На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Контрольная Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий. Вычисление коэффициент сменности работы оборудования за месяц. Определение эффективного метода освоения нового вида продукции из двух - параллельного и параллельно-последовательного.

Информация:

Тип работы: Контрольная. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 18.10.2010. Сдан: 2010. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


Министерство образования
Кафедра отраслевого менеджмента и экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Организация производства и управление предприятием»

Василевцы 2008
Содержание
1. Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий
Задача 9.3
Задача 3.2
Литература
1. Особенности организации и расчет основных параметров поточных линий.
Поточная линия - цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса.
В основе организации поточной линии лежит единый такт потока.
Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском или запуском отдельных последовательно обработанных деталей.
При большом выпуске изделий такт часто определяют по суточному выпуску.
В общем случае такт линии определяется как частное от деления фонда времени работы оборудования на программу изделий за это время:
, (1)
при этом следует различать такт выпуска и такт запуска:
(2)
(3)
где - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
- программа запуска;
- номинальный фонд времени;
- программа выпуска.
При сборке машин такт должен быть подсчитан как для главной сборки машин (программа ), так и для сборки узлов (программа ) по каждому узлу.
Для сборки машин
; (4)
для сборки узлов
. (5)
Для непрерывно действующих сборочных конвейеров время на выполнение технологической операции должно быть равным такту или .
Для периодически действующих пульсирующих конвейеров время на выполнение технологической операции должно укладываться в величину, равную разности времени такта или и времени быстрого (холостого) перемещения конвейера.
(6)
или
. (7)
Исходя из этих формул необходимо стремиться уменьшать :
- за счет увеличения скорости холостого хода;
- за счет уменьшения расстояния между изделиями, т.е. шага.
Для вновь проектируемого завода, цеха, линии программа выпуска готовых изделий определяется плановым заданием. Программа запуска должна рассчитываться исходя из условий работы и потребности всех сопряженных участков и линий. Сначала составляется программа для сборки изделий, затем узлов, обработки деталей, получения заготовок деталей.
Нормальная программа запуска для каждого участка поточной линии отличается от программы выпуска на величину изменения заделов и плановую величину технологически неизбежных потерь.
(8)
где - принятый процент технологически неизбежных потерь производства;
- нормальная суммарная величина планового задела незавершенного производства поточной линии;
- фактическая величина этого задела.
При большой программе выпуска иногда рассчитывают суточную программу запуска.
Различают три значения фонда времени.
1. Календарный фонд времени, т.е. весь годовой фонд времени единицы оборудования по календарю в часах:
, (9)
где - количество календарных дней в году;
- количество часов в сутках.
Календарный фонд времени применяется для оценки использования оборудования.
, (10)
где - коэффициент использования оборудования по календарному времени;
- фактически отработанное число часов.
Чем больше смен работает оборудование, тем выше к; при непрерывной работе, например, в металлургии (тоннельные печи для отжига ковкого чугуна и др.), к приближается к единице.
2. Номинальный фонд времени - количество часов работы оборудования в течение года, которое можно максимально выработать при заданном количестве рабочих смен и определенном календарном количестве рабочих дней.
Величина номинального фонда может быть рассчитана по формуле:
, (11)
где - количество дней работы оборудования в году, равное количеству календарных дней за вычетом выходных и праздничных дней; - число предвыходных и предпраздничных дней в году;
- сменность работы;
- продолжительность смены в часах в нормальные рабочие дни;
- продолжительность смены в часах в сокращенные рабочие дни.
3. Действительный годовой фонд времени работы оборудования .
Он равен номинальному фонду времени, умноженному на коэффициент , который учитывает потери времени работы оборудования в связи с его ремонтом.
Можно вычислить по формуле
. (12)
Для непрерывно-поточных линий, исходя из напряженности режима работы такой линии, кроме потерь , необходимо учитывать регламентированные перерывы, которые устанавливаются для организационно технического обслуживания линии и отдыха рабочих в течение смены. В среднем потери времени на регламентированные перерывы можно принимать - (7 ч 10) % .
После расчета такта запуска поточной линии проводится синхронизация операций технологического процесса обработки детали.
Синхронизация операции - это разбивка технологического процесса на операции и уравнивание их длительности до величины, равной или кратной такту потока. Весь процесс синхронизации разделяется на грубую синхронизацию и точную.
Вначале проводится грубая синхронизация операций с допустимыми отклонениями от такта, как правило, в сторону превышения на 10 ч 15 %, а в сторону уменьшения - на 5 ч 10 %.
Точная синхронизация осуществляется в процессе отладки линии в производственных условиях.
Если выровнять продолжительность операции техпроцесса с помощью синхронизации не удается, то проводится организационная регламентация.
Под организационной регламентацией понимается внесение определенной ритмичности и пропорциональности в прерывное протекание потока при наличии технологически не выровненных режимов операций.
Необходимость в организационной регламентации появляется в тех случаях, когда рабочий не может быть полностью загружен одной какой-либо операцией, при этом отсутствуют условия для многостаночной работы. Увеличение загрузки рабочего становится возможным на основе последовательного выполнения им ряда операций потока. Пропорциональность здесь достигается не в каждом такте, а лишь за большой промежуток времени.
Многостаночное обслуживание не применяется:
- в линиях с малым машинным временем и с преобладанием ручного труда;
- с большими масштабами выпуска и небольшим штучным временем;
- если такт потока слишком мал для того, чтобы можно было обслужить два станка .
Во всех этих случаях возникает необходимость организационной регламентации.
Она включает:
- подбор операций для последовательного их обслуживания одним рабочим;
- определение периодичности обслуживания;
- определение порядка и очередности обслуживания и необходимых оборотных заделов.
При подборе операции необходимо, чтобы количественная сторона подбираемых операций удовлетворяла одному из условий:
1. Сумма штучных времен должна равняться (примерно) такту.
или целому числу тактов
,
где - любое целое число.
Эта форма организации прерывного потока представляет собой ритмичное последовательное выполнение каждым рабочим в течение смены ряда операций на различных станках.
Данный способ наиболее распространен на практике.
2. Штучное время каждой из операций должно равняться половине такта плюс любое целое число тактов.
Этот способ представляет собой разносменную работу на операциях.
Второй способ имеет преимущество перед первым благодаря целосменной работе рабочего на одной операции, что способствует повышению производительности труда. Он проще, не требует четкого регламента и контроля за переходом рабочих с операции на операцию, однако требует больше оборотных заделов, а это иногда является решающим, особенно при обработке крупных деталей.
3. Сумма штучного времени двух операций должна равняться половине такта плюс любое целое число тактов.
В одной смене работа на каждой операции носит целосменный характер, в следующей смене один рабочий последовательно обслуживает две операции.
После разработки технологии, норм времени на операции и их синхронизации рассчитывается количество потребного оборудования.
Количество рабочих мест рассчитывается для каждой операции отдельно. Расчет проводится по формуле:
,
где - норма штучного времени на операцию;
- такт запуска поточной линии.
Необходимо заметить, что если такт рассчитывался для свободного нерегламентированного потока, время должно соответствовать норме штучного времени.
Если же такт определялся для регламентированного потока, когда из фонда времени смены были вычтены все внутрисменные потери, то должно соответствовать норме оперативного времени.
При синхронизированном потоке величина С - целое число, а при не синхронизированном потоке С - дробь.
Количество рабочих мест определяется с учетом резервных мест на отладку линии и для контроля продукции.
По результатам расчета количества рабочих мест можно судить о степени загрузки оборудования, он служит проверкой целесообразности организации потока.
Для оценки правильности выбора оборудования поточной линии используются показатели:
1. Коэффициент загрузки оборудования
,
где - расчетное количество оборудования;
- принятое количество оборудования;
,
где - коэффициент загрузки линии в целом.
При универсальном оборудовании нижний предел коэффициента загрузки:
- для массово-поточного производства - 85 %;
- для серийно-поточного производства - 75 %.
2. Станкоемкость обработки детали на поточной линии. Сумма штучных времен всех операций
.
3. Коэффициент использования оборудования по основному времени показывает долю основного времени в штучном
;,
где - средний коэффициент использования оборудования по основному времени (его значение должно быть
После определения потребного количества рабочих мест рассчитываются заделы.
Заделом называются находящиеся в производстве заготовки, полуфабрикаты, детали, узлы и изделия, обработка или сборка которых не окончена.
Заделы бывают внутрилинейные (цикловые) и межлинейные (складские).
Внутрилинейный задел подразделяется на 4 вида: технологический; транспортный; страховой; межоперационный оборотный.
Технологический задел представляет собой детали, узлы или изделия, находящиеся непосредственно на рабочих местах в обработке или на контрольных операциях.
Величина технологического задела рассчитывается по формуле:
,
где - количество рабочих мест на -той операции;
- количество деталей, одновременно обрабатываемых на станке;
- количество технологических операций, включая контрольные.
Если передача деталей осуществляется партиями, то расчет технологических заделов производится по формуле:
,
где - величина транспортной партии.
При включении в технологический процесс термических операций, испытательных и др. расчет производится по формуле
,
где - суммарное время операций, связанных с использованием различных установок (термических и др.).
Максимальная величина транспортного задела определяется исходя из расчета заполнения межоперационных транспортных средств.
При расчете нужно ориентироваться на минимальную величину транспортного задела, и только при напряженном темпе работы поточной линии принимается его максимальное значение.
При непрерывном транспортировании и поштучной передаче деталей или изделий:
,
где - рабочая длина транспортного устройства;
- шаг конвейера, расстояние между осями двух соседних изделий.
При непрерывном транспортировании и передаче деталей партиями:
.
При периодической транспортировке деталей:
.
где - периодичность транспортировки;
- число операций.
При использовании на транспортировке простых устройств и поштучной передаче деталей транспортный задел рассчитывается по формуле:
,
т.е. он равен технологическому заделу.
Если передача деталей осуществляется партиями, то
.
Страховой (резервный) задел составляют детали или узлы, необходимые для обеспечения бесперебойной работы поточной линии в случае возникновения на одном из рабочих мест аварий, брака, или другого перебоя и задержки.
Страховые заделы на рабочих местах можно рассчитать по формуле
.
Межоперационные оборотные заделы - это количество деталей, узлов, или изделий, необходимое для обеспечения нормальной работы в тех случаях, когда на смежных рабочих местах выпускается различное количество продукции в единицу времени. Их значение зависит от производительности смежных операций и рассчитывается по формуле
,
где и - часовая производительность станков на двух смежных операциях;
- время работы станков, в течение которого производительность каждой из двух смежных операций остается постоянной.
Если на операции работает несколько параллельных станков, то:
или
,
где и - количество станков, параллельно работающих в течение на соответствующих операциях.
Часовая производительность рассчитывается по формуле
.
Величина оборотных заделов рассчитывается для каждых двух смежных операций (1,2; 2,3; 3,4; …).
Для определения оборотного задела перед первой операцией необходимо знать такт линии и интервалы подвозок заготовок:
,
где - интервал подвозок заготовок в часах.
Если рассчитанная величина оборотного задела имеет знак «-», то это означает, что задел меняется от максимального к 0, и наоборот, знак «+» показывает, что задел меняется от 0 к максимальному.
Для нахождения общей величины оборотных заделов арифметически суммируются все значения заделов между операциями. Суммирование производится по максимальным значениям
.
Чем меньше величина оборотных заделов, тем лучше организован поток.
Рассмотрим особенности организации работы некоторых типов поточных линий.
Непрерывно-поточные линии с рабочими конвейерами организуются главным образом для сборки и отделки средних и крупных изделий при больших программах. [1]
Изделия на конвейере устанавливаются на равных расстояниях друг от друга и закрепляются. В зависимости от конструкции изделий, их габаритов, веса и конструкции конвейера для установки и крепления изделий служат тележки, сборочные кондукторы и др. Расстояние между этими элементами называется шагом конвейера . Минимальная длина деления равна 1,0 - 1,2 м; если изделие большое, то определяется его величиной и величиной минимального зазора между соседними изделиями. Максимальная величина лимитируется допустимой скоростью движения конвейера.
Скорость движения конвейера должна быть связана с тактом линии, т.е. за такт конвейер должен передвинуться на шаг
Кроме этого, необходимо, чтобы скорость конвейера обеспечивала удобство выполнения операций. В связи с этими фактами скорость конвейера выбирается в пределах 0,1 - 2 м/мин.
Для сборки небольших изделий наиболее удобны скорости 0,1 - 0,5 м/мин. Изменяя длину в допустимых пределах или увеличивая такт линии путем создания параллельных конвейеров, можно достигнуть необходимой скорости конвейера.
Для каждой операции на конвейере отводится рабочая зона. Границы зоны лучше отметить какими-либо знаками. Величина рабочей зоны равна столько шагов, сколько тактов длится операция; если длительность операции равна одному такту, то длина рабочей зоны равна шагу конвейера.
Длина рабочей зоны определяется по формуле:
,
где - нормальная продолжительность - той операции.
Так как продолжительность операции колеблется около своего среднего значения, то, чтобы использовать это среднее значение, а не максимальное (максимальное значение продолжительности операции применять не целесообразно, т.к. это приводит к понижению производительности труда), на рабочих местах организуются резервные зоны
где - число резервных шагов.
.
Для определения необходимо знать интервал колебаний фактической продолжительности от до .
Резервные зоны лучше выделять определенными знаками.
Рабочий при выполнении операции перемещается вместе с конвейером вдоль своей зоны, возвращаясь после окончания операции в исходное место. Каждый рабочий должен выполнить свою операцию в строго заданное время, т.е. не выходя за свою рабочую зону. Отдых должен осуществляться во время регламентированных перерывов. На линии создается штат запасных рабочих (2 - 3 %) для экстренных случаев.
При наличии на операции параллельных рабочих мест в зоне ее выполнения в любой момент будут находиться несколько рабочих. Ввиду того, что изделия поступают в зону данной операции через такт, рабочие будут начинать и заканчивать операции поочередно тоже со сдвигом в один такт.
Непрерывно-поточные линии с распределительным конвейером организуются главным образом для обработки, отделки и сборки мелких деталей при больших величинах программных заданий. Изделия располагаются на конвейере на рав и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.