На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Анализ качества изделия машиностроения

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 08.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 18. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


СОДЕРЖАНИЕ
 
 
Реферат          2
    Национальная система стандартизации НСС    3
    Расчёт и выбор посадки с натягом      5
    Расчёт и выбор посадок  подшипников качения   9
    Выбор размеров и посадок шпоночного соединения   13
    Назначение размеров вала       16
    Размерные цепи         17
    Назначение полей допусков осевых и диаметральных
 размеров  вала         19
    Выбор измерительных средств для контроля размеров
вала под  посадку с натягом        20
    Назначение допусков формы и расположения 
поверхностей  вала        21
    Назначение  требований к шероховатости поверхностей
вала            23
    Анализ точности резьбового соединения     25
    Характеристика схемы сертификации и документа о
подтверждении соответствия       28
Библиографический список        30
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
РЕФЕРАТ
 
Курсовая работа содержит 30 страниц текста, 16 рисунков, 19 таблиц и чертёж формата А3.
В курсовой работе приведена оценка технического уровня типовых соединений деталей транспортных машин: гладкие, резьбовые и шпоночные соединения, подшипники качения. Установлены требования к отклонениям формы, расположения и шероховатости поверхностей. Назначены отклонения линейных размеров с использованием, в том числе, размерных цепей. Выбраны измерительные средства. Рассмотрена предложенная схема сертификации вала и охарактеризован документ, используемый для подтверждения соответствия.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Национальная система стандартизации НСС.
Привести пример стандарта (нормативного документа), используемого на вашем предприятии, дать определения стандартизации, технического регулирования и технического регламента.
 
 
ГОСТ Р 54746-2011 Железнодорожный подвижной состав. Устройства акустические сигнальные. Общие технические условия
Группа Д55
Общие технические  условия
ОКС 45.020
ОКП 31 8000
Дата введения 2012-07-01
      Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
          Сведения о стандарте
          1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным  обществом "Научно-исследовательский  и конструкторско-технологический  институт подвижного состава" (ОАО "ВНИКТИ")
          2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 "Железнодорожный транспорт"
          3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ  Приказом Федерального агентства  по техническому регулированию  и метрологии от 13 декабря 2011 г. N 931-ст
          4 В настоящем стандарте реализованы требования технических регламентов "О безопасности железнодорожного подвижного состава" и "О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта" применительно к объекту технического регулирования - тифонам для локомотивов и моторвагонного подвижного состава:
          - содержит минимально необходимые требования безопасности;
          - устанавливает правила отбора образцов для подтверждения соответствия;
          - устанавливает методы проверки минимально необходимых требований безопасности для осуществления оценки соответствия
      Область применения
       Настоящий стандарт распространяется  на звуковые сигнальные устройства большой громкости (тифоны) и малой громкости (сигнальные свистки) для локомотивов, моторвагонного и специального подвижного состава железнодорожного транспорта и устанавливает общие технические условия.
    
 
Стандарт - документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг. Стандарт также может содержать требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения;
Стандартизация - деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ или услуг;
Техническое регулирование - правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, а также в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия;
Технический регламент - документ, который принят международным договором Российской Федерации, ратифицированным в порядке, установленном законодательством Российской Федерации, или федеральным законом, или указом Президента Российской Федерации, или постановлением Правительства Российской Федерации, и устанавливает обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования (продукции, в том числе зданиям, строениям и сооружениям, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации).
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Расчёт и выбор посадки с натягом.
    Рассчитать натяги и выбрать стандартную посадку с натягом
    Обозначить посадку и поля допусков
    Выполнить анализ полученной посадки и построить схему
 
Таблица 2.1 –  Исходные данные
Название и  размерность параметров вала и колеса
Длина соединения, мм
L=200
Диаметр соединения, мм
d=D = 180
Диаметр впадин зубчатого колеса, мм
  d2=234
Модуль упругости, Па
E=2,06?1011
Коэффициент Пуассона
m=0,3
Предел текучести, Па
sT= 3,4?107
Шероховатость поверхности, мкм
Rzd = 8
RzD = 10
Частота вращения, об/мин
1000
Крутящий момент, Нм
10

 
2.1. Расчёт посадки
Вычисляем значения наибольшего и наименьшего натягов, которые должны удовлетворять условиям
Nminф ? Nmin    Nmaxф? Nmax      (2.1)
где Nminф и Nmaxф – наименьший и наибольший функциональные натяги
Значение наименьшего  натяга определяется по формуле 
      (2.2)
где  Рэ – удельное контактное эксплуатационное давление при действии крутящего момента
        (2.3)
где: п – коэффициент запаса сцепления деталей (в зависимости от соединения). Для валов с консольной нагрузкой: К=3 – установлена полумуфта; К=3,5 – звёздочка цепной передачи или шестерня; К=4 – шкив. Для промежуточных валов редукторов К=4,5.
Мкр – крутящий момент на валу, Т = 10  Нм;
D – диаметр посадочной поверхности, D = 180  мм;
L – длина посадочной поверхности, l = 200    мм;
f – коэффициент трения, f – 0,15.

Коэффициенты Ламэ Сd и СD:
    (2.4)
   (2.5)
где d – посадочный диаметр, d = 180   мм;
d1 – диаметр отверстия охватываемой детали (для сплошного вала d1 = 0 мм);
d2 – диаметр охватывающей детали, d2 =234  мм;
md и mD – коэффициенты Пуассона охватываемой и охватывающей деталей;
По формуле (2.2) имеем
 мкм
Наибольший  натяг определяется по формуле 
       (2.6)
где Рдоп – наибольшее допускаемое давление на поверхности вала или втулки.
На поверхности втулки отсутствуют пластические деформации при
Pmaxвт = 0,58 sт [1- (d/d2)2] =0,58 ?3,4?107? (1-(0,18/0,234)2) = 8051361 Па
На поверхности  вала отсутствуют пластические деформации при
Pmaxвал = 0,58 sт [1- (d1/d)2] =0,58 ?3,4?107? (1-(0,0/0,18)2) = 19720000 Па
 
Максимальный  расчётный натяг с учётом наименьшего  давления на поверхности
 мкм
Определяем  поправку на обмятие микронеровностей U, мкм
U = 2k (Rzd + RzD) = 2?0,5 (8 +10) = 18 мкм
Rzd и  RzD – средние шероховатости поверхностей вала и отверстия.
k – коэффициент учитывающий высоту смятия неровностей отверстия и втулки. Для сборки при нормальной температуре без смазочного материала k = 0,5.
 
Определяем  минимальный натяг Nmin, мкм необходимый для передачи крутящего момента:
Рminф = Рminрасч + U =56 + 18 = 74   мкм
Определяем  максимальный натяг, допускаемый прочностью охватывающей детали
Рmaxф = Рmax расx + U = 272+18= 290 мкм
      Выбор стандартной посадки по наибольшему натягу
Исходя из условия, что наибольший натяг должен быть меньше
функционального
Nmax = es –EI < Pmaxф     (2.7)
определяем верхнее отклонение вала
 es = Рmax  –EI = 290 мкм
Минимальный натяг 
Nmin = ei –ES > Pminф = 74 мкм
Исходя из заданной шероховатости Rz=8 мкм, принимаем 8 квалитет точности, принимаем посадку в системе отверстия, у которой EI = 0.
Выписываем посадки
  es = 171 < 290   ei = 108 > 74
es = 273 < 290   ei = 210 > 74
Выбираем посадку с натягом, у которой
Nmin ф ? Nmin
Nmaxф ? Nmax
 
Посадка
Строим схему  полей  допусков посадки

Рисунок 2.1 –  Схема посадки
 
      Анализ посадки
Выполняем  анализ посадки и строим схему допусков
Таблица 2.2 –  Анализ посадки
Наименование
Отверстие
вал
Обозначение поля допуска
180H8
180s8
Верхнее отклонение, мкм
Нижнее отклонение, мкм
ES=63
EI=0
es= 171
ei = 108
Наибольший  предельный размер, мм
Dmax = 180,063
Dmin=180,00
dmax=180,171
dmin=180,108
Допуск размера,  мм
TD=Dmax-Dmin=0,063
Td=dmax-dmin = 0,063
Наибольший  натяг, мм
Наименьший  натяг, мм
Nmax = dmax-Dmin =180,171- 180,0=0,171
Nmin= dmin-Dmax = 180,108-180,063=0,045
Допуск посадки
TN=TD+Td = 0,063+0,063 = 0,126


Рисунок 2.2 –  Схема полей допусков посадки 


 
Рисунок 2.3 –  Простановка посадки на чертеже
 
 
 
 
    Расчёт и выбор посадок  подшипников качения
 
    Определить интенсивность нагрузки на посадочные поверхности и по ГОСТ 3325-85 подобрать посадки подшипника  228-6. Вал вращается, корпус неподвижен, вид нагружения наружного кольца – местный, внутреннего – циркуляционный, осевая нагрузка на опору отсутствует.
    Обозначить на эскизах посадки и поля допусков
    Выполнить анализ полученных посадок, построить схемы расположения полей допусков
 
Таблица 3.1 - Исходные данные к задаче 3
Название и размерность параметра подшипника
Величина
Обозначение
228
Класс точности
6
Диаметр наружного  кольца, мм
250
Диаметр внутреннего  кольца, мм
140
Ширина кольца, мм
42
Радиус фаски, мм
4
Расчётная радиальная реакция опоры, Н
32000
Перегрузка  подшипника, %
300
Осевая нагрузка на опору
Отсутствует

 

Рисунок 3.1 –  Подшипник 228
 
По условию  задания  вращается внутреннее  кольцо подшипника, а наружное  медленно проворачивается в корпусе.
Согласно ГОСТ 3325-55 существует три вида нагружения подшипников. Посадку с зазором назначают для кольца, которое испытывает местное нагружение. Посадку с  натягом назначают преимущественно для кольца, которое испытывает циркуляционное нагружение. При таком подходе к выбору посадок в подшипнике обеспечивается необходимый рабочий зазор между телами качения и дорожками качения при установившемся рабочем режиме и температуре.
Интенсивность нагрузки подсчитывается по формуле
 кН/м       
Где R– радиальная нагрузка на опору, 32000 Н;
К1 – динамический коэффициент, зависящий от характера нагрузки, 1,8 – при 300% перегрузке;
К2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе, 1 – при сплошном вале;
К3 – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между тел качения в двухрядных подшипниках, 1 – для подшипника с одним рядом колец;
b - рабочая ширина посадочного места, b = B-2r = 42 – 2 ? 4 = 34 мм
В – ширина подшипника, 42 мм;
r- координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника, 4 мм
  кН/м
Подшипники 6 класса точности широко применяют в машиностроении и автомобилестроении.
Таблица 3.2 – Поля допусков посадочных поверхностей валов и отверстий  для сопряжения с кольцами подшипников
Класс точности
Поле допуска  вала
Поле допуска  отверстия
6
n6, m6, k6, js6, h6, g6
N7, M7, K7, Js7, H7

При нагружении внутреннего кольца более 1400 Нм выбираем посадку вала – n6;

Отверстия 
Расчёт  соединения ?140n6/L6
Выполним расчеты предельных размеров, допусков и посадку для  соединения вторичного вала с внутренним кольцом подшипника ?140n6/L6. Для этого определим предельные отклонения мм:
ES = 0; EI = -18; es=+52;  ei= +27  мкм.
Предельные  размеры: Dmax, Dmin, dmax, dmin, мм, допуски TD, Td, мм, зазор Smax,
Dmax = D+ES = 140 + 0 = 140 мм.      
Dmin = D+EI = 140 + (-0,018) = 139,982 мм.     
TD = ES-EI = 0 – (-0,018) = 0,018 мм.      
dmax = d+es = 140 + 0,052= 140,052 мм.              
dmin =d+ei =  140 + 0,027 = 140,027 мм.     
Td = es-ei = 0,052 – 0,027= 0,025 мм.
Nmax= es-EI= 52 – (-18)= 70 мкм.                 
Nmin= ei- ES = 27 – 0= 27 мкм.

Рисунок 3.2 – Поля допусков внутреннего кольца подшипника
 
Таблица 3.3 – Анализ посадки 80n6/L0
Наименование
Отверстие
вал
Обозначение поля допуска
140L6
140n6
Верхнее отклонение, мкм
Нижнее отклонение, мкм
ES=0
EI=-18
es= 52
ei = 27
Наибольший  предельный размер, мм
Dmax =140,0
Dmin=139,982
dmax= 140,052
dmin=140,027
Допуск размера,  мм
TD=Dmax-Dmin=0,018
Td=dmax-dmin = 0,025
Наибольший  натяг, мм
Наименьший  натяг, мм
Nmax = dmax-Dmin = 0,054
Nmin= dmin-Dmax = 0,027
Допуск посадки
TN=TD+Td = 0,018+0,025 = 0,043

 
Расчёт соединения ?250H/l6
Выполним расчеты предельных размеров, допусков и посадку для  соединения задней крышки с наружным кольцом подшипника ?250H7/l6.
Для этого определим  предельные отклонения, мм:
ES = 0,046; EI = 0,0; es = 0,00; ei =- 0,022.
Dmax = D+ES = 250 + 0.046 = 250.046 мм
Dmin = D+EI = 250 – 0,0 = 250,00 мм.
TD = ES-EI =  46 -  0 =  46 мкм.
dmax = d+ es = 250 - 0,00 = 250,0 мм.
dmin = d+ei = 250 + (-0.022) = 249.978 мм.
Td =es-ei =  0 – (-0,022) = 0,022  мм.
Smax =  ES-ei = 0,046 – (-0,022)  = 0,068 мм.
N = EI-ei = 0 – 0 = 0 мм.
Строим схему полей допусков 

Рисунок 3.3 - Поля допусков наружного кольца подшипника
Таблица 3.4 – Анализ посадки 140H7/l0
Наименование
Отверстие
вал
Обозначение поля допуска
250H7
250l6
Верхнее отклонение, мкм
Нижнее отклонение, мкм
ES=46
EI=0
es= 0
ei = -22
Наибольший  предельный размер, мм
Dmax =250,046
Dmin=250,00
dmax= 250,000
dmin=249,978
Допуск размера,  мм
TD=Dmax-Dmin=0,046
Td=dmax-dmin = 0,022
Наибольший  натяг, мм
Наименьший  натяг, мм
Smax = Dmax-dmin = 0,068
Smin= Dmin-dmax = 0,0
Допуск посадки
TN=TD+Td = 0,046+0,022 = 0,068

 

Рисунок 3.4 – Схема посадок колец подшипника
 
 
 
    Выбор размеров и посадок шпоночного соединения
    Привести эскиз шпоночного соединения. Подобрать размеры шпонки.
    Назначить посадки
    Построить схемы полей допусков
    Выполнить анализ посадок
 
Таблица 4.1 – Исходные данные
Наименование  и размерность параметров
величина
Диаметр вала, мм
140
Длина ступицы, мм
150
Вид шпоночного соединения
плотное

 
Учитывая характер соединения, посадка для паза на валу - 36 , в ступице колеса редуктора - 36 .
Для  стандартной  посадки     имеем
Верхнее и нижнее предельные отклонения 
ES=-26  мкм   EI = -78 мкм
Верхнее и нижнее предельные отклонения 36h9(-0,062)
es =0 мкм   ei = -62 мкм
 Для отверстия
Расчет предельных размеров Bmax, Bmin, мм, и допуск TD, мм, для ширины паза на валу рассчитывается по формулам.
Bmax = Bmax = bh+ES = 36 - 0,026 = 35,974 мм.
Bmin = ES-EI  = 36 – 0,088 = 35,912 мм.
TD = ES-EI  = -0,026 – 0,088 = 0,062 мм
Координата  середины поля допуска
 мкм
Для вала
Предельные  размеры bmax, bmin, мм, и допуск Td, мм, для ширины шпонки рассчитываются по формулам
bmax = bh +es =  36 + 0 = 36,0 мм.
bmin =  bh +ei = 36 + (-0,062) = 35,938 мм.
Td = 0 – (-0,062) = 0,062 мм.
Координата середины поля допуска
 мкм
Определяем  соответственно наибольший и наименьший натяги Nmax, Nmin, мм, и допуск TS, мм.
Nmax = es- EI =  0 – (-0,078) = 0,078 мм.
Nmin = ES-ei = -0,026 –( 0,62)  = 0,036 мм.
Схема полей допусков соединения 36 представлена на рисунке 4.1.


Рисунок 4.1 – Поле допуска посадки  36

Рисунок 4.2 – Шпоночное соединение
 
Таблица 4.2. – Анализ шпоночного соединения
Наименование
Паз вала
Паз втулки
Наименование  посадки
36Р9
36h9
25Р9
Верхнее отклонение, мкм
Нижнее отклонение, мкм
ES=-26
EI=- 78
es=0
ei=-62
ES=-26
EI=- 78
Наибольший  предельный размер, мм
Наименьший  предельный размер, мм
Bmax =35,974
Bmin=35,922
bmax = 36,00
bmin=36,938
Bmax =35,974
Bmin=35,922
Допуск размера,  мм
TB=Bmax-Bmin=0,062
Tb=bmax-bmin=0,062
TB=Bmax-Bmin=0,062
Наибольший  натяг, мм
 
Наибольший  зазор, мм
Nmax = Dmax-dmin = 0,088
  Nmax = Dmax-dmin = 0,088
Допуск посадки
TN=TB+Tb = 0,062+0,062 = 0128
  TN=TB+Tb = 0,062+0,062 = 0,128

    Назначение размеров вала
Назначить недостающие  осевые  и радиальные размеры  ступеней вала
 
Таблица 5.1 –  Размеры вала
Диаметр ступени
Заданные размеры  сопрягаемых деталей, мм
Конструктивно назначенные размеры вала, мм
?140
Ширина подшипника В=42
Ширина ступени  42 мм
?180
Ширина зубчатого  венца 200 мм
Ширина ступени  на 5 мм меньше ступицы зубчатого колеса – 195 мм
?190
Буртик –  упор для зубчатого колеса
Ширина 10 мм
?154
Ступень для  съёмника
Ширина 20 мм
?140
Ширина подшипника В= 42
Ширина ступени  42 мм
?140
Ступень под  манжету
Принимаем 28 мм
?120
Ширина шкива  150 мм
Принимаем ширину 145 мм
Общая длина  вала
482

 
 

Рисунок 5.1 –  Эскиз вала
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Размерные цепи
 
При обработке  вала необходимо обеспечить  отклонения размера между опорами под подшипник по 12 квалитету (h12). Для этого необходимо:
    Составить схему размерной цепи;
    Решить прямую задачу методом полной взаимозаменяемости
 
    Составляем схему размерной цепи с учётом того, что допуск на ширину стандартного подшипника известен
 

Рисунок 6.1– Схема размерной цепи
 
Размер А1 увеличивающий; размеры А2, А3 и АD – уменьшающие.
 
2. Определим   номинальное значение замыкающего  звена  по формуле 
 мм     
3. Допуск на размер равен
ТAD = 0,46 мм
4. Верхнее предельное  отклонение замыкающего звена  ES АD равно
АDmax  - АD = 225 – 225 = 0 мм
5. Нижнее предельное  отклонение EI БS равно
АD min – АD =225 – 223,54 = 0,46 мм
Таким образом, значение зазора можно записать  как 

6. Координата  середины поля допуска ЕсAD равна
  мм
Используя данные табл. 6.1 найдём число единиц допуска, содержащихся в допуске замыкающего звена (без учёта допуска на ширину подшипника, т.к. подшипник является комплектующим изделием и поставляется с определённым допуском. По формуле имеем

Таблица 6.1 - Значения интервалов 1…500 мм
До 3
3…6
6…10
10…18
18…30
30…50
50…80
Значения,
мкм
0,55
0,73
0,9
1,08
1,31
1,56
1,86
Интервал размеров, мм
80…
120
120…
180
180…
250
250…
315
315…
400
400…
500
 
Значения,
мкм
2,17
2,52
2,9
3,23
3,54
3,89
 

 
Сравнивая значения  арасч с атаб (табл.6.2), определяем требуемый квалитет, из которого назначаем допуски на составляющие звенья. При этом учитываем координаты полей допусков.
 
Таблица 6.2 – Зависимость а от квалитета допуска
Значение
16
25
40
64
100
160
250
400
640

 
Из табл. 6.2 видно, что арасч  находится между 9 и 10 квалитетами и, следовательно, допуски и составляющие размеры следует выбирать из указанных квалитетов, в основном из 9.
Назначение  допусков на составляющие размеры- задача, как правило с многовариантным  решением. По существу мы имеем два  уравнения со столькими неизвестными, сколько неизвестных составляющих звеньев в цепи.
Последовательность  решения в данном случае заключается  в следующем:
а) выбираем составляющее звено РЦ, имеющее большой размер, в нашем случае  А1;
б) назначаем  допуски на составляющие размеры  из 8 квалитета, кроме размера А1. При этом для охватывающих размеров пользуемся таблицами полей допусков для отверстий (обычно Н соответствующего квалитета), а для охватываемых размеров – таблицами полей допусков для валов (обычно h соответствующего квалитета).
в) рассчитаем поле допуска и координату середины поля допуска A3, таким образом, чтобы обеспечить получение требуемого интервала изменения замыкающего звена всей цепи;
г) подберём для  А1 стандартное поле близкое к расчётному. Назначим для всех, кроме А1 составляющих звеньев РЦ допуски по таблицам допусков стандарта.
Для 8-го квалитета соответствующих интервалов размеров получим:
   А3= 215Н9(+0,115);     
Допуски равны (мкм) ТA2 = 150;  ТA3 = 115
Координаты  середин полей допусков равны, (мкм)
EсA2 = -75;  ecA3 = 57,5   
 
7. Определим  допуск ТAD.
ТAD = ТA1 + ТA2 + ТA3 
Откуда ТA1 = ТAD - (ТA2 + ТA3) = 460 –(150+115) = 195 мкм
 
8. Определим  координату середины поля допуска  размера
Из формулы  имеем
ЕсAD = ЕсA1 – (есA2+есA3)
откуда 
ЕсA1 =  ЕсAD + ЕсA2 +  есA3  = -230 – 75 +57,5 = -247,5 мкм
      9. Определим предельные отклонения  размера A1 по формулам
  мкм
  мкм
          10. Подберём ближайшее стандартное  поле допуска на размер A1.
;  ТA1 = 97 мкм;  eсA1 = -278,5 мкм,
es= -230  ei = -327
 
Проверочный расчёт РЦ на максимум-минимум:
  а) Номинальное значение замыкающего звена равно:
AD = A1  – (A2 + A3) = 482 -(42+215)= 225 мм
б) Поле допуска  замыкающего размера равно:
ТAD = ТA1 + ТA2 + ТA3  = 0,15+0,115+0,097  = 0,362 мм
в) Значения нижнего  и верхнего предельных отклонений замыкающего  звена равны:
 мкм
  мкм
г) Наибольший и  наименьший зазоры равны:
ADmax  = AD + ESAD = 225 – 0,109 = 224,891 мкм
AD min = AD + EI AD = 225 – 0,451  =224,549 мкм
Результаты  сводим в таблицу 6.3
 
Таблица 6.3- Результат расчёта размерной цепи методом
полной взаимозаменяемости
TAi
 
ES  (es)
EI (ei)
Ec (ec)
i
AiEcAi
А1=482d8
97
-230
-327
-278,5
+
-278,5
A2=42-0,15
150
0
-150
- 75
-
75
A3=215Н8
115
115
0
57,5
-
- 57,5
AD=225h12
460
0
-460
-230
   

 
 
 
    Назначение полей допусков осевых и диаметральных размеров вала
Выбрать метод  простановки размеров и указать  на эскизе полученные поля допусков осевых и диаметральных размеров вала.
 
Выбираем комбинированный  метод простановки размеров. Простановку  линейных размеров проводим от конструкторских и технологических баз (торцы вала).
Отклонения  диаметральных размеров назначаем  из приведенных выше расчётов. Размеры, не принимающие участия в сборке, принимаем по средним и грубым  квалитетам  точности ГОСТ 25670-83.

 
Рисунок 7.1 –  Эскиз вала
 
 
    Выбор измерительных средств для контроля размеров вала под посадку с натягом 
      Определить допускаемую погрешность измерения и рекомендуемые средства измерения под посадку с натягом ГОСТ 8.051-81.
      Охарактеризовать выбранное измерительное средство: наименование, ГОСТ, цена шкалы, диапазон измерений, погрешность измерения, температурный режим, вариант использования РД-50-98-86.
 
Таблица 1 –  Данные к задаче 2
Номинальный диаметр, мм
Поле допуска  вала
140
s8

 
Точность измерительных средств должна соответствовать точности изделий и быть несколько выше. Литые, кованные и штампованные изделия контролируют кронциркулем, нутромером, линейкой. Для контроля деталей после грубой обработки (отливание, черновая обточка и т.п.) можно использовать штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм. Грубо обработанные поверхности не следует контролировать точными инструментами, т.к. измерительные поверхности инструментов будут быстро изнашиваться.
Технология  контроля определяется также характером производства. В массовом и крупносерийном производствах следует пользоваться калибрами, контрольными приспособлениями автоматическими средствами контроля. В условиях единичного и мелкосерийного производства целесообразно применять универсальные средства (штангенциркули, микрометры, индикаторы и т.п.).
Точные измерительные  инструменты и приборы применяются  во всех видах производств, если требуется  определить численные величины отклонений, отклонения от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей (при отсутствии специальных приспособлений), при наладке станков, а также особо ответственных измерениях.
Погрешности средств  для контроля наружных, внутренних линейных размеров и отклонений от геометрической формы приведены  в табл. 8.1.
Находим допуски вала O85 по табл. 1.8 [2]:
TD = 1T8= 63 мкм
По табл. 1.60 [2] в интервале размеров 120…180 мм для 8-го квалитета находим погрешность измерений Затем по заданному диаметру и найденной погрешности в табл. 8.1 находим средство измерения – микрометр с ценой деления 0,01, погрешность измерения 12 мкм < 16 мкм, температурный режим 5, вид контакта – отсутствует,  закреплён на стойке.
Таблица 8.1 - Предельные погрешности средств измерения
Измерительные   средства
Предельные  погрешности измерения (±? мм, мкм) для интервалов размеров, мм
До 10
11… 50
51… 80
81… 120
121… 180
181… 260
261… 360
361… 500
Оптиметры, измерительные машины (при измерении наружных размеров)
0,7
1,0
1,3
1,6
1,8
2,5
3,5
4,5
То же (при  измерении внутренних размеров)
-
0,9
1,1
1,3
1,4
1,6
-
-
Микроскоп инструментальный
1,5
2,0
2,5
2,5
3,0
3,5
-
-
Рычажная скоба  с ценой деления:
2 мкм
10 мкм
 
 
3,0
7,0
 
 
3,5
7,0
 
 
4,0
7,5
 
 
4,5
7,5
 
 
-
8,0
 
 
-
-
 
 
-
-
 
 
-
-
Микрометр рычажный
3,0
4,0
-
-
-
-
-
-
Микрометр МК
7,0
8,0
9,0
10
12
15
20
25
Индикатор
15
15
15
15
15
16
16
16
Штангенциркуль  с ценой деления
0,02 мм
0,05 мм
0,1 мм
 
 
40
80
150
 
 
40
80
150
 
 
45
90
160
 
 
45
100
170
 
 
45
100
190
 
 
50
100
200
 
 
60
110
210
 
 
70
110
230

 
 
 
 
 
 
Таблица 8.2 –  Характеристика выбранного средства измерения

и т.д.................


Метод измерения

Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.