На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Проект современного сталеплавильного цеха с дуговыми печами

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 05.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 22. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство образования  и науки Российской федерации
Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального  образования
«Магнитогорский государственный технический университет  им. Г.И.Носова »
(ФГБОУ ВПО «МГТУ»)
Кафедра МОМЗ им. 50-летия МГМИ
КУРСОВАЯ РАБОТА
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине «Технологические линии комплекса металлургических цехов»
на тему: Проект современного сталеплавильного цеха с дуговыми печами
Исполнитель: Юров Денис студент 4 курса, гр. КМ-08
Руководитель: Савельева  Раиса Николаевна, к.т.н., доцент
Работа защищена «__» ______ 20__ г. с оценкой _____________
Магнитогорск  2011
Содержание
    Введение………………………………………………………………….....4
    Технология производства стали и оборудование………….……………..5
      Устройство сталеплавильных цехов………………………….…....5
      Технологический процесс………………………………………..…6
      Организация основных работ и оборудования……………………8
    Расчетно-конструкторская часть…………………………………..……...9
      Технологическая схема производства стали в
дуговых электропечах………….……………………………..……..9
      Выбор количества и емкости электропечей………………….…..12
      Выбор оборудования и расчет его количества………………...…12
      Доставка и заливка жидкого чугуна……………………………....14
      Миксерное отделение……………………………………………...16
      Доставка и загрузка сыпучих материалов и ферросплавов…......17
      Выпуск металла и шлака…………………………………………..18
      Проектирование линии разливки стали на МНЛЗ……………….19
    Библиографический список………………………………………………22
 
Введение.
Электрометаллургия стали возникла в конце XIX века, в шестидесятых годах XX столетия получила наибольшее развитие в результате совершенствования способа выплавки стали в дуговых электропечах и в настоящее время стала одним из основных сталеплавильных процессов.
Доля мирового объёма производства стали в дуговых электропечах (ДСП) в 2009 году составила около 38 %. Прогнозы экспертов указывают на рост доли электростали в течение последующего десятилетия со скоростью 4 -5 %/год.
Совместно кислородно-конвертерный и  электросталеплавильный процессы практически  вытеснили мартеновский. Причём они, как бы, разделили металлошихту мартеновского процесса: жидкий чугун и небольшую часть лома перерабатывают в кислородных конвертерах, а остальной лом и небольшую часть жидкого чугуна в электропечах. Кроме того, современные электропечи подходят для переработки металлизованного сырья.
В настоящее время для производства электростали широко применяются трехфазные дуговые сталеплавильные печи, работающие на переменном токе. Такие агрегаты используются для расплавления шихты  и получения жидкого полупродукта, превращение которого в сталь  заданного химического состава  и качества осуществляется методами ковшовой металлургии.
Технология выплавки полупродукта в современных электродуговых печах  развивается в направлении интенсификации плавки. Основными способами интенсификации плавки являются применение топливо кислородных горелок, кислородных фурм, вдувание углеродсодержащего материала, применение в металлической шихте жидкого чугуна, работа с «болотом» на вспененном шлаке, продувка ванны инертным газом. Современные способы интенсификации плавки позволили сократить цикл плавки до 30 - 50 мин., а удельный расход электроэнергии до 300 - 400 кВтч/т.
В настоящее время, существуют ценные описания сталеплавильных процессов, однако, в описании не учитываются влияния современных способов интенсификации электроплавки на структуру материального и теплового балансов, отсутствует описание возможности применения металлизованного сырья, доля которого при выплавке электростали в мире по последним данным составляет около 14 %.
В результате коренной реконструкции  сталеплавильного производства ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК») в электросталеплавильном цехе введены в эксплуатацию две дуговые сталеплавильные печи фирмы «VAI-FUCHS» вместимостью по 180 т.
    Технология производства стали и оборудование.
      Устройство электросталеплавильных цехов.
Электросталеплавильное  производство вначале предназначалось  для выплавки высококачественных легированных сталей. Сейчас в ЭСПЦ выплавляют и  рядовые углеродистые марки стали. ЭСПЦ оснащают в зависимости от сортамента и назначения выплавляемых в них  сталей электропечами разных типов. Более 90% всей производимой в мире электростали выплавляются в ДСП трехфазного  и постоянного тока.
Основное производственное отделение ЭСПЦ – главное здание, где размещены электропечи, агрегаты внепечной обработки, МНЛЗ, основное технологическое и транспортное оборудование.
В главном здании ЭСПЦ размещаются, как правило, два основных производственных отделения: отделение электропечей с участками внепечной обработки жидкой стали и отделение непрерывной разливки с участками обработки литой заготовки.
Один из вариантов электросталеплавильного  отделения представлен на рисунке 1 и состоит из следующих пролетов: печного , бункерного  , ковшевого    и раздаточного    . Отделение не имеет шихтового пролета, так как предусмотрена подача бадей с шихтой автобадьевозами непосредственно из скрапоразделочного цеха в печной пролет.
В печном пролете размещаются электропечи, установленные в шумопылезащитные кожухи, с печными электроподстанциями, с участками подачи бадей с шихтой и участком ремонта сводов электропечей. Печной пролет обслуживается кранами, транспортирующими бадьи со скрапом и заваливающими скрап в электропечи, выполняющими операции по замене и перепуску электродов и вспомогательные.
В бункерном пролете располагаются бункера с сыпучими и ферросплавами для хранения, дозирования и загрузки в электропечи, в сталеразливочные ковши при выпуске стали из печей и в ковши при обработки стали на агрегатах комплексной обработки. В бункера материалы поступают из отделения подготовки сыпучих материалов и ферросплавов по системе транспортеров и перегрузочных устройств.
В ковшевом пролете размещены агрегаты комплексной обработки стали (АКОС) с независимыми от печей сталевозами, что позволяет избежать возможных задержек во время плавки, когда электропечь и АКОС обслуживаются одним сталевозом. В ковшевом пролете размещены устройства для ремонта сталеразливочных ковшей и устройства для подготовки продувочных фурм.
В раздаточном  пролете размещаются приемные части поворотных стендов МНЛЗ, устройства для сушки и разогрева ковшей и другое оборудование. Раздаточный пролет обслуживается разливочными кранами.
 
      Технологический процесс.
Современная технология предполагает работу электропечей как с металлошихтой, состоящей из стального лома и  металлизированных окатышей, так  и стального лома и жидкого  чугуна. Электропечи используют только для расплавления скрапа и металлизированных  окатышей, удаления фосфора и окисления  углерода. Рафинирование и легирование  металла, а также доведение его  температуры до величины, требуемой  для разливки, проводят в ковше  на установках для внепечной обработки  стали. Шлак в процессе плавки в электропечи  сбегает самотеком в шлаковый ковш. Выплавку стали проводят с  оставлением в печи при сливе  плавки в ковше части металла  и оставшегося в печи шлака. Полный выпуск металла со шлаком проводится один раз после восьми – десяти плавок. Заправляют печь только после  полного выпуска металла и  шлака.
Скрап  и металлизованные  окатыши расплавляют при максимальной мощности трансформатора. Защиту футеровки  и водоохлаждаемых стен электропечи  осуществляют созданием пенистого  шлака, вводя порошок науглероживателя в струе кислорода специальным  манипулятором через окно печи. При  плавке используются газокислородные  горелки для ускорения расплавления скрапа в холодных зонах на откосах  между электродами и для дожигания  в печи окиси углерода.
В технологии производства стали в современных цехах  практические обязательным стало использование  агрегатов комплексной обработки  жидкой стали в ковше с электродуговым подогревом. Осуществляется практически  полный отказ от подачи легирующих металлов и ферросплавов в электропечь, они даются в ковш при сливе  в него металла из печи и на установках внепечной обработки жидкого  металла.
Схема работы цеха включает организацию основных технологических  операций, необходимых для выплавки и внепечной обработки стали: подачу и загрузку скрапа, жидкого чугуна, сыпучих материалов и ферросплавов; ввод в электропечь кислорода и науглероживателя, скачивание из электропечи шлака, слив из электропечи металла, внепечную обработку жидкой стали, заправку электропечи, подготовку к плавке сталеразливочных ковшей, ремонтные и другие работы.
Современная организация  работ со скрапом включает подготовку скрапа к плавке в скрапоразделочном  цехе, погрузку скрапа магнитными и  грейферными кранами в бадьи, стоящие на весах, и передачу бадей, загруженных скрапом, к электропечам специальным автотранспортом или железнодорожным транспортом. Подают бадьи к электропечи и загружают в них скрап специальными быстроходными загрузочными кранами. В действующих ЭСПЦ и на заводах, где нельзя подать к электропечи бадьи со скрапом непосредственно со скрапоразделочного цеха, скрап подается россыпью или в контейнерах на железнодорожных платформах и автомобилях в шихтовый пролет ЭСПЦ, где перегружается в бадьи. Железнодорожными тележками бадьи со скрапом передаются к электропечам и загрузочными кранами скрап заваливается в электропечь.
Подача жидкого чугуна из доменного цеха в ЭСПЦ аналогична подаче в конверторный цех. Заливка  чугуна в печь из чугуновозного ковша  осуществляется заливочным краном по специальному желобу.
Образующийся по ходу по ходу плавки в электропечи шлак самотеком  стекает через порог рабочего окна печи в шлаковый ковш, установленный  на самоходной тележке или на полу цеха под рабочим окном электропечи. Заполненный шлаковый ковш заменяют порожним, используя автошлаковозы, транспортирующие заполненный шлаковые ковши из здания ЭСПЦ в отделения  шлакопереработки, где их освобождают  от шлака, обрабатывают известковым  молоком и возвращают в главный  корпус ЭСПЦ.
Слив металла из электропечи  в ЭСПЦ осуществляется с использованием эркерного донного выпуска. Металл из печи сливается в сталеразливочный ковш, установленный на сталевозе.
В ЭСПЦ ковши с жилкой сталью подаются на внепечную обработку  на агрегаты комплексной обработки стали. Для этого в большинстве случаев ковши с жидкой сталью снимаются разливочным краном со сталевоза электропечи и переставляются на сталевоз АКОС. После проведения внепечной обработки стали на АКОС разливочный кран переставляет ковш с жидким металлом со сталевоза на МНЛЗ для последующей разливки. В случае необходимости дополнительной внепечной обработки жидкой стали вакуум ковш с металлом после обработки на АКОС передается разливочным краном на вакуумную установку, а затем на МНЛЗ.
Заправляют электропечь  после полного слива металла  и шлака, через 8 – 10 плавок, магнезитовым порошком, подающимся в главное здание ЭСПЦ конвейерным или пневматическим транспортом в расходные бункера  с дозировочными устройствами. Используются машины центробежные для общей заправки и торкрет – машины – для  выборочной.
 
Межплавочная доставка сталеразливочных ковшей после слива остатков шлака  заключается в смене шиберных затворов и подогреве футеровки  и проводится во избежании потерь тепла футеровки в главном  здании ЭСПЦ.
 
2.3    Организация основных работ и оборудования.
Особенностями современного металлургического производства являются:
    большая массовость производства – завод в сутки перерабатывает несколько тысяч вагонов материалов и выдает десятки тысяч тонн продукции;
    непрерывность работы металлургических агрегатов, например простои, связанные с проведением ремонтов, составляют в доменных цехах 0,5 – 1,5 % календарного времени;
    тесная связь между смежными цехами – производство имеет последовательный характер, продукция и отходы одного производства служат сырьем или топливом для другого;
    высокая степень механизации и автоматизации;
    тяжелые условия работы оборудования, связанные с высокими температурами, скоростями и динамическими нагрузками.
Эти особенности определяют общие требования, предъявляемые  к металлургическому оборудованию:
- надежная, безаварийная  работа;
- высокая производительность  и долговечность;
- возможность удобного  обслуживания;
- проведение скоростных  ремонтов;
- максимально возможная  автоматизация.
Характерным для металлургического  оборудования является его индивидуальность, а нередко и уникальность большинства его видов, высокая интенсивность работы в тяжелых эксплуатационных условиях, а также необходимость автоматического управления многими типами машин и агрегатов в связи со специфическими условиями их работы.
Чем сложнее рабочий металлургический процесс, выполняемый машиной или  агрегатом, и чем больше производительность и размеры агрегата, тем более необходимой становится автоматизация. Таким образом, управлять современным металлургическим оборудованием должны автоматические системы, способные задавать наивыгоднейший режим работы агрегатов и поддерживать все требуемые параметры конечной продукции. Автоматизация металлургических машин и агрегатов включает в себя оснащение их целым комплексом довольно сложных устройств.
 
    Расчетно-конструкторская часть.
      Технологическая схема производства стали в дуговых электропечах.
 

 
Рис 1. Технологическая схема  производства стали в дуговых  электропечах.
1 – полувагон; 2 – платформа; 3 – контейнеры; 4 – бункера с магнитными материалами; 5 – корзина с ломом; 6 – печи для нагрева лома; 7 – кран; 8,9,12,13,16,21 – транспортеры, конвейеры; 10,17,18 – реверсивные конвейеры; 11,15,19 – бункера; 17 – весы; 20 – печь для нагрева ферросплавов; 22,23 – склиз; 24 – агрегат доводки стали; 25 – ковш для стали; 26 – электрическая печь; 27 – трансформатор; 28 – газокислородные горелки; 29 – сталевоз; 30 – шлаковоз; 31 – МНЛЗ; 32 – дымоход; 33 – зонт для улавливания газов; 34 – газоочистка; 35 – дымовая труба.
В состав аглофабрики входят следующие отделения: отделение вагоноопрокидывателей, отделение приемных бункеров шихтовых материалов, отделение дробления и измельчения топлива и флюсов, отделение шихтовых бункеров, отделение смешивания и окомкования шихты, отделение спекания , охлаждения, дробления и сортировки агломерата, отделение газоочистных сооружений.
Транспортная связь между  отделениями и отдельными  машинами и агрегатами фабрики осуществляется в основном ленточными конвейерами.
Принципиальная схема  технологического процесса агломерации, применяемого на агломерационной фабрике, представлена на рисунке 1.
Аглофабрики обычно располагают  непосредственно на металлургических заводах. Это связано с необходимостью использования большого объема продуктов и отходов металлургического производства, а также со сложностью транспортировки. При агломерате  используется помимо железорудного концентрата калашниковая пыль, которая является отходом доменного производства. Окалина образуется при горячей прокатке, а также в нагревательных и термических печах.
Состав и структура  комплексов входящих в аглофабрику  определяется технологией окускования  аглошихты.
Технологическая схема производства агломерата.
Шихтовые материалы поступают  на аглофабрику в железнодорожных вагонах и разгружаются вагоноопрокидывателями 1 в приемные бункера 2. Перед вагоноопрокидывателями установлены весы для взвешивания поступающего сырья. Из бункеров материалы подаются питателями, проходят через перегрузочные узлы и ленточными конвейерами направляется в отделение распределения материалов. Из этого отделения материалы передаются на усреднительные склады, где материалы штабелеукладчиками 3 укладываются в штабеля 4.
Из штабелей 4 сырье различными способами по данной схеме роторным экскаватором 5 загружается на отводящие ленточные конвейеры 6 и транспортируется в отделение шихтовых бункеров 10,11,12,13. Перед подачей топливо (кокс) подвергают дроблению в четырехвалковой дробилке 7. Для измельчения известняка используют молотковую дробилку 8, которая работает в замкнутом цикле с грохотом 9. Компоненты аглошихты после подготовки поступают в отделение шихтовых бункеров 10,11,12,13. Железорудный концентрат поступает с обогатительной фабрики по конвейеру 6 в отделение приемных бункеров.
Из бункеров  шихтовые материалы разгружаются  питателями, проходят через систему автоматизированного  взвешивания и дозирования, укладываются на смесительный конвейер 14 и направляются на смешивание.
В процессе агломерации для  смешивания шихты применяются смесители  барабанного типа 15. Затем шихта через ленточный транспортер 16 поступает в барабанный окомкователь 17, там они смешиваются, увлажняются и окомковываются.
Далее из окомкователя 17 подготовленная таким образом шихта подается в бункера распределители, где  грохочением из шихты выделяют крупную  фракцию – подстилочный материал (постель) и укладывают на движущиеся тележки агломашины. Питателями шихты укладывают сначала крупную фракцию, а затем остальную часть шихты. Уложенная на непрерывно движущиеся тележки шихта поступает под зажигательный горн, который зажигает находящийся в шихте коксик, и благодаря непрерывному просасыванию через шихту воздуха эксгаустером 28 происходит её спекание. Эксгаустер 28 создает разрежение под рабочей ветвью ленты машины в вакуум-камерах 19, что обеспечивает удаление в атмосферу газообразных продуктов горения через дымовую трубу 29. На участке газового коллектора 26 между машиной и эксгаустером продукты горения очищаются в газоочистительном устройстве 27 от пыли и просыпи шихты и агломерата.
После спекания готовый агломерат  в хвостовой части агломашины сходит со спекательных тележек, поступает  в одновалковую дробилку 20 и далее  подвергается рассеву на грохоте 21. На грохоте выделяется горячий возврат  – фракция менее 10 мм, который  после охлаждения в барабанном охладителе 23, возвращается в бункера 10,11,12,13. Средняя температура спекшегося агломерата составляет 500 – 600, а в нижней части 1200 0С. Использование горячего агломерата в доменной плавке не активизирует процессы восстановления; вместе с тем оно отрицательно влияет на стойкость оборудования системы шихтоподачи к доменным печам и ухудшает условия работы в доменном цехе. Поэтому надрешетный продукт подается на охлаждение в прямолинейный охладитель 22, либо частично охлажденный на хвостовой части агломерационной ленты продувкой сверху вниз (или снизу вверх) холодного воздуха через слой материала. Агломерат с грохота в охладитель подается питателем. Из охлажденного агломерата на грохоте 24 выделяется мелочь и направляется в бункера возврата. Годный продукт , готовый агломерат отгружается в вагоны доставляется в доменный цех в агловозах 25 (специальных металлических железнодорожных вагонах),  либо ленточными конвейерами.
 
      Выбор количества и емкости электропечей.
Годовая производительность одной электропечи () определяется по формуле
 
 
где   G емкость печи, т;
   коэффициент выхода годного;
   число рабочих суток в году;
   продолжительность плавки, мин.
Число рабочих суток в  году представляет собой разность между  календарным временем (365 суток) и  временем простоя на холодных ремонтах (338 суток). Продолжительность плавки зависит от мощности печного трансформатора и типа технологического процесса. Продолжительность плавки можно принять в пределах 50 – 70 мин. Коэффициент выхода годного равен 0,96 – 0,98.
Электропечи должны соответствовать  существующему типовому ряду емкостей: 6, 12, 25, 50, 100, 150, 200 т. Выбираем электропечь емкостью 150т.
 
 
 
Количество  электропечей в цехе
 
 
 
где годовая производительность цеха, т/год .
 
 
 
      Выбор оборудования и расчет его количества.
Число кранов для контейнерной загрузки
 
 
 
 
где число плавок в сутки, пл/сут.;
       число контейнеров на плавку;
  задолженность крана на загрузку одного контейнера, мин/конт;
  коэффициент учитывающий выполнение вспомогательных работ, =1,1;
   коэффициент использования крана, .
 
 
Число контейнеров
 
 
 
где  емкость электропечи, т.;
       удельный расход лома, т/т стали;
       доля лома, загружаемого в корзины из контейнеров;
       емкость контейнера, ; 
        насыпная масса лома, .
Принимаем, что металошихта  состоит из  стального лома и жидкого чугуна. Тогда удельный расход лома составит 0,7. Емкость контейнера можно принять равной 15, насыпную массу лома равной 1,0 – 1,5 т/.
Задолженность крана по разгрузке  одного контейнера включает операции по захвату его краном, подъему  и транспортировке пустого совка  к месту складирования и составляет 4 – 5 мин. 
 
 
 
Число магнитных  кранов
 
 
 
где: доля лома, загружаемого в бадьи магнитным краном.
Коэффициент выполнения вспомогательных  работ  = 1,1, коэффициент использования крана = 0,8. Задолженность крана по догрузке можно принять равной 1,5 – 2 мин/т.
 
 
 
 
Число мостовых завалочных кранов
 
 
 
где: задолженность крана на одну плавку, мин/пл.
Коэффициент неравномерности  можно принять в пределах 1,0 – 1,3. Коэффициент использования крана = 0,8.
Задолженность крана  слагается из следующих операций: захват груженой скрапом бадьи, её транспортировку к электропечам, установку над открытым печным пространством, высыпания скрапа в печь, транспортировку бадьи к месту ожидания. Её можно принять равной 20 – 30 минут.
 
 
      Доставка и заливка жидкого чугуна.
Количество  заливочных ковшей
 
 
 
где число ковшей, находящихся в обороте;
        число ковшей, находящихся в ремонте.
Коэффициент запаса ковшей = 1,1 – 1,2.
 
 
 
Количество  ковшей в обороте
 
 
Продолжительность оборота  ковшей зависит от организации работ в цехе и составляет 0,4 – 0,6 ч.
 
 
 
 
 
Количество  ковшей, находящихся в ремонте
 
 
 
где   продолжительность ремонта, ч.;
         стойкость футеровки ковша между ремонтами (число наливов).
Для расчетов стойкость футеровки  можно принимать 550 наливов.
 
 
 
Количество  чугуновозов
 
 
 
где   продолжительность оборота чугуновоза, мин.
         Величина  определяется с учетом следующих операций: ожидание слива чугуна из ковша миксерного типа, слив чугуна, переезд в загрузочный пролет и обратно, скачивание шлака из заливочного ковша. можно принять равной 20 – 30 мин.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
      Миксерное отделение.
Суммарная потребная  емкость миксеров, (т.)
 
 
 
где потребное количество чугуна в сутки;
           количество оборотов миксера.
 
 
 
Количество  миксеров
 
 
 
где емкость одного миксера, т.
         Оптимальным следует считать  наличие в цехе не более  двух – трех миксеров. В настоящее  время выпускают миксеры емкостью 1300 и 2500 т.
 
 
 
Грузоподъемность миксерных  кранов зависит от емкости (100 и 140 т.) ковшей с чугуном, поступающих из доменного цеха. Для использования  этих ковшей устанавливают краны  грузоподъемностью соответственно 140 и 180 т.
 
Количество  миксерных кранов
 
 
 
где    общие затраты времени на обработку всех ковшей, поступающих из доменного цеха, мин.
 
 
 
  
где   количество ковшей поступающих из доменного цеха;
        время на обработку одного ковша с чугуном, мин;
        коэффициент, учитывающий выполнение вспомогательных работ, .
 
 
 
 
 
  
где:   емкость ковша, т.
 
 
 
 
 
      Доставка и загрузка сыпучих материалов и ферросплавов.
Расчет ленточного конвейера, (м.)
 
 
 
где  часовая производительность конвейера, т/ч.;
        коэффициент, учитывающий продолжительность простоев на ремонт, обслуживание конвейера, = 1,2 – 1,5;
         С  коэффициент, зависящий от угла естественного откоса материала, С = 200 – 250 с/ч.;
         скорость перемещения материала, м/с;
         насыпная масса материала, т/. 
 
 
 
 
Таблица 1.
Удельные расходы и  насыпные массы материалов
 
Материалы
Расход, т/т стали
Насыпная масса, т/
Известь
0,035
0,8 – 1,0
Доломит
0,004
1,2 – 1,4
Плавиковый шпат
0,003
1,6 – 1,8

 
Скорость движения ленты  для этих материалов можно принять  равной 0,8 – 1,2 м/с.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Принимаем ширину ленты равную 500 мм.
 
      Выпуск металла и шлака
Количество  разливочных кранов
 
 
 
где задолженность крана на одну плавку, мин/пл.
Коэффициенты неравномерности  = 1 для цеха с двумя – тремя печами, коэффициент использования крана = 0,8.
 
 
 
Годовая пропускная способность АКОС, (т/год)
 
 
 
где масса плавки, т.;
         число рабочих суток в году;
         время обработки на АКОС одной плавки, мин/пл.
 
Число рабочих суток на АКОС в году обычно 300.
Время обработки одной  плавки составляет от 45 до 60 мин.
 
 
 
Количество  АКОС
 
 
 
где   годовая производительность цеха, т/год.
 
 
 
 
      Проектировании линии разливки стали на МНЛЗ
 
Необходимое количество МНЛЗ
 
 
 
где годовая производительность сталеплавильного цеха, т/год.;
         пропускная способность МНЛЗ, т/год.
         Пропускная способность максимально возможная производительность МНЛЗ при бесперебойном ритмичном снабжении ее металлом.
 
 
 
Пропускная  способность МНЛЗ, (т/год)
 
 
 
Где: количество плавок в серии при разливке методом “плавка на плавку”;
         время разливки плавки, мин;
         время подготовки МНЛЗ к приему плавки, мин;
         число рабочих суток в году, сут/год.;
         коэффициент, учитывающий выход годных заготовок, = 0,97 для слябов и = 0,95 для сортовой заготовки;
         коэффициент, учитывающий степень загрузки МНЛЗ, = 0,95 для слябовых и = 0,9 для сортовых;
         масса стали в сталеразливочном ковше, т.
Количество плавок в серии  “плавка на плавку” для слябовых МНЛЗ     = 6 - 12, для сортовых 4 - 8.
Для создаваемых автоматизированных МНЛЗ нового поколения число рабочих  суток увеличено до 320 и более.
 
 
 
Время разливки , (мин.)
 
 
 
где     линейная скорость разливки, м/мин;
         количество ручьев в МНЛЗ;
         масса погонного метра литой заготовки, т.;
         число рабочих суток в году, сут/год.;
         коэффициент, учитывающий потери во время разливки, .
 
 
Линейная  скорость разливки, (м/мин.)
 
 
 
где     соответственно толщина и ширина отливаемой заготовки, м.
         коэффициент, учитывающий марку разливаемой стали и назначения готовой продукции.;
Для проектируемых МНЛЗ по существующим нормативам величину (для углеродистых и низколегированных сталей).
 
 
 
Количество  ручьев МНЛЗ
 
 
 
где     реальная продолжительность плавки, мин.
Рекомендуемая продолжительность  учитывает достижения в развитии непрерывного процесса разливки и возможной  организации взаимной работы МНЛЗ и  сталеразливочных агрегатов.
 
Таблица 2.
Емкость ковша, т
 углеродистых  и низколегированных сталей
60
75
85
90
100
110
120
 легированных  сталей
40
50
60
70
80
90
100

 
      
 
 
 
 
 
 
 
      Библиографический список
1.    Якушев А.Н.  Проектирование сталеплавильных  и доменных цехов. -М.: Металлургия:    1984.- 216ст 
2.    Коробов Н.И.  Проектирование Металлургических  предприятий -М.: Металлургия, 1989.-    264с.
3.   Авдеев В.А., Друян  В.М., Кудрин Б,И, Основы проектирования  металлургических заводов:  справочное  издание.    - М.: Интер-метИнжиниринг, 2002. -464 с.
4.   Механическое       оборудование       сталеплавильных       цехов /М.Э.Левин, В.Я. Седуш,  В.И. Мячикин и др   - Киев; Донецк Вища шк., 1985. - 168с.
5.   Механическое оборудование  электросталеплавильных цехов /В.М.  Гребеник, А.И. Сапко,    Л.А  Домьянец и др. - Киев: Вища шк., 1980. -255с.
6.    Сапко А.И.  Механическое и подъемно-транспортное  оборудование   электросталеплавильных   цехов.        М.:   Металлургия, 1986.-328с.
7.    Чигринов М.Г., Чигринов А.М., Пруцков М.Е. Производство  непрерывнолитых заготовок. -           М.: ИнтерметИнжиниринг  1998  -127с.
8.    Целиков А.И.  Металлургические машины и агрегаты: настоящее и будущее. - М.: Металлургия, 1979. - 144 с.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Количество  сталеразливочных ковшей
 
где: число ковшей, находящихся в обороте;
       число ковшей, находящихся в промежуточном ремонте;
       число ковшей, находящихся в холодном ремонте.
Коэффициент запаса ковшей
Количество ковшей в обороте:
 
 
Количество ковшей, ежесуточно находящихся в промежуточном  ремонте:
 
 
Количество ковшей, ежесуточно выходящих на холодный ремонт:
 
 
 
где: стойкость футеровки ковша равная 20 плавкам.
 
 
 
 
 
 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.