На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Атмосферно - вакуумная перегонка нефти

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 04.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 40. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание 
 

  Введение 3
1 Роль нефти  и газа в современном мире 4
2 Назначение  первичной переработки нефти 5
2.1 Ректификация 5
3 Технологические схемы установок первичной переработки  нефти 9
4 Основная аппаратура установок первичной переработки  нефти 12
4.1 Теплообменные аппараты 12
4.2 Аппараты воздушного охлаждения 12
4.3 Трубчатые печи 14
4.4 Ректификационные  колонны 16
4.5 Способы создания орошения 20
4.6 Способы создания вакуума 21
5 Современные промышленные установки перегонки нефти и  газов 25
6 Влияние свойств  нефти на технологию ее переработки 26
6.1 Характеристика  нефтей, поступающих на атмосферно – вакуумную переработку нефти 26
6.2 Обоснование и  выбор схемы установки атмосферно – вакуумной переработки нефти 26
7 Описание технологической схемы 27
8 Расчетно-технологическая  часть 29
8.1 Материальный  баланс 29
8.2 Расчет отбензинивающей  колонны 29
9 9.1
Расчет вспомогательного оборудования Расчет теплообменника
39 39
  Заключение Список использованной литературы
Приложение А
41 42 


 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     Введение 
 

     Нефть и природный газ известны человечеству с глубокой древности. Описание источников нефти содержится в трудах Геродота (V век до н. э.), Плутарха и Плиния Старшего (I век до н. э). Гиппократ (IV – V века до н. э.) рекомендовал лекарства, содержащие в своем составе нефть. Нефть применялась в качестве топлива, как средство освещения, в военном деле («греческий огонь»).
     В средние века нефть добывали из специально вырытых колодцев. Уже в XIII веке в  районе Баку функционировали нефтяные источники. В последующем вместо колодцев стали использовать скважины, что позволило извлекать нефть из более глубоких слоев. Первые скважины бурили ударным способом с помощью металлического долота, а нефть после окончания фонтанирования извлекали специальными ведрами (желонками). Недостаток в так называемых светлых нефтях, используемых для освещения, вызвал потребность в разработке методов переработки нефтей, сначала для повышения выхода осветительного масла (фотогена). В России подобный метод был освоен в XVI – XVII веках, после того, как в царствование Б.Годунова (XVI век:) в Москву из Ухты была завезена «горячая вода густа» (нефть):
     Интерес к процессам перегонки нефти  для получения различных ценных продуктов появился в первой половине XIX века. В 1821 – 23 гг. в Моздоке братьями Дубиниными была построена первая кубовая установка для перегонки нефти, на которой из нее выделялось до 40% фотогена (керосина). Легкая часть – бензин при этом методе терялась, а мазут использовали для смазки колес. В 1837 году в Баку инженером Боскобойниковым был сооружен первый нефтеперегонный завод. Подобное производство керосина из нефти в Англии было организовано в 1848 году и в США в 1860 году.
     Бурное  развитие нефтеперерабатывающей промышленности начинается с 60-х годов XIX века. Б 1869 году в Баку существовало уже 23 нефтеперегонных завода, а к 1876 году число их возросло до 123. В этот период основным целевым продуктом переработки являлся осветительный керосин, выход которого составлял около 25%. Бензиновая фракция (всего около 0,5%) и мазут промышленного применения не находили. С 1876 года после изобретения В.Г. Шуховым форсунки для сжигания жидкого топлива, мазут стал широко использоваться в топках паровых котлов. К этому же времени было налажено производство из мазута смазочных масел.
     В 1890 году В.Г. Шухов и Гаврилов запатентовали  трубчатую нефтеперегонную установку  непрерывного действия, которая стала  прообразом современных установок  AT и АВТ.
     Коренной  переворот в методах переработки  нефти происходит после изобретения двигателя внутренного сгорания. В связи с этим, бензин, не находивший ранее промышленного применения, становится с начала XX века одним из важнейших нефтепродуктов. 

     1 Роль нефти и  газа в современном  мире 
 

     Энергетические  ресурсы играют ведущую роль в  современной экономике. Уровень развития производительных сил каждого государства определяется в значительной степени масштабами потребления энергоресурсов. О важной роли энергоресурсов свидетельствует то обстоятельство, что более 70 % добываемых в мире полезных ископаемых относится к источникам энергии.
     Основные  виды энергоресурсов - уголь, нефть, природный  газ, гидроэлектроэнергия и ядерная  энергия.
     Нефть и природный газ с середины 60-х годов прошлого столетия начинают играть ведущую роль в мировой энергетике. В таких странах, как Германия, Великобритания, на долю нефти и природного газа приходится 55 - 60 % от общего потребления энергоресурсов, в США и Японии 75 - 80 %.
     К достоинствам нефти и газа как  источников энергии относятся сравнительно невысокая стоимость добычи, возможность безотходной переработки с получением многообразных видов топлива и химического сырья. Однако ресурсы нефти и газа ограничены. Они значительно меньше, чем запасы угля, горючих сланцев и битуминозных песков. В то же время добыча нефти и газа значительно превышает добычу других горючих ископаемых.
     Высокий уровень потребления нефти в  мире служит основанием для высказываемого рядом ученых и специалистов предположения о неизбежности скорого истощения нефтяных запасов. Наиболее часто высказывается точка зрения об исчерпании мировых нефтяных запасов к концу XXI века.
     В условиях, когда нефть стала основным видом энергетического сырья, возросло ее экономическое и политическое значение в мире. Наличие собственных ресурсов нефти, возможность организовать экспорт нефти и нефтепродуктов позволяют различным государствам добиваться значительных успехов в экономическом и социальном развитии. Вместе с тем колебание мировых цен на нефть, конъюнктура на нефтяном рынке приводят к серьезным изменениям в экономической политике как нефтедобывающих стран, так и государств, промышленность которых базируется на привозной нефти. Мировые цены на нефть в последние годы были нестабильными.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2 Назначение первичной  переработки 
 

     Нефть, как уже было указано, представляет собой чрезвычайно сложную смесь взаимно растворимых органических веществ. Разделить ее нацело на составляющие компоненты практически невозможно, но этого для промышленного применения нефтепродуктов и не требуется. На практике нефть делят на фракции, отличающиеся по пределам выкипания. Это разделение проводится на установках первичной перегонки нефти с применением процессов дистилляции и ректификации.
     Полученные  фракции служат сырьем для дальнейшей переработки, или используются как товарные продукты. Первичная перегонка - первый технологический процесс переработки нефти. Установки первичной перегонки имеются на каждом НПЗ. 

     2.1 Ректификация 

     При однократном испарении взаимно  растворимых жидкостей и последующей конденсации паров получают две фракции: легкую, в которой содержится больше низкокипящих фракций, и тяжелую, в которой содержится меньше низкокипящих фракций, чем в исходном сырье. Следовательно, при перегонке происходит обогащение одной фазы низкокипящими, а другой  - высококипящими компонентами. Однако достичь требуемого разделения компонентов нефти и получить конечные продукты, кипящие в заданных температурных интервалах, с помощью перегонки нельзя. Поэтому после однократного испарения нефтяные пары подвергаются ректификации.
     Ректификацией называется диффузионный процесс разделения жидкостей, различающихся по температурам кипения, за счет противоточного многократного  контактирования паров и жидкости.
     Контактирование паров и жидкости осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах - ректификационных колоннах, снабженных специальными устройствами  - ректификационными тарелками или насадкой,  - позволяющими создать тесный контакт между паром, поднимающимся вверх по колонне, и жидкостью, стекающей вниз (рисунок 1).
     В среднюю часть в виде пара, жидкости или парожидкостной смеси подается сырье, которое необходимо разделить  на две части - высококипящую и низкокипящую. Зона, в которую подается сырье, носит название эвапорационной, так как в ней происходит эвапорация -  однократное испарение нагретой в печи или теплообменнике смеси на паровую и жидкую фазы. В некоторых случаях эвапорационная зона отделена от колонны, и эвапорация производится в самостоятельном аппарате. Однако у большинства колонн, в частности на установках первичной перегонки, однократное испарение и ректификация совмещаются.
     
 

     I – холодное орошение; II – ректификат; III – циркулирующая горячая струя; IV – остаток; V – сырье 

     Рисунок 1 – Схема ректификационной колонны 

     В работающей ректификационной колонне через каждую тарелку проходят четыре потока:
     1) жидкость - флегма, стекающая с вышележащей  тарелки; 
     2) пары, поступающие с нижележащей  тарелки; 
     3) жидкость - флегма, уходящая на нижележащую тарелку;
     4) пары, поднимающиеся на вышележащую  тарелку.
     Пары  и жидкость, поступающие на тарелку, не находятся в состоянии равновесия, однако, вступая в соприкосновение, стремятся к этому состоянию. Жидкий поток с вышележащей тарелки поступает в зону более высокой температуры, и поэтому из него испаряется некоторое количество низкокипящего компонента, в результате чего концентрация последнего в жидкости уменьшается. С другой стороны, паровой поток, поступающий с нижележащей тарелки, попадает в зону более низкой температуры и часть высококипящего продукта из этого потока конденсируется, переходя в жидкость. Концентрация высококипящего компонента в парах таким образом понижается, а низкокипящего - повышается. Фракционный состав паров и жидкости по высоте колонны непрерывно изменяется.
     Часть ректификационной колонны, которая расположена выше ввода сырья, называется концентрационной, а ниже – отгонной. В обеих частях колонны происходит один и тот же процесс ректификации. С верха концентрационной части в паровой фазе выводится целевой продукт необходимой чистоты - ректификат, а с низа - жидкость, еще в заметной степени обогащенная низкоки-пящим компонентом. В отгонной части из этой жидкости окончательно отпаривается низкокипящий компонент. В виде жидкости с низа этой части колонны выводится второй целевой компонент – остаток.
     Для нормальной работы ректификационной колонны  необходимо, чтобы с верха колонны на нижележащие тарелки непрерывно стекала жидкость (флегма). Поэтому часть готового продукта (ректификата) после конденсации возвращается на верхнюю тарелку колонны в виде так называемого орошения. С другой стороны, для нормальной работы колонны необходимо, чтобы с низа колонны вверх непрерывно поднимались пары. Чтобы создать в колонне паровой поток, часть уходящего из колонны остатка подогревается, испаряется и возвращается обратно в колонну.
     На  рисунке 1 изображена схема так называемой простой колонны, состоящей из концентрационной и отгонной частей и имеющей два  вывода продуктов - с верха и низа. Существуют колонны, в которых имеется только концентрационная часть, когда сырье вводится под нижнюю тарелку колонны, или только отгонная, когда сырье подается на верхнюю тарелку.
     На  современных установках по переработке  нефти наряду с простыми колоннами широкое распространение получили сложные колонны, в которых как бы совмещается несколько простых колонн (рисунок 2). Сырье в таких колоннах поступает в среднюю часть одной из секций и разделяется на жидкую и паровую фазы.
     
 

     I – сырье; II – ректификат; III, IV, V – боковые погоны; VI – остаток; VII – водяной пар 

     Рисунок 2 – Схема сложной ректификационной колонны с выносными отгонными  секциями
     Жидкая  фаза опускается по тарелкам нижней (отгонной) части секции и при этом из нее  отгоняются легкие фракции.
     Паровая фаза поднимается по тарелкам верхней  концентрационной части секции 1, постепенно облегчаясь по составу, и затем поступает в секцию 2. Секция 1 представляет собой полную ректификационную колонну, ректификат которой служит сырьем секции 2. В секции 2 от смеси отделяется фракция, которая частично перетекает в секцию 1, а частично поступает в отдельно расположенную отгонную часть. Здесь фракция дополнительно ректифицируется. Ректификат секции 2 является сырьем секции 3.
     В секциях 3 и 4 отделяются в виде боковых  погонов еще две фракции. Как  секция 2, так и секции 3 и 4 представляют концентрационные части простых колонн. Отгонные части этих колонн выделены в самостоятельные колонны, которые обычно именуются отпарными или стриппингами. Готовые продукты отбираются с низа отгонных секций, а отогнанные легкие фракции отводятся в основную колонну, с верха которой уходит самый легкий дистиллят.
     Сложные колонны применяются в тех  случаях, когда не требуется особенно высокой четкости разделения продуктов. Для четкого и сверхчеткого фракционирования (при вторичной перегонке бензинов, газоразделении) обычно устанавливается несколько простых ректификационных колонн, в каждой из которых выделяется один или два целевых компонента.
     В тех случаях, когда на заводе необходимо получить максимальное количество светлых продуктов, перегонку ведут до гудрона. Выделенные из мазута темные дистиллятные фракции и гудрон затем используются для получения более легких нефтепродуктов методами крекинга, коксования и др. Перегонку до гудрона проводят и в том случае, если на заводе организуется производство нефтяных масел, кокса, битума. Если же требуется получить максимальное количество котельного топлива, то ограничиваются перегонкой до мазута. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3 Технологические   схемы установок  первичной перегонки  нефти 
 

     Атмосферные и вакуумные трубчатые установки существуют независимо друг от друга или комбинируются в составе одной установки.
     Атмосферные трубчатые установки подразделяются в зависимости от их технологической схемы на установки с однократным и двукратным испарением нефти.
     Принципиальная  схема установки с однократным  испарением приводится на рисунок 3, а. Нефть пропускается сырьевым насосом  через теплообменники и трубчатую  печь в ректификационную колонну. В эвапорационном пространстве происходит однократное испарение нефти. Пары нефти затем разделяют ректификацией на целевые фракции, а из жидкости также с применением процесса ректификации удаляют легкокипящие фракции.
     Схема установки с двукратным испарением приводится на рисунке 3, б. Нагретая в теплообменнике нефть подается в так называемую отбензинивающую колонну.
     
 

     I -  нефть; II  -  газ; III -  бензин; IV - керосин; V - дизельная фракция; VI -  мазут 

     Рисунок 3 - Схема  атмосферной перегонки  с однократным (а) и двукратным (б) испарением нефти  

     В эвапорационном пространстве этой колонны происходит испарение нефти. Поскольку нефть нагрета только до 200 - 240°С, количество образующихся паров невелико и в них в основном содержатся бензиновые фракции. На ректификационных тарелках концентрационной части колонны бензин отделяется от более тяжелых фракций и в виде паров уходит из колонны. Вместе с парами бензина удаляются пары воды, поступившей на установку первичной перегонки с нефтью.
     Полуотбензиненную нефть забирают насосом и через  трубчатую печь подают в основную, атмосферную колонну, где происходит повторное испарение нефти и ректификация паров с выделением тяжелого бензина (смешиваемого затем с бензином, получаемым в отбензинивающей колонне), керосиновой и дизельной фракции. Остатком является мазут.
     Достоинством  схемы с однократным испарением является то, что легкие и тяжелые фракции испаряются совместно. Это способствует более глубокому отделению тяжелых компонентов при относительно низких (300 - 325°С) температурах подогрева нефти. Установки однократного испарения компактны, имеют малую протяженность трубопроводов, требуют меньше топлива, чем другие установки.
     Недостатки  схемы с однократным испарением следующие:
     1) при перегонке нефтей с повышенным (выше 15%) содержанием бензиновых фракций значительно увеличивается давление в теплообменниках и трубах печного змеевика, что приводит к необходимости применять более прочную и металлоемкую аппаратуру, увеличивать давление в линии нагнетания сырьевого насоса;
     2) если на перегонку подается нефть, из которой плохо удалена вода, то это также приводит к повышению давления в печи и может вызвать повреждение фланцевых соединений печных труб;
     3) если перегоняемая нефть недостаточно хорошо обессолена, то при ее нагреве в трубах печи будут отлагаться минеральные соли, из-за этого происходят местные перегревы в змеевиках печей, что в конечном итоге может приводить к аварии - прогару труб.
     При двукратном испарении газ, вода и  значительная часть бензина удаляются  из нефти до ее поступления в печь. Это обстоятельство облегчает условия работы как печи, так и основной ректификационной колонны и является основным преимуществом схемы с двукратным испарением. Схема с двукратным испарением особенно удобна в тех случаях, когда часто происходит изменение типа перерабатываемой нефти. На установках двукратного испарения устранены недостатки, характерные для установок однократного испарения.
     Однако, чтобы достичь такой же глубины  отбора дистиллятов, как при однократном  испарении, нефть на установках двукратного  испарения приходится нагревать  до более высокой температуры (360 - 370 °С). На установке с двукратным испарением удваивается количество ректификационных колонн, загрузочных насосов, растут размеры конденсационной аппаратуры.
     На  установках и блоках вакуумной перегонки  также применяются схемы однократного и двукратного испарения (рисунок 4). Наиболее распространены блоки с однократным испарением мазута (рисунок 4, а). Они построены на большинстве отечественных НПЗ. Но, как показал опыт эксплуатации, на таких блоках не удается получить хорошо отректифицированные вакуумные дистилляты с четкими пределами перегонки, необходимые для получения высококачественных масел. Среднее значение «налегания» температур выкипания смежных вакуумных дистиллятов составляет 70 - 130°С.
     Добиться  улучшения четкости вакуумных дистиллятов  можно за счет увеличения числа ректификационных тарелок. Однако такое решение не всегда приемлемо, поскольку при увеличении числа тарелок в колонне снижается вакуум, повышается температура на нижних тарелках, может уменьшиться глубина отбора и ухудшиться качество дистиллятов. Более рациональный путь улучшения качества вакуумных дистиллятов -  перегонка по схеме двукратного испарения (рисунок  4, б, в).
     Схема, приведенная на рисунке 4, б, предусматривает  отбор в первой вакуумной колонне  широкой масляной фракции, которая  после нагрева в печи разделяется во второй колонне на фракции с более узкими пределами перегонки. По варианту, изображенному на рисунке 4, в, в первой вакуумной колонне от мазута отделяется в виде бокового погона легкий масляный дистиллят. Остаток - полугудрон вновь нагревается в печи и подается во вторую колонну, в которой отбираются остальные дистилляты.
     При двухступенчатой вакуумной перегонке  расходуются дополнительные количества топлива, пара, электроэнергии. Однако достигаемое улучшение качества масляных дистиллятов, а в конечном итоге, товарных масел компенсирует эти затраты. Среднее значение налегания температур выкипания снижается до 30 - 60 °С.
     

     I - мазут; II - водяной пар; III -  пары с верха вакуумных колонн; IV -  вакуумный дистиллят (фракция 350 - 500°С); V, VI, VII - масляные погоны; VIII - полугудрон; IX - гудрон 

     Рисунок 4 - Схемы вакуумной перегонки  мазута с однократным (а) и двукратным (б, в) испарением 

     4 Основная аппаратура  установок первичной  перегонки нефти 
 

     4.1 Теплообменные аппараты 

     Теплообменные аппараты, применяемые на НПЗ, и в  частности на установках прямой перегонки, делятся на следующие группы:
     1) теплообменники типа «труба в  трубе»;
     2) кожухотрубчатые теплообменники;
     3) аппараты воздушного охлаждения;
     4) теплообменники непосредственного смешения.
     Теплообменники  типа «труба в трубе» (рисунок 5) легко  разбираются для чистки и могут быть использованы при любой разности температур теплообменивающихся сред. Они применяются на установках прямой перегонки для подогрева нефти остаточными продуктами - мазутом или гудроном.
     

     1 – наружная труба; 2 – внутренняя  труба; 3 – разъемный двойник; 4 –  приварной двойник 

     Рисунок 5 – Четырехходовой теплообменник типа «труба в трубе» 

     Кожухотрубчатые теплообменники получили большое распространение на современных НПЗ, существуют кожухотрубчатые теплообменники жесткотрубного типа и с плавающей головкой. 
 

     4.2 Аппараты воздушного  охлаждения 

     Аппараты  воздушного охлаждения состоят из пучка  труб с коллекторами (сборными трубами), вентилятора с электродвигателем, регулирующих устройств и опорной части. Теплопередача в аппаратах воздушного охлаждения (АВО) происходит по принципу противотока. Вентилятором воздух прогоняется через межтрубное пространство. Пучок труб охлаждается снаружи. За счет теплоотвода через поверхность охлаждается продукт, протекающий внутри трубок. Чтобы воздух равномерно распределялся по всей охлаждающей поверхности труб, вентилятор соединяется с трубными пучками посредством диффузоров.
     
 

     Рисунок 6 - Аппарат воздушного охлаждения горизонтального типа (АВГ) 

     Трубы, коллекторы и рамы образуют секции. Коллекторы снабжаются съемными крышками или пробками, что создает возможность очистки внутренней поверхности труб.
     Существуют  аппараты воздушного охлаждения различной  конструкции, отличающиеся расположением трубных секций. Наиболее часто применяются горизонтальные (АВГ, рисунок 6) и зигзагообразные (АВЗ, рисунок 7) холодильники. Конструкция аппаратов зигзагообразного типа отличается простотой монтажа и обслуживания. По сравнению с прочими типами АВО эти аппараты имеют наибольшую поверхность теплообмена и занимают наименьшую площадь. Число ходов в секциях АВЗ может изменяться в широких пределах. На установках первичной перегонки применяются аппараты воздушного охлаждения горизонтального типа с площадью поверхности теплообмена до 1,8 тыс. м2 и зигзагообразные - до 7,5 тыс. м2. 

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рисунок 7 - Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразного типа
     4.3 Трубчатые печи 

     С помощью трубчатых печей технологическим  потокам установок сообщается теплота, необходимая для проведения процесса.
     Трубчатые печи классифицируются по характерным  для них признакам:
     1) полезной тепловой мощности;
     2) производительности, т. е. количеству нагреваемого в единицу времени продукта;
     3) технологическому назначению;
     4) конструктивным особенностям.
      По технологическому назначению печи НПЗ делятся на печи атмосферной  перегонки нефти, вакуумной перегонки  мазута, стабилизации бензина, каталитического риформинга, пиролиза и др.
     Существуют  печи, отличающиеся по способу передачи тепла (радиантные, конвекционные, радиантно - конвекционные), по количеству топочных камер (однокамерные и многокамерные), по способу сжигания топлива (печи с пламенным и беспламенным горением), по типу облучения труб (с односторонним и двусторонним облучением), по числу потоков нагреваемого сырья (одно-, двух-, многопоточные), по форме камеры сгорания (цилиндрические, коробчатые и т. д.), по расположению труб змеевика (печи с горизонтальным и вертикальным расположением труб). Схемы основных типов трубчатых печей приводятся на рисунке 8. 

       
 
 
 
 
 
 
 
 

     а  - конвекционная печь; б - однокамерная печь с боковым расположением конвекционной камеры; в  - однокамерная печь с нижним расположением конвекционной камеры; г - однокамерная печь с верхним расположением конвекционной камеры; д -  вертикальная цилиндрическая печь; е  - однокамерная печь беспламенного горения с панельными горелками;   ж - двухкамерная  двухпоточная  печь с горизонтальным сводом; a - двухпоточная двухкамерная печь с наклонным сводом; 1 - горелки (форсунки);    2 - радиантный змеевик;   3 - конвекционный змеевик; 4 - дымоход; 5 - перевальная стенка; 6 - панельные горелки 

     Рисунок 8 - Схемы основных типов трубчатых печей 

     Основными теплотехническими показателями, характеризующими печь с точки зрения эффективности ее работы, являются теплонапряженность поверхности нагрева и коэффициент полезного действия печи.
     Теплонапряженностью поверхности нагрева называется количество теплоты, переданное через 1 м2 поверхности нагрева в час. Допустимая теплонапряженность поверхности нагрева зависит от температуры стенки трубы, от температуры и скорости движения продукта, от свойств нагреваемого продукта. Теплонапряженность поверхности нагрева, как правило, должна быть тем меньше, чем более смолист и склонен к образованию кокса продукт, нагреваемый в печи, чем ниже его скорость при движении по трубам, чем выше конечная температура нагрева продукта.
     На  НПЗ широко распространены одно- и  двухскатные трубчатые печи шатрового типа. Схематический разрез двухскатной печи приведен на рисунке 9. Печь состоит из двух радиантных камер и одной конвекционной. Конвекционная камера отделена от радиантных стенками из огнеупорного кирпича. Эти стенки называются перевальными. Дымовые газы удаляются из печи через дымоход, который начинается в нижней части конвекционной камеры, и дымовую трубу.
     Трубы змеевика крепятся к стенкам радиантной камеры печи при помощи подвесок и  кронштейнов из жаропрочной стали, а в конвекционной камере укладываются на специальные решетки. Между собой они соединяются сварными калачами или разъемными переходами-двойниками. В радиантной камере имеются две группы труб - нижняя (подовый экран) и верхняя (потолочный экран).
     Шатровые  печи, несмотря на их универсальность, простоту в эксплуатации, в настоящее время не сооружаются. Их основной недостаток - низкие технико-экономические показатели. Коэффициент полезного действия этих печей не превышает 50 - 60%, так как почти нигде не используется тепло дымовых газов. 

     
 

     I - выходящий продукт; II - входящий продукт; III -  газы в дымовую трубу 

     Рисунок 9 - Двухскатная трубчатая печь шатрового  типа 

     Эти печи работают с большим коэффициентом  избытка воздуха, что также сказывается  на КПД печи. Шатровые печи требуют  много места, для их сооружения расходуется большое количество легированной стали.
     Недостатки  печей шатрового типа устраняются  в конструкциях новых печей. К  печам нового типа относятся трубчатые  печи с излучающими стенками из панельных  горелок, печи объемно-настильного пламени, вертикально - факельные печи, разработанные институтом ВНИИнефтемаш, а также вертикальные трубчатые печи, сконструированные в институте Ленгипронефтехим.
     Особенностью  вертикальных печей является вертикальное расположение труб в радиантных змеевиках этих печей. Вертикальные трубчатые печи подразделяются на вертикальные цилиндрические и вертикальные секционные. Вертикальные цилиндрические печи имеют тепловую производительность от 2 до 15 МВт, а вертикальные секционные от 12 до 150 МВт. Печи этого типа состоят из ряда секций одинаковой теплопроизводительности и размеров, причем число секций зависит от теплопроизводительности печи.
     Каждая  секция состоит из радиантной и конвекционной  камер, причем радиантные части всех секций печи объединяются в общий металлический сварной футерованный изнутри корпус.
     Радиантная  часть печи имеет в плане форму прямоугольника. В днище радиантных камер расположены форсунки. Чтобы улучшить обслуживание форсунок, печь приподнимается над землей на металлических стойках каркаса. Трубы змеевика располагаются внутри камеры, причем если печь состоит из одной секции, то все трубы змеевиков расположены у стен печи. Если в печи имеется несколько секций, то наряду с однорядными экранами появляются двухрядные, расположенные между топочными пространствами секций.
     Сверху  каждой радиантной камеры помещается конвекционная камера, которая имеет прямоугольную форму, футерована легкой жаростойкой трубой.  
     Преимущества  вертикальных трубчатых печей перед  печами других типов заключаются в следующем:
     1) уменьшение расхода легированного  металла на подвески и опоры  труб змеевика, поскольку число  креплений уменьшено и они  вынесены за пределы обогреваемой  зоны;
     2) значительное уменьшение габаритов  и площади, занимаемой печами;
     3) повышение КПД  до 80 - 85% за счет утилизации теплоты и некоторого уменьшения потерь ее через наружные стены;
     4) значительное снижение расхода  футеровочного материала, благодаря  применению легкого жаростойкого  бетона. 
 

     4.4 Ректификационные  колонны 

     Классифицируются по технологическому назначению, давлению, способу осуществления контакта между паром и жидкостью, числу получаемых при разделении смесей продуктов. В зависимости от назначения ректификационные аппараты делятся на колонны атмосферной перегонки нефти, от-бензинивающие, вакуумной перегонки мазута, стабилизации и т. д. В зависимости от давления - на атмосферные, вакуумные, работающие под давлением.
     В качестве контактных устройств используются ректификационные тарелки и насадки. На большинстве технологических установок по переработке нефти применяются только тарельчатые колонны.
     Существуют  ректификационные тарелки различных  типов - колпачковые, бесколпачковые, струйно - направленные и др.
     Колпачковая тарелка представляет собой металлический  диск, в котором имеется множество отверстий для прохода паров. По периметру отверстий закреплены бортики определенной высоты, называемые стаканами, благодаря которым на тарелке поддерживается определенный слой жидкости. Сверху стаканы накрываются колпачками. Между верхним срезом стакана и колпачком имеется зазор для прохода паров, поступающих с нижележащей тарелки. При работе колпачки погружены в слой жидкости, и вследствие этого образуется гидравлический затвор, через который барботируют пары.
     Уровень жидкости на тарелках поддерживается сливными перегородками (сливными карманами), нижняя часть которых доходит до следующей тарелки. Избыток жидкости по сливным карманам спускается на нижележащую тарелку. Положение колпачков можно регулировать, изменяя размер зазора между колпачком и верхним срезом стакана. Очень важно, чтобы тарелки размещались в колонне строго горизонтально и чтобы все колпачки были одинаково погружены в жидкость на тарелке. Если эти требования не выполнены, то в какой-либо части тарелки толщина слоя жидкости будет меньше. Через эту часть тарелки начнет проходить большее количество жидкости, и многие колпачки на остальной части тарелки перестанут работать.
     Наиболее  распространены колпачковые тарелки  желобчатого типа, тарелки с S - образными элементами, с круглыми колпачками и тарелки клапанного типа.
     
 

     1 - патрубок; 2 - колпачок; 3 - диск тарелки; 4 - сливная труба; 5 - сливная перегородка;  Н - высота уровня жидкости, в  сливном стакане, hст - высота стакана, hсл - высота подпора при сливе жидкости, lсл - высота выступающей над тарелкой части сливной перегородки или трубы. 

     Рисунок 10 - Схема работы колпачковой тарелки
     Желобчатые  тарелки имеют простую конструкцию  и весьма легко монтируются. Схема  тарелки приводится на рисунке 11. Основной недостаток желобчатых тарелок заключается в малой площади барботажа (до 30% от площади тарелки), что способствует увеличению скорости паров и уносу флегмы.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1 -  корпус  колонны;   2 - глухие   сегменты;    3 - карманы; 4, 7 - сливные  перегородки; 5 - колпачок; 6 - желоб 

     Рисунок 11 - Колпачковая тарелка желобчатого типа 

     В отличие от желобчатых тарелок в  тарелках с S - образными элементами (рисунок 12) жидкость, направляясь к сливному устройству, движется поперек колпачков, а сами колпачки представляют одно целое с желобом. Каждый S -образный элемент состоит из колпачковой и желобчатой части. При сборке их располагают таким образом, чтобы колпачковая часть одного элемента перекрывала желобчатую часть другого, образуя гидравлический затвор.
     Тарелки из S - образных элементов предназначены для колонн, работающих при атмосферном или невысоком давлении, для них характерна устойчивая равномерная работа при изменении нагрузок. Производительность тарелок на 20% выше, чем желобчатых. 

     
 

     1 - S - образный элемент; 2 - плоский сегмент; 3 - карман; 4 - сливная перегородка; 5 - опорная  полоса; 6 - струбцина - скоба; 7- первый элемент; 8 -колпачок. 

     Рисунок 12 - Тарелка с S - образными элементами 

     Еще более эффективны для колонн, работающих при переменных нагрузках по пару и жидкости, а также для колонн, в которых требуется добиться повышенной четкости разделения, клапанные прямоточные тарелки. Основной элемент такой тарелки - клапан (рисунок 13), который под действием паров приподнимается над полотном тарелки на различную высоту. В отличие от прочих колпачковых тарелок, работающих в статическом режиме, для клапанных тарелок характерен динамический, переменный режим работы. 


        
          1 - клапан; 2 - удерживающая скоба 

          Рисунок 13 - Клапанные колпачки  

     Подвижные клапаны в зависимости от паровой  нагрузки поднимаются или опускаются, регулируя площадь свободного сечения тарелки. Благодаря такой конструкции, в широком пределе нагрузок, определяемом возможной длиной хода клапана, скорость паров существенно не меняется.
     Из  бесколпачковых тарелок в последние  годы нашли применение решетчатые тарелки провального типа и ситчатые тарелки с отбойными элементами.
     Основным  показателем для тарелок с переливами является скорость паров в свободном сечении колонны. Скорость паров в колоннах установок первичной перегонки зависит от типа тарелки, расстояния между тарелками, нагрузки тарелки по жидкости, физических свойств разделяемых продуктов и других факторов. Она составляет (в м/с): в атмосферной колонне 0,6 - 0,9, в отбензинивающей 0,2 - 0,3, в стабилизаторе 0,15 - 0,2, в вакуумной 2 - 3.
     Поскольку на установках первичной перегонки  нефть требуется разделить на большое число фракций, на них широко применяются сложные колонны. Сложными являются основная атмосферная колонна и колонна вакуумной перегонки мазута. Атмосферная колонна состоит из 3 - 4 секций, и в ней отбирается 2 - 3 боковых погона - керосиновый, легкий и тяжелый дизельные. В вакуумных колоннах отбирается 1 - 3 боковых погона. Отбензинивающая и стабилизационная колонна относятся к простым колоннам.
       

     4.5 Способы создания  орошения 

     Чтобы обеспечить нормальное проведение процесса ректификации, в колонне необходимо создать поток орошения (флегмы). В промышленной практике применяются три основных способа создания орошения: с применением поверхностного парциального конденсатора; холодным, испаряющимся (острым) орошением; циркуляционным, неиспаряющимся орошением.
     Схемы создания орошения приводятся на рисунке 14. Парциальный конденсатор представляет собой трубчатый теплообменный аппарат, устанавливаемый непосредственно на колонне. В трубки аппарата подается вода или холодное сырье. Конденсат, образующийся в межтрубном пространстве, стекает обратно в колонну в виде флегмы.
     При съеме тепла острым орошением  на верх колонны подается насосом  холодная жидкость, соответствующая  по составу ректификату. Эта жидкость, контактируя на верхней тарелке с парами, поднимающимися с нижних тарелок, испаряется. Поднимающиеся снизу пары охлаждаются, частично конденсируются. Образовавшийся конденсат стекает на следующую тарелку в качестве орошения. Пары орошения и испарившегося на верхней тарелке продукта уходят в конденсатор - холодильник 3. После конденсации продукт собирается в емкости 4, откуда ректификат отводится в качестве товарного продукта, а орошение вновь возвращается в колонну.
     С помощью циркулирующего, неиспаряющегося  орошения тепло отводится как  из верхней, части колонны, так и  из промежуточных сечений. Схема съема тепла циркулирующим орошением следующая: жидкость забирается насосом 5 с какой-либо тарелки, прокачивается через холодильник или теплообменник 6 и возвращается в колонну на вышележащую тарелку.
     Сравнивая различные методы создания орошения, следует отметить, что применение парциального конденсатора связано с большими неудобствами. При высокой производительности установок размеры парциальных конденсаторов растут и становится трудно размещать их над колонной. Кроме того, возникают сложности в регулировании температуры колонны, так как быстро изменить количество подаваемого из парциального конденсатора орошения невозможно. 

     
 

     I -  пары из колонны; II - орошение; III - охлаждающий агент (вода, воздух, холодное сырье); IV - ректификат; 1 - колонна; 2 - парциальный конденсатор; 3 - конденсатор - холодильник; 4 - рефлюксная емкость; 5 - насос; 6 - теплообменник (холодильник) 

     Рисунок 14 - Схемы орошения ректификационных колонн с применением парциального конденсатора (а), холодного (острого) орошения (б) и циркулирующего орошения (в) 

     При отводе тепла острым орошением конденсатор  можно размещать на любой высоте, сооружение и эксплуатация конденсаторов в этом случае много проще. Однако применение острого орошения требует установки специального насоса для подачи орошения и затраты электроэнергии.
     На  современных установках по перегонке  нефти используются комбинированные  схемы орошения. В сложных колоннах масса ректификата при переходе от первой (нижней) простой колонны (секции) к верхней сокращается, а масса флегмы (если в колонну подается только острое орошение) должна в той же последовательности увеличиваться. Дело в том, что через секции, расположенные выше, должно проходить такое количество флегмы, которого было бы достаточно не только для данной колонны, но и для колонн, расположенных ниже. Таким образом, вышележащие секции оказываются перегруженными жидкостным потоком, величина которого значительно превышает необходимое для данной секции орошение. При переходе на комбинированную схему вводится только то количество. 
 

     4.6 Способы создания  вакуума  

     Вакуум  в колоннах создается с флегмы, которое необходимо для верхней секции колонны. В остальных секциях флегма создается с помощью циркулирующего орошения, которое забирается с нижележащей тарелки соответствующей секции, охлаждается и подается на верхнюю тарелку этой секции. В атмосферных колоннах современных установок первичной перегонки имеется 2 - 3 циркулирующих орошения. Число промежуточных орошений, как правило, на единицу меньше числа отводимых боковых погонов.
     Внедрение промежуточных циркулирующих орошений позволяет улучшить условия регенерации  тепла на установке, так как температура отводимого циркулирующего орошения выше температуры острого орошения и дает возможность значительно разгрузить верхнюю часть атмосферной колонны и конденсаторы - холодильники. В многосекционных вакуумных колоннах орошение создается исключительно с помощью потоков циркулирующих орошений помощью вакуум-насосов или пароструйных эжекторов. Вакуум-насосы по принципу действия аналогичны компрессорам. Существуют поршневые, ротационные и водокольцевые вакуум-насосы.
     Принцип работы пароструйных эжекторов (рисунок 15) - использование кинетической энергии водяного пара. Струя пара с большой скоростью вытекает из сопла, захватывает отсасываемую газожидкостную смесь и вместе с ней выбрасывается в атмосферу.
     

     I - отсасываемая   смесь;   II - выхлоп;   III - водяной пар; IV - вода; 1 - паровое сопло; 2 - головка;  3 - диффузор;   4 - эжектор I ступени; 5 - эжектор 2 - й ступени; 6 - конденсатор смешения; 7 - барометрическая труба 

     Рисунок 15 - Пароэжекторные  агрегаты - одноступенчатые (а) и двухступенчатые (б) 

     Чтобы создать небольшой вакуум (до 90 кПа), используют одноступенчатые эжекторы. Если требуется более глубокий вакуум, применяют многоступенчатые пароэжекторные агрегаты, снабженные промежуточными конденсаторами (рисунок 15, б). В конденсаторах рабочий пар и газы, выходящие из предыдущей ступени, охлаждаются и конденсируются.
     Эжекторами  и вакуум-насосами из вакуумных колонн отсасываются газы разложения, водяной пар, подаваемый в колонны для улучшения ректификации, а также воздух, попавший в аппаратуру вследствие ее недостаточной герметичности. Схемы конденсации паров, уходящих из вакуумных колонн, изображены на рисунке 16. 

 

     а  - с конденсатором смешения; б - с  поверхностным конденсатором; I - водяной пар; II - вода; III - уловленный нефтепродукт; IV - вода, загрязненная нефтепродуктами; V - сконденсировавшиеся газы (выхлоп эжектора); 1 - колонна; 2 - барометрический конденсатор; 3 - барометрическая труба; 4 - эжекторы; 5 - промежуточный конденсатор пароэжекторного агрегата; 6 - барометрический колодец; 7 - поверхностный конденсатор; 8 - газосепаратор;   9 - отстойник - сепаратор 

     Рисунок 16 - Схемы конденсации паров, уходящих из вакуумной колонны 

     В схеме на рисунке 16, а основным аппаратом, применяемым для конденсации, является барометрический конденсатор смешения. Он представляет собой цилиндрический аппарат с каскадными ситчатыми тарелками, под нижнюю из которых поступают пары с верха вакуумной колонны. Охлаждающая вода подается на верхнюю тарелку. Сконденсировавшиеся нефтяные пары и вода сливаются по трубе 3 в барометрический колодец 6, а газ с верха барометрического конденсатора отсасывается паровыми эжекторами или вакуум - насосами 4. Существенный недостаток схемы а состоит в том, что при непосредственном смешении с нефтяными парами охлаждающая вода сильно загрязняется сероводородом и нефтепродуктами. Экспериментально установлено, что в воде конденсаторов содержится до 5% от получаемой на АВТ дизельной фракции. Вода, загрязненная нефтепродуктами, попадает затем в сточные воды завода, загрязняя почву и водоемы.
     В схеме на рисунке 16, б опасность загрязнения воды устранена. Пары с верха вакуумной колонны поступают в поверхностный конденсатор 7, где конденсируется основная часть водяных паров и унесенных нефтяных фракций. В качестве поверхностного конденсатора применяются кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой или аппараты воздушного охлаждения. Затем конденсат и пары поступают в газосепаратор 8, из которого не-сконденсировавшиеся пары отсасываются эжекторами. Конденсат по барометрической трубе поступает в отстойник - сепаратор 9. Сюда также подаются паровые конденсаты из межступенчатых конденсаторов эжектора. Вода из отстойника сбрасывается в канализацию, а нефтепродукт, отделенный от воды, возвращается в линию дизельной фракции. Выхлопные газы из эжектора сжигаются в трубчатой печи. На всех действующих АВТ система с использованием конденсаторов смешения заменяется системой с поверхностными конденсаторами.
     Современные схемы создания вакуума обеспечивают поддержание в колоннах установок АВТ остаточного давления 5 - 9 кПа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          5 Современные промышленные установки перегонки нефти и газов 
 

     Технологические установки перегонки нефти предназначены для разделения нефти на фракции и последующей переработки или использования их как компоненты товарных нефтепродуктов. На них вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных масел, сырье для вторичных процессов и для нефтехимических производств. От их работы зависят ассортимент и качество получаемых компонентов и технико - экономические показатели последующих процессов переработки нефтяного сырья Процессы перегонки нефти осуществляют на так называемых атмосферных трубчатых (AT) и вакуумных трубчатых (ВТ) или атмосферно- вакуумных трубчатых (АВТ) установках.
     В зависимости от направления использования  фракций установки перегонки нефти принято именовать топливными, масляными или топливно-масляными и соответственно этому - варианты переработки нефти.
     На  установках AT осуществляют неглубокую перегонку нефти с получением топливных (бензиновых, керосиновых, дизельных) фракций и мазута. Установки ВТ предназначены для перегонки мазута. Получаемые на них масляные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов вторичной переработки их с получением топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.
     Современные процессы перегонки нефти являются комбинированными с процессами обезвоживания и обессоливания, вторичной перегонки и стабилизации бензиновой фракции: ЭЛОУ - AT, ЭЛОУ - АВТ, ЭЛОУ - АВТ вторичная перегонка и т.д.
     Диапазон  мощностей отечественных установок  перегонки нефти широк – от 0,5 до 8 млн т нефти в год. До 1950 г. максимальная мощность наиболее распространенных установок AT и АВТ составляла 500-600 тыс.т/год. В 1950-60-х гг. проектировались и строились установки мощностью 1; 1,5: 2 и 3 млн т/год нефти. В 1967 г. ввели в эксплуатацию высокопроизводительную установку АВТ мощностью 6 млн т/год. Преимущества установок большой единичной мощности очевидны: высокая производительность труда и низкие капитальные и эксплуатационные затраты.
     Еще более существенные экономические  преимущества достигаются при комбинировании AT и АВТ с другими технологическими процессами, такими, как газофракционирование, гидроочистка топливных и газойлевых фракций, каталитический риформинг, каталитический крекинг, очистка масляных фракций и т.д. Поскольку в эксплуатации находятся AT и АВТ довоенного и последующих поколений, отечественные установки характеризуются большим разнообразием схем перегонки, широким ассортиментом поучаемых фракций. Даже при одинаковой производительности ректификационные колонны имеют разные размеры, неодинаковое число и разные типы тарелок; по разному решены схемы теплообмена, холодного, горячего и циркуляционного орошения, а также вакуум создающей системы.
     6 Влияние свойств нефти на технологию ее переработки 
 

     6.1 Характеристика нефтей, поступающих на установки АВТ 

     При проектировании атмосферно-вакуумных установок (АВТ) качество нефти является важнейшей характеристикой, поскольку именно оно определяет ассортимент продуктов и технологическую схему процесса, режим работы аппаратов и выбор конструкционных материалов, а также расход реагентов. Согласно технологической классификации нефтей (ГОСТ 912 - 66), класс нефти характеризует содержание серы, тип - выход моторных топлив, группа и подгруппа - выход и качество масел, вид - содержание парафина в нефти.
     В нефтях присутствуют растворенные газы, вода и соли. Содержание газов колеблется от 1 - 2 до 4% (масс). Эти колебания зависят в основном от типа нефти, условий ее стабилизации па промысле, вида транспортирования, типа емкостей хранения на заводе, атмосферных условии и ряда других факторов. Удаляют газы обычно при стабилизации нефти на промыслах. В результате стабилизации получается ценное сырье для нефтехимической промышленности, достигается большой стабильностью фракционного состава нефти, поступающей на установки АВТ. Оптимальной глубиной стабилизации нефтей считается дебутанизация. Однако в некоторых случаях появляется необходимость извлекать из нефти часть пентановых фракций (40 - 80% от потенциального содержания в нефти). Перед поступлением на установки первичной перегонки нефти следует, как было отмечено, тщательно обезвоживать и обессолить. 
 

     6.2 Обоснование и выбор схемы установки АВТ 

     Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение выбранного ассортимента продуктов из заданного сырья наиболее экономичным способом. Ввиду большого разнообразия используемых нефтей и их качества, а также возможного ассортимента продуктов не всегда следует применять одну типовую схему. При выборе схемы АВТ необходимо определять: оптимальную мощность установки, возможность и целесообразность комбинирования АВТ с другими установками, оптимальную схему отдельных блоков установки, схему размещения оборудования на территории установки. Выбранная схема должна обеспечить большую глубину отбора, четкость фракционирования, гибкость процесса, большой межремонтный пробег и высокие технико - экономнческие показатели. При составлении схемы следует учитывать и применять самые прогрессивные решения. 
 
 
 

     7 Описание технологической схемы 
 

     Данная  технологическая схема комбинированной установки ЭЛОУ - АВТ производительностью 6 млн. т нефти в год, рассчитанна на переработку сернистых нефтей и построенна на ряде заводов.
     Нефть, поступающая на установку, забирается насосом Н - 1 и двумя потоками проходит через сырьевые теплообменники, в которых нагревается до 130 - 140°С. Первый поток нефти подогревается за счет теплообмена с первым (в Т - 1) и вторым (в Т - 2) циркулирующими орошениями колонны К - 2. Второй поток проходит через теплообменники Т - 3, где подогревается фракцией 350 - 500°С, и Т - 4 - средним циркулирующим орошением вакуумной колонны К - 6. Затем оба потока нефти смешиваются и поступают на блок обессоливания.
     Обезвоженная  и обессоленная нефть после электрообессоливания вновь делится на два потока и  поступает в теплообменники. Первый поток нефти нагревается в Т - 5 и Т - 6 гудроном, второй - в Т - 7- нижним циркулирующим орошением К - 6 и в Т - 8 - гудроном. Нагретая до 220 - 240°С нефть поступает затем в отбензинивающую колонну К-1.
     Верхний продукт К-1 конденсируется и охлаждается  в воздушном и водяном конденсаторах - холодильниках ХК -1  и ХК - 2, после чего поступает в рефлюксную емкость Е - 1, из которой часть бензина возвращается насосом в К - 1 в качестве орошения (флегмы), а балансовое количество под собственным давлением поступает в емкость Е - 3.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.