическая обработка  корда
  Процесс пропитки корда перед обрезиниванием заключается в том, что его  погружают в ванну, наполненную  пропиточным составом. Состав заполняет пространство между волокнами на глубину 50—150 мк. Он проникает в глубь пустот и капилляров волокон и покрывает поверхность нитей корда тонкой пленкой, которая обеспечивает прочную связь корда с резиной.
  Чтобы удалить избыток влаги, пропитанный  корд отжимают, а затем высушивают при температуре 120—140°С в растянутом состоянии при нагрузке 2—10 Н на нить корда или 2,8—14 кН на полотно корда. При натяжении сохраняются длина и прочность нитей корда.
  На  шинных заводах применяют однократную  и двукратную пропитку корда. Двукратная пропитка корда может быть предварительной и окончательной. Для предварительной пропитки пользуются составом меньшей концентрации (3%), чем для окончательной пропитки (10—12%). При предварительной пропитке пропиточный состав проникает глубже между волокнами, в результате чего повышается прочность связи корда с резиной.
    Чтобы процессы пропитки и сушки корда  были непрерывными, их ведут последовательно  на пропиточном агрегате. Рассмотрим важнейшие операции, выполняемые  на этом агрегате.
    Рулон корда в начале и в конце  имеет плотно затканные участки, которые позволяют присоединять к одному рулону другой. Соединяют концы рулонов на гидравлических стыковочных прессах или швейных машинах. Перед стыковкой на стыковочном прессе концы рулонов расправляют на специальном столе и между конца-ми корда прокладывают ленточку из резиновой смеси толщиной 0,7—0,8 мм и шириной 120—150 мм и вулканизуют ее при 175°С в течение 62—84 с в зависимости от состава смеси и вида корда и при давлении на стык до 6,66 МН/м2.
  На  обычных швейных машинах концы соединяют внахлестку, а на специальных швейных машинах — встык. В последнем случае образуется зигзагообразный шов, который не увеличивает толщину стыка, но снижает прочность соединения кондов рулонов корда.
  Перед соединением концов корда рулон устанавливают на раcкаточном устройстве, с которого корд из рулона проходит между тормозными роликами и поступает на компенсатор (рис. 23). Он представляет собой металлическую раму с рядом роликов в верхней и нижней части. Нижние ролики 3 смонтированы на каретке 2, которая передвигается вверх и вниз. Корд 7 заправляется в виде петель через верхние 10 и нижние 3 ролики.
     Рис. 23. Компенсатор:
     1 — направляющие, 2 — каретка, 3 — нижние ролики, 4 — стяжные стержни рамы компенсатора, 5 — цепь, 6 — груз противовеса, 7 — корд, 8 — направляющие ролики для корда, 9 -г- колеса для цепи противовеса,    10 — верхние ролики 
 
 

  Перед соединением концов рулонов компенсатор полностью заполняется кордом, т. е. его каретка находится внизу, подача корда из рулона прекращается, и концы корда соединяются. При этом каретка компенсатора поднимается, и корд непрерывно подается на пропитку. С компенсатора корд проходит через центрирующее приспособление, состоящее из двух роликов, которые поднимаются и опускаются под давлением воздуха. Благодаря центрирующему приспособлению полотно корда движется посередине агрегата, не смещаясь в стороны.
  С центрирующего устройства корд последовательно  проходит ширительные дуги и валики, которые служат для ширения корда, так как при пропитке происходит усадка корда по ширине. Ширительные приспособления позволяют уменьшить усадку корда по ширине. Ширительная дуга с регулируемым радиусом кривизны (рис. 24) состоит из металлической дуги 1 и отдельных шарнирно соединенных между собой роликовых звеньев 2. На дугу надевается резиновая трубка 4, которая вращается от натяжения движущегося корда 3 и равномерно располагает нити по всей ширине.
    Рис. 24. Ширительная  дуга:
    1 - металлическая дуга, 2 — роликовые звенья, 3— корд, 4 — резиновая трубка 
     
     

    Кроме того, для ширения корда применяются металлические винтовые валики с нарезкой, расходящейся от середины к краям. Чтобы более равномерно распределить нити у краев кордной ткани, применяют ширительные обрезиненные конусы. Для лучшего ширения корда резиновая трубка дуги, винтовые валики и обрезиненные конусы должны свободно вращаться, соприкасаясь с натянутым движущимся кордом.
      После ширения корд суровье поступает  в пропиточную ванну (рис. 25). Она  имеет корытообразную форму. В ванну  наливается пропиточный состав. Корд суровье 1 проходит направляющий ролик 2, ширительный валик 3 и поступает в ванну 10, где погружается в пропиточный состав. Затем он огибает направляющий ролик 9 и выходит из ванны. Выходящий из ванны пропитанный корд 5 содержит большое количество влаги, поэтому его отжимают, пропуская между отжимными валиками 7 и 8. Избыток пропиточного состава стекает в ванну. На некоторых агрегатах избыток прожиточного состава удаляют из корда при помощи вакуума.
   Рис. 25. Пропиточная  ванна: / — корд  суровье,  2,6,9 — направляющие  ролики,  3 — ширительный   валик,  4 — приспособления   для   подъема   и   опускания  ролика,    5 — пропитанный  корд,    7 — верхний  отжимной валик, 8 — нижний отжимной валик,  10 — ванна 

В НИИРТМаш   разработана   конструкция ванны для пропитки корда, предусматривающая сдув избытка пропиточного состава с материала струей сжатого воздуха. В сдувающее устройство воздух подается со скоростью  100—250 м/с через две щели шириной 0,5—0,6 мм с углом наклона к полотну 30°. Удаляемый состав стекает по ткани пленкой. Захваченные воздухом брызги оседают в шахте-отстойнике, нижний конец которой погружен в пропиточный состав для предотвращения распространения пены по всему зеркалу ванны. Применение новых пропиточных ванн обеспечивает регулирование привеса на корде пропиточного состава и устраняет его потери, резко упрощает обслуживание и чистку оборудования, уменьшает его загрязнение и опасность возникновения пожаров в сушилках.
    При двухстадийной пропитке в зоне насыщения между первой и второй ваннами происходит дополнительный отжим ткани, а также диффузия жидкости внутрь волокон и испарение части состава.
    Пропитанный корд поступает в барабанную, роликовую  или комбинированную камерную сушилку, где высушивается воздухом, нагретым до 120—140° С.
  На  рис. 26 показана схема движения корда  в барабанной камерной сушилке. Корд 1 перемещается при помощи полых ребристых барабанов 3, со скоростью 15—25 м/мин. В роликовых сушилках, корд высушивается при той же температуре и скорости и перемещается при помощи роликов, расположенных в верхней и нижней частях камеры. Для повышения скорости процесса сушки применяют комбинированные сушилки, у которых в первой секции шесть барабанов, а во второй система роликов, что позволяет повысить скорость процесса пропитки до 80 м/мин. По выходе из сушилки корд закатывается в рулон на закаточном устройстве.
Рис. 26. Схема движения корда   в   барабанной    камерной сушилке:
          1 — корд  суровье,  2, 4 — направляющие  ролики,    3 — барабаны  для перемещения корда
      Для уменьшения усадки корда по длине  на этих агрегатах установлены три тянульно-тормозные установки — перед ваннами предварительной и окончательной пропитки и после сушильной камеры. На тянульно-тормозной установке корд проходит между пятью тянульными роликами, имеющими одинаковую скорость вращения. К первому ролику по направлению движения ткани   корд прижимается тормозным обрезиненным роликом под действием пневматического цилиндра, в который подается воздух давлением до 0,6 МН/м2. Чтобы создать вытяжку корда до 5%, применяется натяжение до 45,50 кН. При этом ролики второго тянульно-тормозного устройства вращаются быстрее, чем ролики первого.
  При обработке полиэфирного корда латексными составами не достигают необходимой  прочности связи его с резиной (значительно ниже полиамидного корда). Поэтому полиэфирный корд, сначала пропитывают изоцианатами, а затем латексно-резорцинформальдегидными составами.
  Безводные составы наносят на корд в лабораторных условиях следующим образом. Состав на основе жидких каучуков загружают в две ванны, которые имеют полые стенки для обогрева состава до 80° С. В первой ванне состав, нагретый до 50—60°С, наносится на корд с одной стороны, а во второй — с другой стороны при помощи валиков, соприкасающихся с составом и кордом.
  При изменении зазора между валиками и угла обхвата тканью наносящего валика регулируется количество состава, наносимого на корд. Далее промазанный  корд подвергается термообработке в  трубчатой печи при температуре 180—190°С в течение 1—2 мин и закатывается на катушку.
  Прочность связи резины с кордом, обработанным безводными составами, не уступает прочности связи корда с латексной пропиткой.
  Капроновый  корд обладает большим удлинением. Вследствие этого во время эксплуатации шин на протекторном рисунке появляются трещины, что приводит к преждевременному выходу шин из строя. Чтобы уменьшить растяжимость капронового корда, после пропитки его подвергают термической обработке под натяжением до 65,00 кН на полотно корда.
  Термическая обработка капронового корда состоит из процессов вытяжки и нормализации. Ее осуществляют на установке, состоящей из двух камер, или башен, высотой 17 м. При такой обработке волокна корда выпрямляются и ориентируются, обеспечивая повышение прочности и снижение удлинения нитей корда. Это приводит к уменьшению износа протектора, разнашиванию шин и предотвращает образование трещин.
      На  рис. 27 показана схема установки  для термической обработки корда. После стыковки концов корда на гидравлическом стыковочном прессе 2 корд с раскаточной стойки 1 последовательно проходит направляющие ролики 3, питательные валики 4, компенсатор 5, тянульно-тормозную установку 6 и поступает в первую камеру термообработки 7. В первой камере корд движется через ролики под натяжением при температуре горячего воздуха 180—190°С в течение 20 с. Этот процесс называется горячей или термической вытяжкой. Затем корд проходит тянульно-тормозное устройство 8 и поступает во вторую камеру нормализации 9, где поддерживается такая же высокая температура, что и при термической вытяжке. Здесь натяжение корда снижается в 4—5 раз. Таким образом, корд постепенно переводят в нормальные условия: происходит как бы закалка корда, т. е. закрепление свойств, полученных им при термической обработке. Далее корд проходит тянульно-тормозное устройство 10, компенсатор 11, питательные валики 12 и закатывается в рулон на закаточном устройстве 13.
  Воздух  в камере термической обработки  корда нагревают горячими топочными газами и температуру регулируют при помощи горячего и холодного воздуха. В специальных печах с горелками сжигают природный газ или мазут. Образующиеся топочные газы нагревают воздух, который проходит между трубами теплообменника. Холодный воздух поступает в камеры под действием вентилятора.
Если скорость прохождения корда  при термической обработке уменьшается, то для предупреждения повышения  температуры т камерах автоматически увеличивается подача холодного воздуха и уменьшается приток горячего воздуха 

Вопрос 3
Развеска  материалов для резиновых смесей
      Для обеспечения хорошего качества резиновых  смесей большое значение имеет тщательная развеска предусмотренных в рецепте  материалов. Взвешивание гранулированных  каучуков осуществляется на автоматических весах типа ОДКЧ-200 (дозировочные для крошки каучуков) порциями по 100—200 кг или ДКЧ-40 — по 20—40 кг. Если каучук применяется в виде кусков, его взвешивают на полуавтоматических дозировочных весах типа ДТКЧ-120 порциями по 20—120 кг. Сажу взвешивают на автоматических весах типа 4ДПК-80 (дозировочные порционные четырехкомплектные) по 20—80 кг. Для взвешивания сажи и светлых ингредиентов применяют также весы типа 4ДСС-20, которые развешивают порциями по 15—20 кг, и 4ДСС-10— по 2—10 кг. Для мелких навесок — ускорителей, противостарителей и других материалов в виде порошков — применяют автоматические весы типа 4ДСС-5, развешивающие порциями по 0,5—5 кг, 4ДП-2 — по 0,2—2 кг, ДСС-1 — по 0,05—1,0 кг.
  Точность  взвешивания соответствует минимальному делению шкалы, зависит от величины навески и достигает ±0,2%.
    Из  расходных бункеров гранулированные  каучуки по транспортеру, а сыпучие материалы по транспортеру или шнеку подаются на автоматические весы, установленные под бункерами. Вначале материал поступает в питательный бункер, затем по шнеку или транс портеру в весовой ковш. После подачи определенного количества материала в весовой ковш коромысло весов приходит в равновесие, и поступление материала автоматически прекращается. Взвешенный материал по шнеку, транспортеру или трубе загружается в резиносмеситель.
    Жидкие  материалы (масло ПН-6ш, мазут, олеиновую кислоту и др.) развешивают на автоматических дозировочных четырехкомпонентных весах типа 4ДПС-15 по 1 — 15 кг, 4ДПС-5 по 1—5 кг или на однокомпонентных весах ОДСС-5 по 0,5—5 кг. Чтобы компенсировать потери жидких материалов, налипающих на стенки весового бака, применяют двойное взвешивание. В весовой бак загружают несколько большую порцию материала, чем полагается по рецепту, а из бака выгружают необходимое количество материала.
  Материалы, применяемые не в гранулированном виде, развешивают вручную на обычных весах. В этом случае все навески ингредиентов ссыпают в тару (банку), которую устанавливают на люльке конвейера. Скомплектованные таким образом навески каучука, регенерата и ингредиентов конвейер подает к резиносмесителям.
  Время от времени проводят контрольное  взвешивание для проверки правильности сделанных навесок материалов, а также проверяют правильность их комплектовки.
§ 34. Развеска материалов
      В зависимости от организации технологического процесса изготовления резиновых смесей применяются централизованная и децентрализованная системы развески материалов. При централизованной системе развески каждый материал автоматически или вручную взвешивают на одном участке. Затем для каждой закладки резиновой смеси комплектуют навески материалов и подвесным конвейером или электрокарой транспортируют на участок смешения. Если один и тот же материал взвешивают на разных участках (обычно непосредственно у резиносмесителей), то такая развеска называется децентрализованной.
  Сыпучие материалы, применяемые в больших  количествах, и жидкие взвешивают на автоматических весах. Развеска микрокомпонентов и редко применяемых материалов на ряде заводов осуществляется вручную. Автоматизацию процессов дозирования микрокомпонентов и редко применяемых материалов (которые в случае больших доз также могут быть разделены на несколько небольших навесок и таким образом отнесены к микрокомпонентам) осуществляют   централизованным   способом,  используя для  этих  целей фасовочные автоматы с устройствами для упаковки готовых навесок, полученных согласно заданной программе, в полиэтиленовые мешочки, вместе с которыми эти навески загружаются в резиносмеситель.
  При централизованной развеске условия  производства требуют, чтобы в каждый резиносмеситель через 2—3 мин транспортные устройства доставляли комплект каучуков и ингредиентов, а также оперативность смены программы в любом резиносмесителе, учета наличия материала, готовых навесок, поданных с централизованных участков, навесок, находящихся в пути, т. е. требуется постоянное получение соответствующей информации и принятие решений, обеспечивающих оптимальную работу всего подготовительного цеха. Выполнение этих функций может быть обеспечено только с помощью управляющих вычислительных машин (УВМ).
    Широкое применение находит децентрализованная система развески, так как она обеспечивает автоматическое взвешивание и непосредственную   загрузку   всех   материалов   в   резиносмесители.
Вокруг смесителя располагают 7—8 бункеров светлых ингредиентов и твердых мягчителей, в то время как при линейном их расположении и наличии вспомогательного ленточного транспортера размещаются 12—13 бункеров. Это позволяет легко переходить на изготовление других смесей, содержащих различные компоненты, и упрощает автоматизированную загрузку бункеров благодаря применению прямолинейных монорельсовых   путей.
  Для автоматического дозирования порошкообразных, гранулированных и жидких материалов используются порционные весы, весы   непрерывного   действия   и   объемные   дозаторы.
    Современные автоматические весы имеют па головках приспособления в виде сельсинов или фотоэлементов, позволяющие осуществлять дистанционную настройку на заданную навеску материалов.
  Применение  автоматических весов дает возможность повысить качество резиновых смесей, производительность труда и высвободить  рабочих,  занятых  тяжелым физическим трудом.
  Для развески гранулированных материалов — каучуков, маточных смесей, саж и светлых ингредиентов — применяют автоматические весы с ленточным питателем. Негранулированную сажу можно взвешивать на весах со шнековым питателем. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку материалов в резиносмеситель непрерывного действия применяются автоматические весы-дозаторы непрерывного действия для взвешивания гранулированного каучука, сажи и сухой   композиции   (смеси   компонентов).
  На  рис. 21 приведена схема автоматического  непрерывного носового дозатора электромеханического типа. Материал из расходного бункера поступает в питательный бункер 2 дозатора. Предварительно при помощи передвижной гири 5 на весовом коромысле 6 устанавливается подача определенного количества материала на ленточный транспортер 8 весов, расположенный под течкой бункера 2. Привод транспортера осуществляется от электродвигателя 1 с вариатором. Лента поддерживается весовым роликом 9 передающим усилие на весовое коромысло, управляемое посредством ртутных контактов 7. Электродвигатель 4 приводит в движение заслонку 3, регулирующую подачу материала. При соответствующей установке передвижной гири 5 материал из бункера 2 через течку поступает на ленточный транспортер, которым подается в резиносмеситель. При взвешивании на дозировочных порционных автоматических весах гранулы каучука или сажи в установленном количестве из питательного бункера ленточным транспортером загружаются в весовой ковш. По окончании отвеса транспортер останавливается и открывает днище ковша для разгрузки весов. Затем днище закрывается, и цикл взвешивания повторяется. Для взвешивания гранулированных и негранулированных материалов также применяются порционные дозировочные автоматические весы со шнековыми или ленточными питателями
    
 
 
 
 

  Рис. 21. Схема   автоматического   непрерывного   весового   дозатора   электромеханического типа: 1 — электродвигатель   с   вариатором;   2 — бункер;   3 — заслонка;    4 — электродвигатель заслонки; 5 — передвижная гиря; 6 — весовое коромысло; 7 — ртутные контакты; 8 — ленточный транспортер; 9 — весовой ролик.  

На рис. 22 приведена схема взвешивания  материалов на автоматических весах со шнековым питателем. В корпусе 1
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.