На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Каменное литье

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 15.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Каменным литьем принято называть сравнительно новый вид промышленного производства каменных изделий обладающих определенной формой и изготовленных путей кристаллизации расплавленных горных пород, искусственных смесей и шлаков.
 
Материалы из каменного расплава обладают высокой прочностью, износостойкостью и стойкостью в химически агрессивных средах. Это позволяет применять изделия для облицовки технологических аппаратов и узлов, работающих в наиболее тяжелых условиях, заменяя другие дорогостоящие материалы, в частности металлы.
 
Сырьем для получения каменного  литья служат горные порода магматического происхождения, преимущественно базальты и диабазы, обладающее пониженной вязкостью  в расплавах. По химическому составу  базальты более постоянны, и каменное литье из вех обладает высокой химической стойкостью и прочностью на истирание. Температура плавления их 1100-1450°С. Расплав базальта обладает хорошими литейными качествами и кристаллизуется в течение 5-15 мин. 
Температура, при которой расплавленный базальт превращается в твердое вещество, называется температурой замерзания или температурой кристаллизации. Обратное превращение вещества из твердого (кристаллического) состояния в жидкое, т.е. расплав, совершается тоже при строго определенной температуре, называемой температурой плавления. При постоянном давлении температура плавления и температура замерзания веществ определенного химического состава тождественны.  
В качестве сырья для получения светлого каменного литья используют кварцевый песок (45%), доломит (34%), мел иди мрамор (21%). Кроме основных материалов, в шихту для снижения температуры плавления добавляют плавиковый шпат (3%), а для отбеливания расплава – окись цинка (0,8%).
 
Перед загрузкой в печь сырьевые материалы измельчают, просеивают и  дозируют в заданном соотношении. 
Для плавки шихты используют шахтные, ванные, вращающиеся и электрические печи. Наиболее распространены ванные печи. Базальтовую шихту в ванных печах плавят при температуре 1450°С, Готовый расплав из ванны стекает в разливочный копильник, где охлаждается до 1250°С. 
 
Характерная особенность жидкого  состояния расплава заключается  в том, что составляющие его частицы  – ионы, атомы и молекулы находятся  непрерывно в сложно-хаотическом  – броуновском движении. С понижением температуры кинетическая энергия частиц уменьшается и движение их постепенно замедляется до тех пор, пока они утратят способность перемещаться в пространстве друг относительно друга. В таком состоянии конечное взаимное расположение этих частиц может быть упорядоченным, т.е. кристаллическим или беспорядочным – стекловидным.
 
Регулируя температурные условия  охлаждения расплава во времени, получают изделия каменного литья сой  или иной степени кристаллизации. Если же медленно кристаллизующийся  расплав подвергнуть быстрому охлаждению, он не закристаллизуется и превратится в стекло. Таким образом, основная сущность получения изделий каменного литья заключается в том, чтобы залитый в форму расплав закристаллизовать, подвергая его правильной температурной обработке. Охлаждение расплава перед разливкой благоприятно оказывается на структуре отливаемых изделий и уменьшает число усадочных дефектов (трещин, раковин). 
Для литья изделий применяют формы (кокили) из чугуна или жароупорной стали (постоянные формы), из силикатных материалов (временные формы) и земляные (одноразовые формы). Для уменьшения внутренних напряжений, возникающих при охлаждении, отливки подвергаются кристаллизации и отжигу. Степень кристаллизации расплава изменяется в зависимости от свойств расплава и размеров изделий. Кристаллизация и отжиг проводят в специальных печах (муфельных, туннельных, камерных) при температуре 800-900°С, затем изделия перемещают в зону отжига, а откуда на склад готовой продукции.
 
Технические свойства различных видов  каменного литья по некоторым  показателям во много раз превышают свойства естественных камней магматического происхождения. 
Изделия из каменного литья обладают следующими физико-техническими свойствами: 
– плотность 2900-3000 кг/м3
– предел прочности при сжатии 300-400 МПа, в отдельных случаях 1000 и даже 2000 МПа 
                              при изгибе – 60-65 МПа; 
– потери при истирании – 0,05-0,06 г/см2
– химическая стойкость – 99,0-99,8%; 
– твердость 7-8 и выше; 
– коэффициент теплопроводности – 0,85. 

Каменное литье обладает высокими электроизоляционными свойствами, отдельные виды его огнеупорны, стекло- и щлакоустойчивы. Стойкость изделий каменного литья по отношению к корродирующему воздействию растворов солей, кислот и оснований ставит его на первое место среди известных в настоящее время химически стойких материалов. 
Благодаря высоким техническим свойствам область применения изделий каменного литья с каждым годом расширяется.
 
Каменное литье широко используется в угольной, горно-обогатительной и  металлургической промышленности для футеровки бункеров, течек, корпусов флотационных машин и т.д. Каменное литье широко используется в химической промышленности для кладки и футеровки кислотовместилищ, реактивных ванн, химически стойких аппаратов и сосудов, трубопроводов, желобов и т.д. Плитки из каменного литья с успехом заменяют металл; их используют для полов в цехах с агрессивными средами и для футеровки аппаратов, подверженных сильному истирающему воздействию. 
Стойкость каменного литья по отношению к атмосферным реагентам делает его незаменимым материалом для художественно-декоративной отделки зданий и сооружений. Из него изготовляют дорожные знаки, скульптуры, архитектурные украшения и т.д. 
Цвет и окраска изделий каменного литья зависит от химического состава отливки. Такие красящие окислы, как Fe2O3, TiO2, MnO2, Cr2Oи другие, окрашивают изделия в темные и даже черные цвета. Отсутствие этих окислов дает возможность получать светлоокрашенные даже относительно белые изделия. 
Стоимость каменного литья, особенно светлого, сравнительно высока. Однако, если отнести стоимость изделий к сроку их службы, то применение каменного литья оказывается экономически выгодный.
 
 
 
 
К основным направлениям переработки металлургических шлаков наряду с производством вяжущих, заполнителей и бетонов на их основе относится получение материалов из шлаковых расплавов — шлаковой ваты, литых материалов, стекла и шлакоситаллов.
 
Эти строительные материалы объединяют общность сырьевой базы, включающей шлаки черной и цветной металлургии, стекловидная или стеклокристаллическая структура, возможность изготовления их непосредственно из шлаковых расплавов.
 
Шлаковая вата — это разновидность  минеральной ваты, занимающей ведущее  место среди теплоизоляционных  материалов как по объему выпуска, так  и по строительно-техническим свойствам.
Примерно 80% минеральной ваты производится из доменных шлаков. Для получения  минеральной ваты наряду с доменными  шлаками применяются также ваграночные, мартеновские и шлаки цветной  металлургии.
 
Химический состав шихты подбирается  в соответствии с условиями достижения оптимальной величины вязкости расплава. Рекомендуется такой состав шихты, при котором вязкость расплава не превышала бы 0,5 Пас при 1500 °С и 1,5 Пас при 1400 °С. При такой вязкости обеспечиваются достаточная текучесть и необходимые условия получения кондиционного минерального волокна.
Вместе с тем при чрезмерно  низкой вязкости затрудняется вытягивание  длинных волокон.
 
Условия раздува расплава, диаметр и длина волокон зависят  также от скорости нарастания вязкости при снижении температуры и отношения  вязкости к силам свободной энергии  поверхности расплава, т. е. от поверхностного натяжения.
Основным критерием  качества шлаков, как сырья для производства минеральной ваты, является значение модуля кислотности Мк — величины, обратной модулю основности. Минеральная вата марки 100 по средней плотности имеет Мк> 1,4, а марки 75 — Мк > 1,5.
 
Требуемое соотношение  кислотных и основных оксидов в шихте обеспечивается применением кислых шлаков. Кислые шлаки более устойчивы против распада, недопустимого в минеральной вате. Повышение содержания кремнезема расширяет температурный интервал вязкости, т. е. разность температур, в пределах которых возможно волокнообразование. Модуль кислотности шлаков корректируется введением в шихту кислых или основных добавок. В качестве кислых добавок обычно применяют бой глиняного или силикатного кирпича, золу теплоэлектростанций, различные кремнеземистые горные породы, а основными являются доломиты и известняки.
 
Для шлаков, содержащих повышенное количество оксидов железа и марганца, дополнительной качественной характеристикой  является коэффициент насыщения, представляющий собой отношение суммы процентного содержания Si02 + A1203 к суммарному процентному содержанию прочих оксидов. Этот коэффициент при плавке шихты в вагранках составляет 1,5—2.
 
Технологический процесс  производства шлаковой ваты , как и других разновидностей минеральной ваты, состоит из двух основных стадий: получения расплава и переработки его в волокно. Из шлаковой ваты с помощью органических и неорганических вяжущих или без них изготавливают разнообразные теплоизоляционные изделия и материалы.
Для получения шлаковых расплавов применяют печи шахтного типа (вагранки) и ванные печи. При использовании вагранок в верхнюю их часть периодически загружается газопроницаемая шихта. Оптимальная величина кусков шлака и кокса составляет 50—70 мм. Шихта опускаясь вниз, расплавляется. Продукты горения топлива поднимаются вверх и передают тепло расплавляемому материалу.
 
Наиболее выгодным шлаковым сырьем является литой шлаковый щебень. Использование его вместо несортированных  шлаков повышает производительность вагранок на 30%.
В последние годы для  плавления шлаков применяют ванные печи, тепловой КПД которых составляет 35—45%, в то время как у вагранок он 16—25%.
Наиболее эффективным  способом производства ваты является ее получение непосредственно из первичных шлаковых расплавов доменных печей. Расплавленный шлак подогревается в ванных печах до требуемой температуры; здесь же корректируется его состав.
 
Производство минеральной  ваты из огненно-жидких шлаков на 30—50% экономичнее, чем из холодных при  плавке в вагранках. Затраты условного  топлива на получение 1 т продукции из жидких шлаков в 4— 7 раз ниже, чем при плавлении шихты из горных пород.
Шлаковый расплав превращают в минеральное волокно, воздействуя  на него потоком пара, воздуха или  газа (дутьевой способ) или центробежной силой (центробежный способ).
 
 Дутьевой способ получения шлаковой ваты заменяется на центробежный и комбинированный способы, позволяющие получить длинноволокнистую вату с плотностью до 100 кг/м3 и минимальным содержанием неволокнистых включений.
 
Вату в зависимости  от назначения изготавливают трех типов: для производства плит повышенной жесткости из гидромассы, плит горячего прессования, полусухого прессования марки 200 и других изделий на синтетическом связующем — А; плит марок 50, 75, 125, 175, цилиндров, полуцилиндров на синтетической связующем, матов, шнуров и волокна — Б; плит на битумном вяжущем — В.
Технические показатели ваты указаны в табл. 2.13. Содержание органических веществ в вате должно быть не более 2%. Допустима изоляция поверхностей с температурой не более 700 °С.
На основе минеральной ваты изготавливают изделия различной формы с использованием в качестве связующих синтетических полимеров, битумов, эмульсий и паст. Основными видами изделий являются мягкие, полужесткие и жесткие плиты, цилиндры, полуцилиндры.
 
 
Ситаллы представляют собой стеклокристаллические материалы, получаемые из стекла в результате его полной или частичной кристаллизации. По внешнему виду ситаллы могут быть темного, коричневого, серого и кремового цветов, глухие (непрозрачные) и прозрачные. Материал обладает большой прочностью (до 5000 кГ/см2) и высокой стойкостью к химическим и тепловым воздействиям, хорошими диэлектрическими свойствами и может широко использоваться для производства различных электро- и термостойких изоляторов.
 
Ситаллы получают методом вытягивания, выдувания, прокатки и прессования, добавляя к стеклянным расплавам специальные вещества (минерализующие катализаторы), улучшающие кристаллизацию: соединения фторидов или фосфатов щелочных или щелочноземельных металлов, способных легко кристаллизоваться из расплавов. По сравнению с производством изделий из1 стекла технология ситаллов несколь^ ко сложнее — требуется дополнительная термическая обработка, в процессе которой происходит превращение стекла в стеклокристалличе-ское состояние.
На основе ситаллов получают различные клей для склеивания металла, стекла, керамики. Ситаллы могут использоваться и в виде конструктивного и отделочного материала в промышленном и гражданском строительстве.
 
Ситаллопласты — материалы, получаемые на базе пластических масс (фторопластов) и ситаллов. Они обладают высокой износоустойчивостью и химической стойкостью. Для изготовления ситаллопластов ситаллы измельчаются до получения порошка заданного гранулометрического состава. В дальнейшем процесс не отличается от технологии изготовления пластмасс, с той, однако, разницей, что с добавкой ситал-ла удадка пластмассы меньше. Ситаллопласты находят применение в качестве антифрикционных и конструктивных материалов, а также могут использоваться в промышленности, где ни. ситаллы, ни пластмассы, отдельно взятые, не удовлетворяют требованиям высокой пластичности, износоустойчивости и химической стойкости.
Шлакоситаллы и изделия из них. Большое внимание в производстве
строительных материалов уделяется  использованию местного сырья и
отходов других отраслей промышленности. Одним из новых микрокри
сталлических материалов, получаемых из огненно-жидких металлурги
ческих шлаков, являются шлакоситаллы. В настоящее время освоен
выпуск листового и прессованного  шлакоситалла и изоляторов на осно
ве холодных гранулированных металлургических доменных шлаков.
Шлакоситалловые изделия характеризуются  высокими физико-тех
ническими свойствами, обладают высокой  износоустойчивостью, проч
ностью, стойки к химической агрессии, хорошо сопротивляются атмос
ферным воздействиям, не обладают токсичностью.       .
Сочетание физико-механических свойств  шлакоситаллов обуславливают возможность  их широкого использования в строительстве: для полов промышленных и гражданских  зданий, декоративной и защитной -облицовки наружных и внутренних стен, перегородок, цоколей, футеровки строительных конструкций, подверженных химической агрессии или абразивному износу, кровельных покрытий отапливаемых и неотапливаемых промышленных зданий, облицовки слоистых панелей навесных стен зданий повышенной этажности; все большее развитие получают пеношлакоситалловые конструкции, трубы и другие изделия. Экономический эффект использования изделий из шлакоситаллов обуславливает дальнейшее расширение номенклатуры изделий.


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.