На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Технический сервис

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 17.12.2012. Сдан: 2012. Страниц: без рисунков. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство сельского хозяйства  Российской Федерации
ФГОУ ВПО Уральская государственная  сельскохозяйственная академия
Кафедра технологии металлов и ремонта  машин
 
ОТЧЕТ
по технологической практике по техническому сервису на ________________________________________________________________
(предприятие - база практики)
Выполнил __________ студент________________________________________
                                     (подпись)                                                                 (группа, фамилия И.О.)
Руководитель __________        _______________________________________
                                 от предприятия (подпись)                                                    (фамилия И.О.)
 
Руководитель __________        _______________________________________
                                      от кафедры (подпись)                                                         (фамилия И.О.)
 
 
ЕКАТЕРИНБУРГ
2010 г. 

СОДЕРЖАНИЕ
 
ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
1. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
4
1.1.Ежесменное техническое обслуживание машин (контрольный осмотр для проверки технического состояния машины, дозаправка водой, маслами и топливом)
4
1.2. Техническое обслуживание  в особых условиях эксплуатации (операции, способствующие улучшению  работы машин в условиях песчаных, болотистых, каменистых почв, высоких  или низких температур и т.п.)
4
1.3. Периодические технические  обслуживания (техническое диагностирование, ТО-1, ТО-2, ТО-3)
6
1.4. Подготовка машин к хранению
20
2. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА  МАШИН
25
2.1. Очистка и мойка машин, агрегатов и деталей
25
2.2. Разборочные работы: разборка тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин, ремонтно-технологического и другого оборудования на сборочные единицы и детали, очистка, контроль деталей
27
2.3. Дефектация деталей
29
2.4. Восстановление изношенных деталей
31
2.5. Комплектование узлов и агрегатов
32
2.6. Сборка и обкатка агрегатов и машин
33
2.7. Ремонт электросилового и станочного оборудования
45
2.8. Ремонт машин и оборудования по механизации животноводческих ферм и комплексов
45
2.9. Окончательная сборка и обкатка машин
45
2.10. Окраска агрегатов и машин
48
2.11. Содержание технической документации, находящейся на рабочих местах цеха, отделения, участка
50
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
53
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
54

 


ХАРАКТЕРИСТИКА  ПРЕДПРИЯТИЯ
 
Автосервис «ЕСА-Сервис», который расположен в Свердловской области, г. Заречный (около газовой службы). Руководителем является С.А. Егоров. С 2009 года автосервис осуществляет все виды ремонтных работ от технического обслуживания, до кузовного ремонта и покраски автомобиля. График работы: ежедневно с 10-00 до 20-00 ч. Коллектив состоит из 15 квалифицированных работников.
Автосервис выполняет  ремонт автомобилей любых марок  и времени изготовления. Специалисты самого высокого уровня квалификации предоставляется наиболее полный перечень услуг, предусматривающих проведение технического обслуживания и авторемонта. Автотехцентр выполняет:
      Слесарные работы по ремонту автомобилей,
      ремонт механизмов рулевого управления современных автомобилей, тормозной системы, ходовой части, топливной системы,
      кузовные работы различного уровня сложности и покраску автомобилей.
В дополнение к выше перечисленным  услугам мы производим диагностику  и ремонт АКПП, которые выполняются  на самом современном диагностическом  и технологическом оборудовании. При проведении всех ремонтных и  диагностических операций соблюдаются  все стандарты, установленные на дилерских СТО для конкретной марки автомобиля.
Автосервис «ЕСА-Сервис» - это профессиональный ремонт, доступные цены.
Оборудование для диагностики, сервиса и авторемонта поставляется в автосервис ведущими производителями. Таким образом, предприятие всегда оснащено самым современным и качественным оборудованием, с помощью которого выполняется диагностика всех систем и узлов и ремонтные работы. Помимо качества и оперативности диагностики и ремонта автомобилей, высокий уровень технической оснащенности нашего автотехцентра позволяет нам предлагать нашим клиентам. 

    Технология технического обслуживания
 
1.1. Ежесменное техническое обслуживание машин (контрольный осмотр для проверки технического состояния машины, дозаправка водой, маслами и топливом)
 
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) в автосервисе «Автоленд», выполняемое после окончания или перед началом работы (рабочей смены), обеспечивает снижение интенсивности износа, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контроль но-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных и заправоч ных работ.
В состав ежесменного технического обслуживания (ЕО) в автосервисе входят работы по проведению контрольного осмотра и проверке исправности дей ствия двигателя или двигателей, привода, ходовой части, рабочих органов, тормозов, органов управления, устройств для подачи топлива и смазки, приборов освещения, сигнализации, автоматики и т. д., а также но проведению операций по смазыванию механизмов машин. Время, необходимое на выполнение этого вида обслуживания машин, выполняе мого машинистами, учтено в единых нормах и расценках (ЕНиР) на основные строительные и дорожные работы.
 
 
1.2. Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации (операции, способствующие улучшению работы машин в условиях песчаных, болотистых, каменистых почв, высоких или низких температур и т.п.)
 
В условиях повышенной запыленности необходимо обращать особое внимание на герметичность впускного  тракта дизеля. Ежесменно очищать от песка поверхности дизеля, пускового двигателя, трансмиссии и ходовой части.
Раз в три  дня проверять уровень электролита  в аккумуляторных батареях.
При ТО-1 промыть  крышки топливного бака и заливной горловины заднего моста, сапуны дизеля, пускового двигателя, гидротрансформатора, бака гидросистемы. Слить отстой из топливного бака дизеля, фильтра грубой очистки и при необходимости из фильтра тонкой очистки топлива.
Масло в картерах дизеля и пускового двигателя, в  воздухоочистителе пускового двигателя (с промывкой корпуса и фильтрующего элемента) заменять через 100 моточасов.
Через 500 моточасов очистить от пыли мультициклон, эжекционную трубу.
Заменять фильтроэлементы гидросистемы через 250 моточасов.
При эксплуатации трактора в условиях высокой запыленности воздуха рекомендуется устанавливать  на мультициклон воздухоочистителя  высотный воздухозаборник, который снижает пылевую нагрузку на воздухоочиститель в 3 раза Высотный воздухозаборник изготавливается силами эксплуатирующей организации в соответствии с рис. 51.
Очистить фильтр вентиляционно-отопительной системы.
6 холодное время  года. В случае длительной стоянки  снять с трактора аккумуляторные  батареи и сдать их на хранение.
В конце каждой смены слить отстой из топливного бака и фильтра грубой очистки  топлива (при обнаружении в нем  воды слить отстой из фильтра тонкой очистки).
При работе на обледенелых  поверхностях установить шпоры на башмаки  гусениц.
На болотистых почвах. При работе по выкорчевыванию кустарников необходимо периодически очищать наружные поверхности решетки  радиатора и мультициклон.
На торфяных разработках ежесменно очищать наружные поверхности трактора и дизеля от торфяной пыли.
В случае обнаружения  воды в масле сменить масло.
На каменистом грунте. Ежесменно проверять отсутствие повреждений ходовой части трактора, крепление сливных пробок и сборочных единиц дизеля.
При ТО-2 проверить  крепление подшипников раскосов тележек, концевых подшипников, кронштейнов  поддерживающих катков, башмаков гусениц, ведущих колес.
При работе трактора на скальных грунтах рекомендуется  усилить раму гусеничных тележек, кожухи защиты гидротрансформатора и картера  дизеля. Для усиления рамы тележки  на наружную прямоугольную трубу  следует приварить стальную накладку размерами 700x120x12 мм рис. 52. Для усиления защитных кожухов следует в соответствии с рис. 53 приварить ребра жесткости  из стальной полосы размером 30x45 мм.
В высокогорных условиях. При работе трактора на высоте более 1000 м над уровнем моря отрегулировать топливный насос на уменьшение подачи топлива (табл. 2). Для регулирования  топливного насоса допускается снятие пломб (с последующим опломбированием) и составлением соответствующего акта.


 
Таблица 2 Регулирование топливного насоса
Высота над уровнем  моря, м
Барометрическое давление, кПа
Коэффициент уменьшения подачи топлива, м
Смещение  муфты на тяге рейки, обороты
1000—1500
84
5
0.5
1500—2000
84—в0
10
1.0
2000—2500
80—74.7
15
1.5
2500—3000
74,7—70
20
2,0

 
Работа дизеля на высоте более 3000 м над уровнем  моря (барометрическое давление ниже 70 кПа) не допускается.
Проверить герметичность  пробки заливной горловины радиатора системы охлаждения дизеля.
При работе на подъемах и спусках необходимо ежесменно сливать отстой из корпуса муфты сцепления пускового двигателя.
 
 
1.3. Периодические технические обслуживания (техническое диагностирование, ТО-1, ТО-2, ТО-3)
 
Техническое диагностирование
 
Назначение и принципы применения диагностики
Технической диагностикой называется отрасль знаний, изучающая признаки неисправностей автомобиля, методы, средства и алгоритмы определения его технического состояния без разборки, а также технологию и организацию использования систем диагностирования в процессах технической эксплуатации.
Диагностированием называется процесс определения технического состояния объекта без его разборки, по внешним признакам путём изменения величин, характеризующих его состояние и сопоставления их с нормативами.
Диагностирование  проводят согласно алгоритму (совокупности последовательных действий), установленному технической документацией.
Комплекс, включающий объект, средства и алгоритмы, образуют систему диагностирования.
Системы диагностирования делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекты, и тестовые, когда при изменении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно.
Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.
Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением — определение его состояния на уровне “годно-негодно” и локальное — для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов).
Кроме того, диагностические средства могут быть ручными и автоматизированными (автоматическими).Возможность диагностирования объекта, зависит от его контролепригодности (КП).
Контролепригодностью называется приспособленность автомобиля к диагностическим работам, обеспечивающим заданную достоверность информации при минимальных затратах труда, времени и средств на его диагностирование.
Коэффициент КП локально характеризует приспосбленность автомобиля (системы, элемента) к диагностированию. Он позволяет также оценить уровень конструкции автомобиля в области его КП.
Для обеспечения  надлежащей достоверности и экономности  диагностирования диагностические  параметры должны обладать рядом  свойств:
Чувствительность, диагностического параметра П - его приращение dП при
Стабильность диагностического параметра определяется вариацией его значений при многократном измерении на объектах, имеющих одну и ту же величину соответствующего структурного параметра.
Нестабильность  диагностического параметра снижает  его фактическую чувствительность.
Информативность характеризует достоверность диагноза, получаемого в результате измерения значений параметра: информативный, малоинформативный, неинформативный.
Для того, чтобы определить техническое состояние автомобиля, необходимо текущее значение диагностических параметров, измеряемых с помощью СТД, сопоставить с нормативными значениями:
Начальный норматив Пн соответствует величине диагностического параметра новых, технически исправных объектов. В эксплуатации Пн используют как величину, до которой необходимо довести измеренное значение параметра путем восстановительных и регулировочных операций. Начальный диагностический норматив Пн задается технической документацией.
Допустимый норматив Пд является основным диагностическим нормативом при периодическом диагностировании, проводимым в рамках планово-предупредительной системы ТО автомобилей. Он представляет собой ужесточенную величину предельного норматива Пп, при которой обеспечивается заданный, или экономически оптимальный уровень вероятности отказа на межконтрольном пробеге. На основе допустимого норматива ставят диагноз о состоянии объекта и принимают решение о необходимости профилактических ремонтов или регулировок.
Предельный норматив Пп соответствует такому состоянию объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или нецелесообразной по технико-экономическим соображениям. Предельный норматив задается требованиями ГОСТов, технической документацией или же определяются аналитическим путем.
Цель постановки диагноза выявить неисправности объекта, определить потребность в ремонте или ТО, оценить качество выполненных работ или же подтвердить пригодность диагностируемого механизма к эксплуатации до очередного обслуживания.
Общий диагноз однозначно решает вопрос о соответствии или несоответствии объекта общим требованиям. При локальном диагностировании выявляются конкретные неисправности и их причины. При общем диагнозе используется один диагностический параметр, а при локальном — несколько.
Общий диагноз  сводится к измерению текущего значения параметра П и сравнению его с нормативом. При периодическом диагностировании таким нормативом является допустимое значение диагностического параметраПд, а при непрерывном (встроенном) — предельное значение Пп.
Теоретически  постановка диагноза сводится к тому, чтобы при помощи диагностических  параметров, связанных с определенными  неисправностями объекта выявить  из множества его состояний наиболее вероятное.
Методы диагностирования характеризуются физической сущностью  диагностических параметров и делятся  на две группы:
      измерение параметров эксплуатационных свойств АТС (динамичности, топливной экономичности, активной и пассивной безопасности, влияния на окружающую среду);
      измерение параметров процессов, сопровождающих функциони рование автомобиля, его агрегатов и механизмов (нагрев, вибрация, шум).
Кроме того, существует группа методов, обеспечивающих измерение  геометрических величин, непосредственно  характеризующих техническое состояние  механизмов автомобиля.
Если первая группа методов позволяет оценить  работоспособность и эксплуатационные свойства автомобиля в целом, то вторая и третья группа методов позволяют  выявить конкретные неисправности  и их причины.
Поэтому при  диагностировании исходят из принципа “от целого к частному”, т. е. сначала  применяют первую группу методов, осуществляя  общее диагностирование, затем для  конкретизации технического состояния  применяют методы второй и третьей  группы, осуществляя локальное диагностирование.
Средства технического диагностирования (СТД) представляют собой  технические устройства, предназначенные  для измерения диагностических  параметров тем или иным методом. Они делятся на:
      внешние, т. е. не входящие в конструкцию автомобиля;
      встроенные, т. е. являющиеся элементом конструкции автомобиля;
      смешанного типа, т. е. представляющие собой комбинацию встроенных и внешних средств (встроенные датчики с выводом диагно стического сигнала к централизованному разъему и внешние средства для снятия сигнала, обработки и индикации полученной информации).
Диагностирование  ведется на основе алгоритма.
Алгоритм — структурное изображение рациональной последовательности диагностических, регулировочных и ремонтных операций.
Окончательную детализацию процедуры диагностирования в виде пригодном для производства дает технологическая карта. Она включает: порядковые номера операций и переходов, трудоемкость операций, применяемое оборудование и материалы, исполнителей, коэффициенты повторяемости операций.
 
Диагностирование автомобиля в  целом
 
Диагностирование  автомобилей в целом проводят для определения уровня показателей эксплуатационных свойств автомобиля:
      тягово-экономических;
      тормозных;
      ходовых.
В свою очередь тягово-экономические свойства (стенд тяговых качеств) включают в себя:
      колёсная мощность (Nк);
      скорость движения (Vа);
      сила тяги (Рк);
      сопротивление движению (Рf);
      выбег (Sв);
      путь (Sр), время (tр) и ускорение (jр) разгона;
      удельный расход топлива (Q).
Тормозные свойства (тормозной стенд):
      тормозной путь (Sт);
      тормозные силы (Рт);
      путь (Sз), время (tз) и величина (jз) замедления.
Ходовые свойства (стенд ходовых качеств):
      боковые силы (Рб), действующие в пятне контакта шин с дорогой.
Диагностирование  по тягово-экономическим качествам  проводят при помощи стендов тяговых качеств(СТК).
СТК предназначены  для имитации работы автомобиля в  различных скоростных и нагрузочных  режимах и изменения при этом его тягово-экономических показателей.
СТК состоит из:
      опорно-приводного устройства с приводными барабанами;
      нагрузочного устройства;
      пульта управления;
      вентилятора.
По режимам диагностирования СТК  делят на:
      силовые (в которых применяют в качестве тормоза: гидравлический тормоз, электродвигатель переменного тока, работающий в режиме генератора и электродинамический тормоз);
      инерционные (использующие в качестве маховых масс — массу барабанов или специальные маховики, соединённые с барабанами непосредственно или через редуктор);
      комбинированные.
Опорно-приводное устройство представляет собой раму с беговыми барабанами на одну или две ведущие оси автомобиля. Наиболее распространенными являются опорно-приводные устройства с двумя барабанами под каждое ведущее колесо автомобиля. Опорно-приводные устройства снабжают тормозами и подъёмниками, расположенными между барабанами, для обеспечения съезда автомобиля со стенда.
Нагрузочные устройства служат для создания заданного режима работы диагностируемого автомобиля путём притормаживания барабанов, вращаемых колёсами:
      балансирный тормоз (для стендов силового типа);
      маховые массы (для стендов инерционного типа).
Комбинированные стенды оснащают балансирным тормозом и маховыми массами. Между тормозом и барабаном возможна установка редуктора.
Измерительное устройство представляет собой стационарный или подвижный пульт с удобно наблюдаемыми индикаторами силы тяги, скорости, расхода топлива (для инерционных стендов пути или продолжительности разгона и выбега, а также органами управления стендом). Возможно автоматическое или дистанционное управление стендом с места водителя диагностируемого автомобиля.
Вентилятор стенда выполняют в виде передвижного агрегата, обеспечивающего дополнительное охлаждение двигателя испытуемого автомобиля. Для этого вентилятор устанавливают перед автомобилем и подают воздух на радиатор.
При помощи СТК  мощностные показатели автомобиля определяют, измеряя реактивный момент на прямой передаче.
Испытания на двух режимах:
      максимальной мощности;
      максимального крутящего момента.
На этих же режимах (для автобусов ещё и на режиме холостого хода) при помощи расходомера  измеряютрасход топлива автомобиля.
Одновременно  с измерением тягово-экономических  показателей автомобиля определяют дымность ишумность.
Диагноз по мощности уточняют, исключая механические потери в агрегатах трансмиссии и  влияние пробуксировки сцепления.
Оценка мощностных и экономических показателей возможна также при помощи средств встроенного диагностирования, которое позволяет определить в процессе эксплуатации автомобиля его мощность по интенсивности разгона и топливную экономичность по показателям путевого расхода топлива. Одновременно с измерением мощностных и экономических показателей автомобилей определяют токсичность и дымность двигателей.
 
Периодические технические  обслуживания
 
В состав работ по периодическим  техническим обслуживаниям (ТО-1, ТО-2, ТО-3) в зависимости от сложности  машин включаются все работы по ежесменному  техническому обслуживанию, а также  очистка, мойка, осмотр (ревизия), проверка и контроль с применением средств  технического диагностирования состояния  сборочных единиц, узлов, агрегатов, включая двигатели или другие виды приводов, приборы, канатно-блочную, гидравлическую и пневматическую системы, передачи, ходовую часть и машины в целом, крепления, а в случае износа - замена также деталей и сборочных единиц; регулировка механизмов и сбороч­ных единиц (в зависимости от вида технического обслуживания); сма зывание (согласно заводским таблицам смазки и инструкциям); заправ ка, замена (в зависимости от проработанного времени или при переводе машин для работы в весенне-летнем или осенне-зимнем сезоне) топлив, масел, охлаждающей жидкости, рабочей (гидравлической) жидкости для гидросистем и др.; опробование действия механизмов, рабочего обо рудования, привода; обкатка машины.
 
Периодические технические  обслуживания (ТО-1)
 
ТО-1 и ТО-2 предназначены для  снижения интенсивности изменения  параметров технического состояния  подвижного состава, выявления и  предупреждения отказов и неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов, уменьшения отрицательного  воздействия  автомобилей на окружающую среду  путём своевременного выполнения контрольно-диагностичесих, смазочных, крепёжных, регулировочных, электротехнических, шинных и др. работ. При выполнении работ ТО-1 и ТО-2 стремятся обеспечить безотказное действие данных агрегатов, узлов и систем до очередного ТО.
При ТО-1 выполняют контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы по двигателю, включая системы охлаждения и смазки, по сцеплению, коробке передач, карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и передней оси, тормозной системе, ходовой части, кабине, платформе, сиденью. Выявляют и устраняют негерметичность, подтекания, нарушения крепления и регулировки. Проводят обслуживание систем питания и электрооборудования – проверка осмотром состояния приборов системы питания, герметичности соединений, устранение неисправностей, проверка действия и при необходимости устранение неисправности приборов освещения и сигнализации, контрольно-измерительных приборов, фар, подфарников, задних фонарей, стоп-сигнала и переключателя света и др. выполняют смазочные и очистительные работы в соответствии с картой смазки – смазка через пресс-маслёнки узлов трения, проверка уровня масла в картерах агрегатов и при необходимости его доливка, поверка уровня тормозной жидкости и жидкости для обмыва ветрового стекла, промывка фильтров, спуск конденсата из воздушных баллонов пневматического привода тормозов, слив отстоя из топливного бака и корпусов фильтров очистки топлива автомобилей с дизелем и др.
 
Контрольно-диагностические  работы.
Диагностирование  технического состояния агрегатов трансмиссии.
При ТО-1 кроме работ по ЕО проверяют (при необходимости регулируют) свободный ход педали сцепления, смазывают детали привода пластичной смазкой. Проверяют и подтягивают крепление коробки передач, карданной передачи, раздаточной коробки. Картера заднего моста, доливают масло в агрегаты до требуемого уровня, проверяют состояние уплотнений.
Работу коробки передач и  раздаточной коробки проверяют  на ходу автомобиля. Обращается особое внимание на отсутствие течи масла  из уплотнений, на лёгкость и бесшумность  переключения передач. В проверяемых  агрегатах не должно быть посторонних  стуков и шумов во время работы. Передачи при включении должны фиксироваться, самопроизвольное выключение передач  не допускается. Степень нагрева  корпуса коробки передач сразу  после работы не должна вызывать ощущения ожога при касании рукой.
Кроме визуального, слухового и  температурного контроля при ЕО и  ТО-1 очищают корпус коробки от грязи, проверяют и подтягивают крепления, восстанавливают уровень масла.
 
Диагностирование рулевого управления.
При ТО-1 дополнительно к операциям  ЕО проверяют: крепление и шплинтовку гаек сошки, шаровых пальцев, рычагов  поворотных цапф; состояние шкворней и стопорных шайб гаек; свободный  ход рулевого колеса и шарниров рулевых  тяг; затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность  системы усилителя рулевого управления и уровень смазочного материала  в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его.
 
Тормозная система.
При первом ТО в дополнение к работам  ЕО (см. выше) производят диагностические  работы на постах по оценке эффективности  действия тормозов, свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага стояночного  тормоза. При необходимости после  диагностирования проводят регулировочных работы, крепёжные работы по всем узлам  привода, доливают и прокачивают  жидкость в гидроприводе, смазывают  механические сочленения педали, рычагов  и др. деталей привода.
 
Регулировочные работы. Агрегаты трансмиссии.
В процессе эксплуатации сцепление  регулируют, но перед этим проверяют прежде всего свободный ход педали сцепления. Для этого используют линейку с делениями и двумя движками. Один конец линейки упирают в пол кабины, а движок совмещают с площадкой педали сцепления. Нажимают на педаль до момента, пока резко возрастёт сопротивление при её перемещении. Это положение отмечается на линейке вторым движком, и оно соответствует выборке свободного хода. Расстояние между обоими движками на линейке и будет определять свободный ход.
Регулировку свободного хода педали сцепления при механическом приводе производят изменением длины тяги, которая соединяет рычаг оси педали с вилкой выключения. У большинства грузовых автомобилей эту регулировку выполняют, не разъединяя тягу с деталями привода. Достаточно лишь отвернуть или навернуть гайку на тяге. При этом отвёртывание гайки будет увеличивать свободный ход, а навёртывание – уменьшать.
Регулировку свободного хода педали сцепления при гидроприводе имеет существенные отличия, так как свободный ход педали здесь складывается из хода поршня главного цилиндра до перекрытия компенсационного отверстия, из зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра и зазора между упорным подшипником и концами рычагов выключения механизма сцепления.
Для нормальной работы сцепления необходимо установить зазор 2,5-3 мм между упорным подшипником муфты и рычагами выключения,  а между толкателем и поршнем главного цилиндра – зазор 0,5-1,5 мм. Указанным зазорам соответствует свободный ход педали, равный 32-44 мм.
При полном нажатии на педаль сцепления  ход толкателя рабочего цилиндра должен быть не менее 23 мм. Если ход толкателя меньше указанного значения, то это свидетельствует о нарушении регулировки свободного хода педали или о попадании воздуха в систему гидропривода. В этом случае необходимо прокачать гидропривод и, если потребуется, провести регулировку свободного хода педали сцепления.
Привод сцепления прокачивают  в такой последовательности: снимают  колпачок с головки перепускного клапана на рабочем цилиндре, на клапан надевают резиновый шланг, конец  которого опускают в стеклянный стакан с небольшим количеством тормозной  жидкости. На резьбовой наконечник пробки главного цилиндра навёртывают  шланг воздушного насоса и, отвернув на пол-оборота перепускной клапан, создают насосом давление внутри главного цилиндра. При этом жидкость начинает вытекать в стакан и вместе с ней выходит воздух в виде пузырьков. Как только выделение  пузырьков воздуха прекращается, прокачку заканчивают, завёртывая перепускной  клапан.
Далее проверяют и при необходимости  устанавливают требуемый зазор  между толкателем и поршнем главного цилиндра в два приёма: предварительная  грубая установка зазора проводится изменением длины тяги, окончательная  регулировка – поворотом эксцентрикового  болта. Оценку этой регулировки проводят по ходу педали, который должен составлять до упора толкателя в поршень 3,5-10 мм.
Зазор между упорным подшипником  муфты и внутренними концами  рычагов устанавливают изменением длины толкателя рабочего цилиндра. При снятой оттяжной пружине вилки  ход её наружного конца должен быть в пределах 4-5 мм, если регулировка проведена правильно.
На легковых автомобилях, имеющих  гидропривод сцепления, порядок  регулировки свободного хода педали сцепления принципиально не отличается от принятого на грузовых автомобилях.
 
Тормозная система.
Работы по регулировке тормозной  системы заключаются в устранении подтеканий жидкости из гидропривода тормозов, в регулировке свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, регулировке стояночного тормоза.
Подтекание жидкости из системы гидропривода устраняют подтяжкой резьбовых соединений в магистрали привода, а также заменой пришедших в негодность шлангов, трубопроводов, манжет и других деталей.
Регулировка свободного хода педали тормоза на автомобилях с гидроприводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра, который регулируют изменением длины толкателя. В результате регулировки длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между толкателем и поршнем составлял 1,5-2 мм.
В системе с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая связывает  педаль тормоза с промежуточным  рычагом приводы тормозного крана. Свободный ход педали после регулировки  должен составлять 14-22 мм. В отрегулированной и исправной системе пневмопривода падение давления воздуха при ненажатой педали и остановленном двигателе не должно превышать 0,05 МПа в течение 30 мин, при нажатой педали в течение 15 мин. рабочее давление в системе при движении автомобиля должно поддерживаться автоматически в пределах 0,60-0,75 МПа.
Регулировка зазора между  колодками и тормозным барабаном на большинстве легковых автомобилей осуществляется автоматически благодаря перемещению упорных колец в колёсных тормозных цилиндрах по мере изнашивания тормозных накладок. Зазор в колёсном тормозном механизме на автомобилях без автоматической регулировки изменяют поворотом эксцентрика, головка которого выведена за опорный диск тормозного механизма.
Регулировку зазоров у тормозных  механизмов с пневмоприводом выполняют с помощью регулировочного червяка, установленного в рычаге разжимного кулака. Для этого колесо вывешивают и, поворачивая ключом червяк за квадратную головку, доводят колодки до соприкосновения с барабаном. После этого поворачивают червяк в обратном направлении до свободного вращения колеса.
Правильность регулировки проверяют  щупом через окно в тормозном  барабане. Зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры – 20-40 мм.
Регулировку стояночного  тормоза у легковых автомобилей в большинстве случаев производят изменением длины наконечника уравнителя троса, связанного с рычагом. При этом ход рычага (рукоятки) должен составлять 3-4 щелчка запирающего устройства.
На грузовых автомобилях  регулировку  стояночного тормоза осуществляют изменением длины тяги, отвёртывая или завёртывая регулировочную вилку, чтобы при полностью затянутом  тормозе его рычаг перемещался  не более чем на половину зубчатого  сектора запирающего устройства.
 
Рулевое управление.
Рулевые механизмы типа червяк-ролик, винт-гайка, рейка-зубчатый сектор имеют две регулировки: осе6вого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10?. При отклонении люфта в сторону увеличения необходимо, прежде всего, проверить зазор в подшипниках червяка (вала винта). Для этого резко поворачивают рулевое колесо в обе стороны и пальцем прощупывают осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко прощупываться.
Для регулировки и устранения осевого люфта в подшипниках вала отворачивают болты и снимают нижнюю крышку картера рулевого механизма. Из-под крышки удаляют одну регулировочную прокладку, после чего собирают механизм и вторично проверяют осевой люфт.
Если регулировка окажется недостаточной, то все операции повторяют вновь  до получения нужного результата. После регулировки натяга в подшипниках  проверяют усилие на ободе рулевого колеса, отсоединив сошку от тяги рулевого привода. Усилие на поворот руля должно составлять 3-6 Н.
Зацепление червяка  с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с автомобиля. Для регулировки отвертывают гайку и, сняв шайбу с штифта, специальным ключом поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что изменяет свободный ход рулевого колеса. После регулировки гайку устанавливают на место.
Люфт в сочленениях  рулевого привода определяют, резко покачивая сошку руля при поворотах рулевого колеса, охватив руками проверяемое сочленение. При этом повышенный люфт легко ощущается и, чтобы его устранить, подтягивают резьбовую пробку в следующем порядке: вначале расшплинтовывают пробку, затем специальным ключом завёртывают пробку до отказа и, отпустив на одну прорезь до совпадения с отверстием в головке тяги, шплинтуют.
Во время регулировки осевого  люфта добавляют смазку в сочленения. При большом износе, если не удаётся  таким образом устранить люфт, заменяют шаровый палец сочленения или всю тягу в сборе. Неразборные шарниры рулевого привода на легковых автомобилях регулировке не подлежат, поэтому при износе и возникновении люфта их заменяют.
 
Электротехнические работы.
При ТО-1, прежде всего, выполняют операции ЕО (контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей, системы отопления  и вентиляции, кип; кроме того, очищают  от пыли и грязи все приборы  световой сигнализации и освещения). Затем очищают поверхность батареи  от загрязнений и проверяют её состояние. При этом контролируют уровень  электролита в банках аккумуляторной батареи и при необходимости  доливают дистиллированную воду.
 
Аккумуляторная батарея.
При ТО-1, но не реже одного раза в 15 дней, необходимо выполнить следующее:
    Проверить крепление батареи в гнезде и при необходимости подтянуть;
    Протереть насухо поверхность батареи и осмотреть её на отсутствие трещин и подтеканий электролита;
    Удалить окислы с выводов и наконечников проводов, а также проверить надёжность соединения их с выводами батареи;
    Вывернуть пробки и прочистить вентиляционные отверстия;
    Проверить уровень электролита в каждой банке и при необходимости долить дистиллированную воду, лучше непосредственно перед выездом автомобиля на линию. Доливать электролит можно только в том случае, когда точно известно, что понижение уровня произошло вследствие выплёскивания или утечки электролита. При этом плотность доливаемого электролита должна соответствовать плотности электролита в батарее.
Проверку уровня электролита производят стеклянной трубкой диаметром 5-6 мм. Чтобы измерить уровень электролита, опускают трубку в наливную горловину крышки до упора в предохранительную сетку, закрывают её сверху большим пальцем, затем вынимают и определяют высоту столбика электролита в трубке. Уровень электролита должен быть на 10-15 мм выше предохранительной сетки или соответствовать уровню, указанному в инструкции. Повышать уровень следует дистиллированной водой. Зимой, чтобы избежать замерзания воды, рекомендуется доливать её непосредственно перед выездом или при работающем двигателе.
Измерение плотности электролита позволяет определить степень заряжённости аккумуляторноё батареи. Плотность электролита измеряют специальным прибором – денсиметром. При измерении плотности также определяют температуру электролита батареи. Если плотность электролита в отдельных банках отличается более чем на 0,01 г/см3, то её следует выравнять, доливая электролит плотностью 1,4 г/см3 или дистиллированную воду. Доливать в аккумулятор электролит плотностью 1,4 г/см3 можно, если батарея полностью заряжена и обеспечивает быстрое и надёжное перемешивание вследствие «кипения» электролита.
При измерении плотности электролита  после Доливки воды или пуска  двигателя стартером батарею  подвергают непродолжительному заряду небольшим током или дают ей постоять 1-2 ч, чтобы плотность электролита  во всех банках выравнялась.
 
Генератор.
При ТО1 проверяют надёжность крепления генератора, соединительных электропроводов и натяжение ремня. Подтягивают ремень поворотом генератора вокруг нижних опор его крепления. Регулировка считается правильной, если при усилии 30-40 Н, приложенном между шкивами коленвала и генератора, прогиб ремня составляет 8-14 мм.
 
Периодические технические  обслуживания (ТО-2)
 
В перечень работ по ТО2 входят: углублённая проверка состояния всех агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобилей и устранение выявленных неисправностей. В перечень работ по ТО2 полностью входит перечень работ ТО1. для более тщательной проверки аккумуляторные батареи, приборы систем питания и электрооборудования, колёса снимают с автомобиля, контролируют и регулируют в производственных отделениях предприятия на стендах и установках.
 
Контрольно-диагностические  работы.
Диагностирование  технического состояния агрегатов трансмиссии.
При ТО2 выполняют по агрегатам трансмиссии те же работы, которые входят в ЕО и ТО1 с обязательной заменой масла по карте смазки. Если обнаружатся неисправности в сцеплении, механизм и привод сцепления подвергают ремонту.
 
Тормозная система.
При втором ТО проводят работы в объёме ЕО, ТО1 и дополнительно проверяют состояние тормозных механизмов колёс при их полной разборке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны и др.), собирают и регулируют тормозные механизмы. Прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора и регулируют натяжение его приводного ремня, регулируют привод стояночного тормоза, проверяют работу вспомогательного (моторного) тормоза на автомобилях КамАЗ.
Воздух из гидропривода тормозной  системы автомобиля удаляют в  такой  последовательности:
    Проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают до нормы;
    Снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колёсного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг, конец которого опускают в банку  с тормозной жидкостью;
    Отвёртывают на пол-оборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;
    После окончания выхода пузырьков воздуха из шланга завёртывают клапан при нажатой педали тормоза и далее прокачивают остальные колёсные цилиндры.
После прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести при нажатии  «жёсткость» и ход педали восстанавливается  в пределах допустимого.
 
Диагностирование рулевого управления.
При ТО2 дополнительно к работам ТО1 проверяют: углы установки передних колёс и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей рулевого управления; состояние и крепление карданного вала рулевого управления. При необходимости подтягивают крепления и устраняют выявленные неисправности.
 
Электротехнические работы.
При ТО2 обязательно выполняют все операции ТО1. затем в аккумуляторных батареях проверяют и доводят до нормы плотность электролита, при необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. После вывёртывания свечей зажигания контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют (при необходимости) зазор между контактами.
 
Аккумуляторная батарея.
При ТО2, но не реже одного раза в месяц, обслужить батарею следующим образом:
    Очистить от пыли и грязи. Электролит, пролитый на поверхность крышек, вытереть чистой ветошью, смоченной 10 %-ным раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды. Наконечники проводов смазать техническим вазелином ВТВ-1;
    Проверить и при необходимости прочистить вентиляционные отверстия;
    Смазать выводы и перемычки;
    Проверить состояние и правильность прокладки стартерного провода;
    Довести до нормы плотность электролита в аккумуляторах.
 
Генератор.
При ТО2 генератор снимают с автомобиля для осмотра щёток. При этом проверяют лёгкость вращения вала ротора и убеждаются в отсутствии заеданий и значительных зазоров, определяют состояние контактных колец. Щётки должны плавно перемещаться в щёткодержателях, высота их должна быть не менее минимально допустимой (7-8 мм). Упругость пружин щёткодержателей должна соответствовать техническим требованиям (1,8-2,6 Н). Контактные кольца при необходимости зачищают плоской шлифовальной шкуркой зернистостью 100-140. при чрезмерном износе щёток по высоте их заменяют и притирают.
 
Реле-регулятор.
На автомобилях с генераторами переменного тока в основном работают транзисторные реле-регуляторы, которые, как правило, являются регуляторами напряжения. Необходимость в  ограничителе силы тока и реле обратного тока отсутствует, так как генератор  переменного тока обладает свойством  самоограничения силы тока нагрузки, а роль реле обратного тока выполняет  выпрямительное устройство генератора.
Основными неисправностями бесконтактных  транзисторных регуляторов являются: обрыв соединительных проводов между  регулятором и генератором; обрыв  в коллекторном или эмиттерном переходах выходного транзистора; пробой транзистора или стабилитрона; обрыв в обмотке дросселя; уменьшение или увеличение сопротивления резисторов; перегорание одного из резисторов делителя напряжения; пробой перехода эмиттер-коллектора выходного транзистора; обрыв в цепи базы транзистора;. Разрывы в цепях устраняют легко. Неисправные транзисторы, стабилитроны, диоды и резисторы регулятора напряжения заменяют при ремонте. Неисправности регулятора напряжения обнаруживают на стенде при работе с исправным генератором. Поддерживаемое регулятором напряжение при изменении частоты вращения ротора генератора в пределах, установленных для того или иного генератора, и изменении силы тока от 0 до номинального значения не должны превышать величины, установленной для каждого типа регулятора.
 
Стартер.
При ТО2 стартер снимают с двигателя, наружную его поверхность очищают от грязи и масла, проверяют состояние коллектора и щеток (высоту и легкость перемещения щёток в щёткодержателях, усилие прижатия щёток к коллектору).
Если высота щёток меньше допустимой для данного типа стартера или  щётки имеют механические повреждения, то их заменяют. Новые щётки притирают  к поверхности коллектора. После  притирки к коллектору должно прилегать  не менее 80% площади поверхности  щёток. Пружины, имеющие упругость  менее допустимой, подлежат замене.
Поверхность коллектора должна быть чистой, ровной, без следов подгорания (их удаляют шлифовальной шкуркой  зернистостью 100-140). Грязь и масло  с поверхности коллектора удаляют  чистой ветошью, смоченной в бензине.
 
Приборы зажигания.
При ТО2 несколькими каплями масла смазываются все трущиеся поверхности распределителя зажигания. Вал привода смазывается консистентным смазочным материалом. Проверяется состояние свечей зажигания, пусковых свечей, катушек зажигания, распределителей.
Свечи зажигания обслуживают при нарушении их работоспособности при каждом ТО2 автомобиля. Перед вывёртеванием свечей следует очистить поверхности вокруг них от грязи. В процессе эксплуатации на электродах и нижнем конусе изолятора может образоваться нагар; электроды могут обгореть, уплотнения разгерметизоваться, а на изоляторе могут появиться сколы и трещины. Осмотром проверяют состояние изолятора и наличие на нём нагара. Нагар красновато-коричневого цвета характерен для свечи нормального состояния. Нагар в виде твёрдой корки чёрного цвета образуется при низкой температуре теплового конуса. Нагар удаляют специальным прибором типа Э203-0 или 514М.
Катушку зажигания  очищают снаружи от грязи и проверяют её техническое состояние. Характерные неисправности катушек зажигания - пробой изоляции обмоток , обрыв или перегорание обмотки низкого напряжения, электрический пробой изоляционной крышки катушки, перегорание дополнительного резистора.
Техническое состояние катушки  непосредственно на автомобиле можно  проверить с помощью стендов  моделей 537, НИИАТ Э-Б, Э-214 или К-301. во время проверки используемая катушка  работает с эталонными распределителем, конденсатором и разрядником. Проверка заключается в следующем. Сначала включают прибор с эталонной катушкой и фиксируют наибольшую искру, которую она даёт. Затем переключают на испытуемую катушку и снова включают прибор. Если теперь длина искры в разряднике будет меньше на 2 мм по сравнению с эталонной катушкой зажигания, то испытуемая катушка неисправна. Искра малой длины или её полное отсутствие свидетельствует о необходимости замены катушки.
Обрывы и межвитковые замыкания  в обмотках зажигания определяют по их сопротивлениям. Показания омметра  сравнивают с паспортными данными. Катушки, имеющие в обмотках неисправности, электрическиё пробой в крышке или трещины, следует заменить на исправные.
Распределитель нуждается в тщательном уходе. Проверяют его крепление к картеру двигателя, крепление проводов низкого и высокого напряжения.
ТО распределителя проводят при  каждом очередном ТО2 автомобиля. Его трущиеся детали подвержены износу и их необходимо систематически смазывать. Нарушение нормальной работы автоматов опережения зажигания оказывает влияние на работу двигателя и расход топлива. Загрязнение крыши распределителя может привести к пробою её изоляции. Частые разряды силой тока 3-4 А вызывают электрическую эрозию и подгорание контактов прерывателя, что приводит к росту переходного сопротивления и изменению угла замкнутого состояния. При проведении ТО2 распределитель снимают с двигателя, очищают крышку от пыли, грязи, масла, проверяют состояние контактов, угол замкнутого состояния контактов и работу автоматов опережения зажигания, смазывают подшипники, фильц, ось рычажка и кулачковую втулку.
Внутреннюю поверхность крышки следует протирать чистой ветошью, смоченной бензином. Контакты прерывателя  надо зачищать абразивной пластинкой. После зачистки плоскости контактов  должны быть параллельны. Их протирают  чистой ветошью, смоченной бензином. При износе  контактов сверх  допустимого предела контакты следует  заменить.
При ТО динамометром проверяют натяжение пружины прерывателя. Усилие натяжения пружины прерывателя составляет 3,5-7 Н. Регулируют и испытывают распределители на стенде СПЗ-6, СПЗ-8М или КИ-968. На стенде проверяют угол замкнутого состояния контактов прерывателя, бесперебойность искрообразования, работу вакуумного и центробежного регуляторов. При значительном отличии полученных при проверке величин от приведённых в технических условиях изношенные детали заменяют на исправные. После этого проверка и регулировка распределителя повторяется. Зазор между контактами устанавливают при полном их размыкании с помощью щупа 0,35-0,45 мм.
При установке распределителя на двигатель  обязательно устанавливают начальный  угол опережения зажигания в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля.
Исправность конденсатора можно проверить разными способами: с помощью контрольной лампы; замыканием проводов4 разрядкой на массу. Не снимая конденсатор с распределителя установленного на двигателе, включают контрольную лампу. Загорание лампы свидетельствует о пробое конденсатора. Обрыв и утечку заряда определяют замыканием проводов, зарядив его от катушки зажигания током высокого напряжения и разрядив на массу. Если искра проскакивает, конденсатор исправен. В случае неисправности конденсатора он подлежит замене на исправный.
 
Периодические технические  обслуживания (ТО-3)
 
Ведущие мосты.
Основными дефектами деталей главной  передачи, дифференциала и полуосей являются износ или поломка зубьев, неправильная регулировка зацепления шестерён, износ подшипников и  мест их посадки, износ шеек крестовин  и торцевых поверхностей сателлитов и полуосевых шестерён, износ шлицев и шпоночного соединения полуосей, сальников и мест их посадки.
Для поведения ремонтных работ  ведущий мост снимают с автомобиля и производят частичную или полную разборку его на отдельные узлы и  детали.
У картеров задних мостов наиболее часто встречаются дефекты: трещины, износ шеек под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса, износ или срыв резьбы.
Трещины на фланце картера задних мостов, проходящие через резьбовые  отверстия не более двух, расположенных  в разных местах, заваривают. Также  заваривают разрушенные сварные  швы.
Изношенные шейки восстанавливают  наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Сорванную  или изношенную более двух ниток  резьбу в отверстиях восстанавливают  нарезанием резьбы увеличенного размера  или постановкой ввёртышей с резьбой номинального размера.
Картер редуктора и  крышки подшипников дифференциала не обезличивают, так как они обработаны совместно. Поэтому после разборки крышки привязывают к картеру. Основные дефекты картера редуктора: сколы и трещины, износ отверстий, срыв  или износ резьбы. Сколы фланца крепления к картеру заднего моста и трещины на картере редуктора ремонтируют сваркой с последующей зачисткой шва заподлицо с основным металлом. Изношенные отверстия под роликовый  подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнёзда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают постановкой ДРД – втулки или осталиванием с последующей расточкой под ремонтный или номинальный размер.
Изношенные отверстия под подшипники дифференциала ремонтируют наплавкой. Перед наплавкой отверстия растачивают. На картере и крышке обваривают гнёзда подшипников, применяя электрод ОЗЧ-1 диаметром  5 мм и постоянный ток обратной полярности. Затем по линейке припиливают плоскости разъёма. Закрепив крышки к картеру, растачивают отверстия под номинальный размер. Сорванную или изношенную резьбу восстанавливают ранее рассмотренным методом.
Основными дефектами чашек коробки дифференциала являются задиры, риски, износ отверстий. Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбы сателлитов устраняют проточкой и установкой шайбы ремонтного размера. При износе отверстий под шипы крестовины дифференциала сверлят новые отверстия под углом 45? к старым.
При износе отверстий под стяжные  болты сверлят новые отверстия  в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки с расточкой её отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под роликовый
подшипник восстанавливают наплавкой, раздачей и хромированием. При небольших  износах шейку целесообразно  восстанавливать хромированием.
Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни имеет следующие основные дефекты: износ отверстий, износ или срыв резьбы. Изношенные отверстия под большой или малый роликовые подшипники восстанавливают постановкой втулки или вибродуговой наплавкой с последующей расточкой гнезда подшипников под номинальный размер. Отверстие с изношенной или сорванной резьбой ремонтируют постановкой ввёртыша.
Крестовина дифференциала в  основном имеет износ и задиры на поверхности шипов, устраняемые  шлифованием под ремонтные размеры, наплавкой, осталиванием, хромированием. Крестовины с ремонтными размерами шипов устанавливают в чашки дифференциала, в которых отверстия имеют ремонтный размер или вновь просверлены между старыми отверстиями. Хромирование целесообразно применять при небольших износах шипов, а при значительных износах – осталивание и вибродуговую наплавку. После восстановления шипы шлифуют под номинальный размер.
Полуоси имеют дефекты: скручивание, погнутость полуоси или фланца, износ шлицев, отверстий, резьбы. Скрученную полуось бракуют. Погнутую полуось правят под прессом до устранения изгиба. После правки подрезают внутренний торец фланца, выдерживая минимально допустимую по ТУ его толщину. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой или постановкой ДРД.
Шлицевую шейку, восстанавливают  наплавкой, обтачивают на токарном станке, а затем на фрезерном станке нарезают шлицы червячной фрезой. Далее  шлицевой конец полуоси подвергают термической обработке на установке ТВЧ. При постановке ДРД шлицевой конец отрезают, а вместо него приваривают новый. После ремонта полуось проверяют на биение и при  необходимости правят. Изношенные конусные отверстия под разжимные втулки ремонтируют заваркой. Повреждённую ил изношенную резьбу в отверстиях под болты съёмника восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы.
Ступицы колёс могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под кольца подшипников и шпильки крепления колёс, коробление фланца полуоси (в ступицах задних у колес). Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают гнёзда под соответствующий размер. Затем запрессовывают ремонтную втулку и обрабатывают её отверстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнёзд осуществляют вибродуговым способом. После наплавки гнёзда растачивают до номинальных размеров.
Коробление фланца крепления тормозного барабана устраняют протачиванием  фланца на токарном станке. При этом ступица крепится в приспособлении. Изношенные  поверхности под сальники ремонтируют постановкой втулок или электроимпульсной наплавкой.
Изношенные отверстия  под шпильки  крепления колёс восстанавливают  постановкой втулок. При обработке  применяют редуктор со сменными кондукторными  втулками и осуществляют рассверливание отверстий, зенкование и развёртывание. В развёрнутые отверстия запрессовывают ремонтные втулки. Отверстия с повреждённой резьбой восстанавливают постановкой ввёртышей или сверлят новые отверстия между имеющимися и нарезают резьбу под шпильки или болты крепления фланца полуоси.
Основными дефектами ведущей цилиндрической и ведомой конической шестерён являются сколы и выкрашивание рабочей поверхности зубьев, износ зубьев по толщине, износ посадочных мест под роликовый подшипник. Шестерни, имеющие сколы, выкрашивание рабочей поверхности зубьев и износ по толщине более допустимой бракуют. Изношенные посадочные места восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Перед хромированием и осталиванием посадочные ме6ста (шейки) шлифуют. Так же обрабатывают шейки шлифованием до номинального размера после восстановления. Если забракована одна шестерня, то шестерни разбирают. Для этого их расклёпывают и спрессовывают коническую шестерню.
 
 
1.4. Подготовка машин к хранению.
 
Хранение машин — это комплекс организационно-технологических мер, обеспечивающих защиту машин, их агрегатов, узлов и деталей от коррозии, старения, деформаций и других разрушающих  воздействий.
Меры по обеспечению правильного  хранения — составная часть планово-предупредительной  системы технического обслуживания машинно-тракторного парка. Эти меры организационные и технологические. К первым относятся: оборудование и  обеспечение мест для хранения техники, узлов и деталей; оплата и организация  труда при хранении техники; учет, ответственность и контроль; техника  безопасности и противопожарные  меры при хранении техники.
Технология хранения: техническое  обслуживание (очистка и мойка  машины); установка машины на подставки  на место хранения; снятие с машины узлов и деталей, подлежащих хранению на складе; консервация — нанесение  защитных покрытий на поверхность узлов  и деталей; герметизация отверстий, полостей и корпусов, чтобы исключить  проникновение влаги и пыли; обслуживание машины, узлов и деталей в период хранения.
За время зимней стоянки  активно идут процессы коррозии в  тех местах кузова, откуда попавшую в процессе эксплуатации влагу удалить  при таких условиях практически  невозможно. Не будем говорить про резину - и так ясно. Но и шарики или ролики подшипников опираются на одни и те же точки обойм и понемногу выдавливают смазку. И это далеко не весь букет негативных процессов, повреждающих неподвижную, ухоженную и заботливо укрытую машину.
Кроме того, следует помнить, что стоящая на приколе машина резко падает в цене. Так, при оценке товарной стоимости подержанного автомобиля эксперты ориентируются на такую  норму: каждая тысяча километров пробега  снижает стоимость автомобиля на 0,36%, а каждый год простоя - на 5%. Если отбросить стоимость эксплуатационных материалов, то примерно 14 000 км пробега  в год обесценивают автомобиль так  же, как и годовая стоянка. Значит, не используя автомобиль в течение  пяти зимних месяцев (с ноября по март включительно), вы, по существующим нормам, обесцениваете его как и 6 тыс. км пробега. Если же учесть стоимость эксплуатационных материалов, зимний простой автомобиля стоит его владельцу столько же, сколько еженедельный пробег в 80- 100 км.
Поэтому очень и очень  сильно подумайте , прежде чем ставить машину на "прикол".
Но разу уж это сделали, 11 советов тем, кто собирается впервые  после зимнего сезона сесть за руль. Эти советы рассчитаны на людей, которым нет смысла влезать по уши в проблемы авторемонта, поскольку это особая сфера деятельности, рассчитанная на профессионалов.
1. Осмотрите аккумулятор
Итак, прежде всего надо осмотреть  аккумулятор, который обычно должен храниться отдельно от машины в прохладном проветриваемом помещении. Если он в  порядке, все равно его надо подзарядить. На практике, как правило, батареи  хранятся дома, где температура выше рекомендованной, поэтому электролит испаряется более интенсивно.
Осторожно отвинтите пробки и долейте тонкой струйкой в каждый отсек дистиллированной воды с таким  расчетом, чтобы жидкость примерно на сантиметр покрывала верхний  край металлических пластин. Затем  при помощи подзарядного устройства надо довести электрические параметры батареи до расчетных (они указаны на корпусе). На практике это означает 4-5 часов работы подзарядного устройства при силе тока, примерно равной 10% от емкости аккумулятора. Процесс подзарядки должен осуществляться при незавернутых пробках, так как в это время из электролита выделяется взрывоопасный газ водород. Помещение должно хорошо проветриваться. По окончании работы с батареей пробки надо плотно завернуть. При переноске аккумулятора к машине будьте внимательны, старайтесь его не наклонять, ведь электролит - очень ядовитая жидкость.
2. Первые меры  предосторожности
Не следует сразу ставить  аккумулятор на свое место в моторном отсеке. Ваша машина долгое время простояла, например, в гараже. В помещении  или салоне автомобиля могут присутствовать пары бензина, которые легко воспламенятся  от искры, случайное возникновение  которой возможно при установке  батареи. На всякий случай проветрите гараж, откройте капот, салон и багажник.
Если машина находилась на открытой стоянке, то провентилировать салон, багажник и, разумеется, подкапотное  пространство все же следует раньше, чем приступать к "оживлению" своего друга. Затем вспомните, что вы делали со своим транспортным средством  при постановке его на зимнее хранение. И возвращайте его системы  к жизни, придерживаясь здравого смысла и наших рекомендаций.
3. "Расконсервирование" машины
Поочередно снимите машину с колодок, подкачивая то колесо, которое  уже стало на землю, до нормального  давления. Проверьте, нет ли трещин на бортах, особенно если полуспущенный  скат касался земли. Удалите промасленную бумагу из отверстия воздухозаборного патрубка, освободите отверстие глушителя  и вентиляционной трубки топливного бака, если, разумеется, эти меры защиты были предприняты при консервации.
4. Главное - сухо!
Первое, что следует сделать  после "расконсервации" машины, - осмотреть подкапотное пространство на наличие пятен масла, тормозной жидкости или бензина, особенно возле сальников, стыков, пробок, соединений двигателя и маслобензопроводов. Наличие потеков указывает на негерметичность узлов или другие дефекты и неисправности. Пятна ржавчины тоже должны насторожить. Если все это в совокупности и не свидетельствует о серьезных неисправностях и не помешает завести машину весной, все равно с ними рано или поздно придется разбираться. Загляните на землю и под днищем.
5. Масло масляное? Жидкость жидкая?
Проверьте уровни масла, тормозной  и охлаждающей жидкостей. В случае полного или даже значительного  исчезновения их из емкостей автомобиль категорически не следует заводить, пока специалистами не будет установлена  и устранена причина произошедшего. Обратите внимание на их состояние, так  как не исключено, что в системы  вашей машины вы же сами и залили не фирменную, а, например, поддельную тормозную жидкость. При покупке  их очень трудно отличить от настоящих. Но за зиму фальшивки выдают себя. Как правило, они расслаиваются на части, нижняя из которых имеет комковатую консистенцию. Эта каша забивает тормозные цилиндры и снижает эффективность их работы.
Надо открыть в дальнем  от тормозного цилиндра колесе ниппель, надеть на него шланг и прокачать  систему, подливая в бачок настоящую  тормозную жидкость. Охлаждающая  жидкость по той же причине может  проявить себя с не самой лучшей стороны. На стенках бачка появляется накипь. С течением времени она  забьет каналы системы охлаждения, что вызовет перегрев и остановку  двигателя.
Надо слить негодный тосол, заполнив систему обыкновенной водой. Потом, дав двигателю поработать и дождавшись ее охлаждения хотя бы до 40 градусов, воду нужно слить. Вместе с ней удалится и вся накипь. Операцию при необходимости повторяют. Затем вместо воды туда можно заливать тосол. При надобности его разбавляют кипяченой или дистиллированной водой. А вот в омывательный бачок можно залить и простую воду, добавив немного мягкого шампуня, а еще лучше залить специальную очищающую жидкость.
6. ...плюс электрификация  всей машины
Теперь черед электрооборудования. Необходимо осмотреть и очистить все клеммы, контакты и разъемы. Обычно пленку окислов снимают тонкой шкуркой.
Обратите внимание на цвет проводов. Потемнение указывает на возможную их неисправность. Зачищенные контакты следует защитить технической  смазкой.
7. "Сердце"! Как хорошо, что ты такое...
Теперь - сам двигатель. Надо вывернуть свечи и осмотреть  их. Если электроды оплавлены, треснут изолятор, появилась жирная нестираемая копоть - это скорее всего говорит о том, что работа свечей пришла в противоречие с характеристиками силового агрегата или вашей манерой эксплуатации машины. Их надо менять. Но делать это должны на станции техобслуживания, где не только подберут свечи с новыми характеристиками, но и проверят сам двигатель, поскольку свечи, образно говоря, есть зеркало здоровья карбюраторного двигателя. Если свечи в порядке - тогда протрите их ветошью, промойте в бензине и дайте хорошенько высохнуть.
8. К вопросу  о фильтрах
Следом - топливный и воздушный  фильтры. Первый по причине дешевизны  можно поменять сразу, а вот второй до поры до времени можно чистить  от пыли мягкой щеткой и обязательно  просушивать. Масляный фильтр надо осмотреть  на наличие отеков. Обычно он меняется одновременно с заменой масла.
 


9. Если в баке  нет воды...
Залитый при постановке на хранение по горловину топливный  бак гарантирует, что в нем  за зиму не появится никакого конденсата. Полупустой бак при относительной  влажности воздуха 90% и снижении температуры только на один градус производит водяной конденсат не менее эффективно, чем самогонный аппарат "огненную воду".
Удалить жидкость, которая  скапливается снизу, следует через  сливную пробку. Но в некоторых  иномарках ее нет. Для удаления значительных количеств конденсата необходимо снимать  бензобак. Однако при малых количествах  он перемешается с бензином, а, поскольку  карбюраторные двигатели какое-то время "терпят" такую смесь, она  переработается в его цилиндрах  без особого для них вреда. Можно также добавить в бак  литров пять бензина с большим  октановым числом, ибо топливо  за время хранения теряет свою стабильность.
10. Вот теперь  можно устанавливать АКБ
Проверьте ремень генератора и газораспределения на предмет  растрескивания и силы натяжения  и ставьте аккумулятор на место, соблюдая полярность. Сначала соедините  положительный кабель, затем отрицательный. Это финишные операции.
11. Последние мелочи
Сядьте на место водителя и проверьте дальний и ближний  свет, работу "дворников", что необходимо перед выездом. Кроме того, это "взбодрит"аккумулятор. Подготовленные свечи пока не ставьте на место. Ведь если при постановке на хранение в цилиндры двигателя было залито масло, его следует удалить. Для этого проверните несколько раз стартером "движок" машины. До включения зажигания некоторые специалисты рекомендуют снять с бобины высоковольтный провод. В результате провертывания коленвала масло из цилиндров должно исчезнуть, а карбюратор - наполниться бензином.
В последний раз протрите моторное отделение, заверните свечи, верните на место высоковольтный провод и проверьте, не забыты ли под  капотом ненужные предметы. Вот и  все.
Заводите машину как всегда. Рекомендуем только не отпускать  сцепление дольше обычного - примерно минуту-другую. Если машина была поставлена на хранение в рабочем состоянии, она должна завестись.
Первые километры двигайтесь, внимательно вслушиваясь в работу всех систем автомобиля, пока не удостоверитесь, что все идет штатно.
Причины того, что машина после зимней "спячки" не заводится, могут быть разные. Приведем самые  распространенные.
Не вращается  стартер. Скорее всего разряжен аккумулятор, плохой контакт на клеммах или на "массе", поврежден замок зажигания. Это нетрудно проверить и исправить.
Стартер вращается, но двигатель не прокручивается. Скорее всего повреждено или загрязнено сцепление стартера, сточены зубья маховика. Не исключено, что просто ослабли болты крепления стартера. Если причиной тому грязь и ржавчина - это устранимо, болты - подтянуть.
Стартер и двигатель  вращаются, но нет зажигания. Очевидно, в машине влажные провода высокого напряжения, а также колпачки распределителя. Возможно, причина в неправильной установке контактов распределителя или их подгорании. Не исключено, что залиты свечи, слабое давление в цилиндрах. Следует помнить, что в этом и во всех других случаях необходимо проверять предохранители электрических схем автомобиля. Очень часто причина кроется именно в них. Предохранители надо заменить, контакты почистить или заменить, свечи вымыть, просушить и проверить на искру. Если искры нет - значит, у вас есть проблемы в распределителе зажигания. Однако проверка электрических параметров возможна лишь с помощью напарника.
Двигатель заработал, но сразу глохнет. Причиной может быть неисправность зажигания, влажные провода высокого напряжения, проблемы с распределителем, разрыв мембраны топливного насоса, неисправности с карбюратором. Машина может заглохнуть и по причине "залипания" сцепления за время хранения. В этом случае перед тем, как во второй раз завести двигатель, нужно включить первую скорость. И заводить мотор, резко добавив "газ". Обязательно во время этой операции держите рабочий тормоз нажатым. Скорее всего, таким образом удастся разъединить "слипшееся" сцепление. 
 
 


    ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА МАШИН
 
      Очистка и мойка машин, агрегатов и деталей
 
Для мойки автомобилей  применяют механизированные моечные  установки, а также шланговые  одно- или двухпостовые установки ручной мойки. Такие установки могут работать в стационарных и полевых условиях с забором воды из естественных водоемов или водопровода. Для мойки и санитарной обработки кузовов автомобильных фургонов существуют специальные установки. При мойке автомобилей пользуются также моечной ручной щеткой с подводом воды через рукоятку. С помощью мойки удаляют загрязнения с наружной части шасси и кузова автомобилей. Моют автомобили холодной и теплой водой, паром, применяют различные автошампуни.
Мойка может выполняться  при низком, среднем и высоком давлении. В настоящее время автомобили предпочитают мыть под высоким давлением, так как этот вид струйной очистки более производителен, способствует сохранности лакокрасочных покрытий и снижению себестоимости очистки. При мойке в установках высокого давления насосные агрегаты могут быть оборудованы системами нагрева воды, подачи моющих веществ, защиты и автоматики. Поверхность автомобиля очищается за счет действия плоской водяной струи, поступающей с большой скоростью из распылителя через специальные насадки. Вода нагревается в змеевике, который обогревается газами от сгоревшего жидкого топлива, или в баке с тепло-электронагревателями. Температура воды поддерживается на заданном уровне системой автоматики.
После мойки автомобиля обычно приступают к очистным подготовительным работам, значение которых очень велико, так как эффективность технологических процессов моим и очистки существенным образом влияет на производительность труда и санитарно-гигиенические условия работы.
Качество работ по восстановлению изношенных поверхностей деталей, а  также сборки автомобилей находится  в прямой зависимости от полноты  и качества выполнения очистных работ. Очистные работы очень трудоемки, но крайне важны. Производительность ремонтных  работ на автомобилях и их деталях  без очистных работ снижается  на 15–20% Очищают поверхности деталей, удаляют загрязнения пepeд разборкой, нанесением лакокрасочных, электрохимических или химических покрытий, а также при подготовке к сборке и при сборке.
Очистка может  быть нескольких уровней:
    макроочистка;
    микроочистка;
    активационная очистка.
Приведенные уровни очистки  отличаются массой остаточных загрязнений. Процесс удаления с поверхности  наиболее крупных частиц, мешающих разборке, дефектации и механической обработке является макроочисткой. Удаление загрязнений от масла, остатков эмульсии, солей моющих растворов, пыли выполняется при микроочистке. Травление металла и очистка поверхности от остатков поверхностно-активных частиц, защитных пленок и посторонних веществ представляет собой активационную очистку, которую выполняют при подготовке поверхностей деталей к хромированию, цинкованию и к другим видам электролитических покрытий.
От  степени загрязненности поверхности  зависит распределение на ней  слоя воды. Если поверхность чистая, то вода распределяется ровным слоем, без разрывов. Этот метод — метод смачивания водой — применяют иногда для контроля остаточной загрязненности поверхности. Кроме этого метода контроля остаточной загрязненности применяют и иные способы: протирания, весовой, люминесцентный.
Загрязнения с поверхностей деталей удаляют  различными способами. Так, например, широко применяют специальные моющие средства, которые удаляют жидкие и твердые загрязнения с поверхности, используют синтетические моющие средства, растворы которых по моющей способности в несколько раз превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. Растворами из синтетических моющих веществ можно очищать детали из черных, цветных и легких металлов и сплавов. Наиболее эффективное действие растворов проявляется при температуре 75—85°. После мойки детали, подлежащие хранению не более 15 дней, можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке.
Удаляют загрязнения и  с помощью растворителей — керосина, бензина, уайт-спирита, дизельного топлива. В основном их используют для очистки деталей и элементов масляных фильтров, блоков, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей от асфальтосмолистых загрязнений.
При применении растворяющих эмульгирующих средств (РЭС) в чистом виде или в смеси с другими растворителями очистка происходит путем растворения загрязнений. Очистку с помощью РЭС, как правило, выполняют в герметизированных машинах погружного типа, соблюдая меры безопасности, так как эти средства обладают повышенной токсичностью.
Очистку от нагара, накипи, коррозии можно осуществлять химическими, механическими, химико-термическими и иными способами. Стальные и чугунные детали от нагара можно очистить химическим способом, который основан на использовании щелочных растворов повышенной концентрации. Например, детали из алюминиевых сплавов обрабатывают в растворе, не содержащем каустической соды. На 3 часа их погружают в ванну с раствором при температуре 90°С, за тем размягченный нагар снимают металлическими щетками после чего детали промывают в слабом щелочном растворе. Существует и иной, более совершенный механический способ удаления нагара косточковой или пластмассовой крошкой, стеклянными шариками или сухим льдом. При очистке дробленой скорлупой фруктовых косточек поток сжатого воздуха, который движется с высокой скоростью, вместе с косточковой крошкой подается на очищаемую поверхность под давлением 0,3–0,6 МПа, с силой ударяется о поверхность детали и разрушает нагар и другие загрязнения. Шероховатость поверхности детали при этом не изменяется, что важно для деталей из алюминиевых сплавов, а также деталей и сборных единиц двигателей — шатунов, головок блоков, коленчатых валов и др.
Внутренние поверхности охлаждаю
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.