На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Контрольная Оперативное планирование производства. Распределение программного задания по производственным подразделениям и отрезкам времени. Определение оптимальной величины партии предметов труда. Схема производственного цикла и опережений и сетевой график.

Информация:

Тип работы: Контрольная. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 24.07.2009. Сдан: 2009. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


Министерство образования и науки Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Планирование деятельности предприятия»
Вариант 17

2008
Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая

Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.
Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.
Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например
nmin = (1 - a) tпз / atшт,
где nmin - минимальная величина партии предметов труда, шт.;
а - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 - 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства - меньшее значение для крупносерийного производства);
tпз - время подготовительно - заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;
tшт - норма штучного времени, мин.
Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.
Размер партии предметов труда.
Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.
1 - затраты на наладку оборудования;
2 - затраты по незавершенному производству;
3 - суммарные затраты.
Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.
где Nв.г. - годовой объем выпуска, шт;
Sнал - затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;
SД - себестоимость детали (предмета труда), грн.;
Кн - нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).
Периодичность запуска партии в производство
где Ij - периодичность запуска партии предметов труда j - го наименования, дн.;
nj - величина партии предметов труда j - го наименования, шт.;
NДj - среднедневная потребность в предметах труда j - го наименования, шт..
Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.
Периодичность планирования tз-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.
где Пз - планируемый размер партии;
Nз - годовая программа выпуска.
К примеру, если календарный период планирования - квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то
В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:
nk = RNc,
где Nc - среднесуточный выпуск детали, шт.
В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами - изготовителями и цехами - потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.
Рис.2. Схема производственного цикла и опережений.
ф - время опережения запуска;
Тзач - цикл заготовительных работ;
Тоб - цикл обработки;
Тсб - цикл сборки;
фвз - время опережения выпуска заготовки;
фзм - время опережения запуска в механическую обработку;
фв.о - время опережения выпуска из механической обработки;
t рез - резервное (страховое) время.
Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.
При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия Nc и величины опережения ф
Z = Nc * ф.
Оперативно - производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.
По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.
Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.
Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех - изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).
Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска - выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.
В качестве планово - учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно - плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сборки разных изделий в условную календарную единицу времени (сутки, пятидневку и т.д.) и степень колебания этого показателя; размеры нормативных размеров партий производства деталей (сборочных единиц) по всем технологическим стадиям; определение уровней страхового запаса деталей (сборочных единиц) с учетом колебания потребности сборки, а также длительности цикла их изготовления.
Система «планирование на склад» не предусматривает организацию и учет равномерной загрузки рабочих мест. Главное здесь - это своевременная и комплектная поставка деталей на сборку.
Задача № 1
Исходные данные: вариант планирования подготовки производства вероятностным методом с помощью сетевого графика с указаниями номеров событий и длительностей работ.
Количество событий
Количество работ
Индекс работы (I - J)
Длительность работы в дн.
9
11
0 -1
1 - 2
0 -4
2 - 4
4 - 5
2 - 3
5 - 6
3 - 8
6 - 7
7 - 8
8 - 9
2
11
3
4
15
6
16
10
7
3
2
Необходимо в задаче: определить параметры сетевого графика - ранние и поздние сроки свершения событий, резервы свершения событий, длительности путей между первоначальным и заключительным событиями, самые ранние и самые поздние сроки свершения работ некритического пути, коэффициенты напряженности выполнения работ некритического пути.
Решение:
Проведем расчет параметров и коэффициентов сетевой модели. Для этого прежде всего изобразим графически вариант данного сетевого графика. Для этого расположим последовательно события и соединим их заданными вариантами работ с заданными длительностями. Прямо на графике рассчитаем те параметры свершения событий, которые даны. Обозначим критический путь сетевого графика.
- критический путь
Рис. 3. Сетевой график
Определим длительности путей сетевого графика от первоначального до заключительного события.
Т1 = 3+15+16+7+3+2 = 46 дней;
Т2 = 2+11+6+10+2 = 31 день;
Т3 = 2+11+4+15+16+7+3+2 = 60 дней - максимальный путь - критический.
1. Рассчитаем ранний срок свершения событий.
Ранний срок свершения исходного события i принимается равным нулю: Tpi = 0. Ранние сроки свершения всех остальных событий определяются в строгой последовательности по возрастающим номерам событий. Для определения раннего срока свершения любого события j рассматриваются все работы, входящие в это событие; по каждой работе определяется ранний срок свершения конечного события как сумма раннего срока свершения начального события работы и продолжительности этой работы Tij. Из полученных значений выбирается максимальное время раннего срока свершения j - го события: Tpi = (Tpi + Tij)max и записывается в левый сектор кружочка, изображающего событие.
2. Расчет поздних сроков свершения событий. Поздний срок свершения завершающего события Tni принимается равным его раннему сроку: Tni = Tpi. Расчет поздних сроков свершения всех остальных событий ведется в обратной последовательности, по убывающим номерам событий. Для определения позднего срока свершения предыдущего события i рассматриваются все работы, выходящие из i - го события. По каждой работе ведется расчет позднего срока свершения начального события Tni как разность между поздним сроком свершения конечного события этой работы Tni и продолжительностью данной работы Tij. Из полученных значений выбирается минимальное время позднего срока свершения i - го события: Tni = (Tni + Tij)min и записывается в правый сектор кружочка.
3. Продолжительность критического пути Ткр соответствует раннему или позднему сроку свершения завершающего события: Ткр = Tpi; Ткр = Tnj.
4. Резерв времени событий определяется разностью между поздним и ранним сроками свершения: Pi = Tni - Tpi.
5. Определение критического пути. Критический путь проходит через события, имеющие нулевой резерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.
6. Полный резерв времени работы Pnij = Tni - Tpi - Tij.
7. Свободный резерв времени работы Pcij = Tpj - Tpi - Tij либо Pcij = Pnij - Pj.
Также определим степень напряженности выполнения каждой работы (кроме работ критического пути), которая характеризуется коэффициентом напряженности работы.
Khij = t(Lmax)/tkp, или Khij = 1 - Pnij / tkp,
где t(Lmax) - не совпадающий с критическим и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.