На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Контрольная Расчет годовой программы выпуска деталей типа Ось. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство, определение основного и штучного времени их обработки. Расчет штучно-калькуляционного времени. Определение длительности производственного цикла.

Информация:

Тип работы: Контрольная. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 26.09.2014. Сдан: 2011. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):



1. Расчет годовой программы выпуска деталей
Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.
Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось» с максимальным диаметром 35 мм и длиной l = 100 мм
Порядковый № детали
Порядковый № изделия
Годовая программа изделий, шт.
Принадлежность детали к изделиям
Количество деталей на одно изделие, шт.
1
А01
500
А01-А09
2
2
А02
1000
А03-А08
1
3
А03
750
А01-А09
1
4
А04
250
А01-А06
3
5
А05
1000
А02; 03; 09; 10
2
6
А06
300
А05-А10
2
7
А07
150
А01-А06
3
8
А08
400
А02-А10
1
9
А09
120
А02-А07
3
10
А10
120
А02-А10
2
Деталь 1: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.
Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.
Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.
Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.
Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.
Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.
Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.
Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.
Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.
Общее количество деталей составит:
8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.
Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.
Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий
Изделие
Количество деталей
Итого по изделиям
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
А01
1000
0
500
1500
0
0
1500
0
0
0
4500
А02
2000
0
1000
3000
2000
0
3000
1000
3000
2000
17000
А03
1500
750
750
2250
1500
0
2250
750
2250
1500
13500
А04
500
250
250
750
0
0
750
250
750
500
4000
А05
2000
1000
1000
3000
0
2000
3000
1000
3000
2000
18000
А06
600
300
300
900
0
600
900
300
900
600
5400
А07
300
150
150
0
0
300
0
150
450
300
1800
А08
800
400
400
0
0
800
0
400
0
800
3600
А09
240
0
120
0
240
240
0
120
0
240
1200
А10
0
0
0
0
240
240
0
120
0
240
840
Итого:
8940
2850
4470
11400
3980
4180
11400
4090
10350
8180
69840
Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт.
2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство
деталь производственный обработка
Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:
nmin = ((1-a)*2Tпз) / а*Тшт ,
где Tпз - подготовительно-заключительное время на партию деталей;
Тшт - штучное время на обработку одной детали;
а - допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;
nmin - минимальная партия деталей.
Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.
Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось» с максимальным диаметром 35 мм и длиной l = 100 мм

Наименование детали
№ чертежа
Время
№, наименование операции
05 токарная 16К20ФЗ
10 токарная 16К20ФЗ
15 шлифо-вальная 3Б12
20 фрезерная 6Р11
30 сверли-льная 2М55
1
Ось
76288-140202-01
То
7,2
6,3
3,0
16,1
-
Тшт
9,8
8,0
4,0
18,3
-
2
Ось
76288-140104-01
То
2,3
1,8
4,6
-
7,0
Тшт
3,0
2,4
6,0
-
8,4
3
Ось
78010-040202
То
16,1
15,8
-
-
7,0
Тшт
18,4
18,0
-
-
8,4
4
Ось
76288-150001-01
То
8,5
7,0
3,9
102,1
-
Тшт
10,7
9,0
5,0
109,0
-
5
Ось
76288-100201
То
5,6
6,0
-
8,5
10,4
Тшт
7,0
7,8
-
9,8
12,0
6
Ось
78010-020003
То
8,5
7,0
3,5
23,4
-
Тшт
10,7
9,0
4,5
26,2
-
7
Ось
78047-030003
То
6,0
5,6
3,3
-
10,4
Тшт
7,8
7,0
4,3
-
12,0
8
Ось
76288-14001201
То
1,8
1,5
3,0
-
14,9
Тшт
2,4
2,0
4,0
-
16,8
9
Ось
78047-030001
То
1,5
2,1
3,5
-
14,9
Тшт
2,0
2,9
4,5
-
16,8
10
Ось
78047-630003
То
3,2
3,5
-
8,5
10,4
Тшт
4,8
5,0
-
9,8
12,0
Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.
После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали. При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.
Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям
Деталь
Операция
Tпз
Тшт
а
nmin
Ось 1
05 токарная
18
9,8
0,03
119
10 токарная
18
8
0,03
146
15 шлифовальная
8,5
4
0,02
208
20 фрезерная
19
18,3
0,04
50
Ось 2
05 токарная
18
3
0,03
388
10 токарная
18
2,4
0,03
485
15 шлифовальная
8,5
6
0,02
139
30 сверлильная
7
8,4
0,03
54
Ось 3
05 токарная
18
18,4
0,03
63
10 токарная
18
18
0,03
65
30 сверлильная
7
8,4
0,03
54
Ось 4
05 токарная
18
10,7
0,03
109
10 токарная
18
9
0,03
129
15 шлифовальная
8,5
5
0,02
167
20 фрезерная
19
109
0,04
8
Ось 5
05 токарная
18
7
0,03
166
10 токарная
18
7,8
0,03
149
20 фрезерная
19
9,8
0,04
93
30 сверлильная
7
12
0,03
38
Ось 6
05 токарная
18
10,7
0,03
109
10 токарная
18
9
0,03
129
15 шлифовальная
8,5
4,5
0,02
185
20 фрезерная
19
26,2
0,04
35
Ось 7
05 токарная
18
7,8
0,03
149
10 токарная
18
7
0,03
166
15 шлифовальная
8,5
4,3
0,02
194
30 сверлильная
7
12
0,03
38
Ось 8
05 токарная
18
2,4
0,03
485
10 токарная
18
2
0,03
582
15 шлифовальная
8,5
4
0,02
208
30 сверлильная
7
16,8
0,03
27
Ось 9
05 токарная
18
2
0,03
582
10 токарная
18
2,9
0,03
401
15 шлифовальная
8,5
4,5
0,02
185
30 сверлильная
7
16,8
0,03
27
Ось 10
05 токарная
18
4,8
0,03
243
10 токарная
18
5
0,03
233
20 фрезерная
19
9,8
0,04
93
30 сверлильная
7
12
0,03
38
Так как операции №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.
Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: nmin1 = 208 шт., nmin2 = 139 шт., nmin3 = 54 шт., nmin4 = 167 шт., nmin5 = 93 шт., nmin6 = 185 шт., nmin7 = 194 шт., nmin8 = 208 шт., nmin9 = 185 шт., nmin10 = 93 шт.
3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
Размер партии в днях определим по формуле:
Пдн = 5,3 + 0,041х1 - 0,35х2 - 0,05х3,
где Пдн - экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);
х1 - применяемость данной детали в изделиях (шт.);
х2 - количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;
х3 - трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).
Коэффициент пролеживания равен:
Кп = 7,64 - 0,55х1 - 0,16х2 - 1,03х3.
Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.
Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство
Деталь
nmin
х1
х2
х3
Пдн
Nдн
n
Кп
1
208
2
3
0,67
4,30
37,25
208
5,4
2
139
1
3
0,33
4,27
11,9
139
6,3
3
54
1
2
0,75
4,60
18,65
86
6,0
4
167
3
3
2,23
4,26
47,5
202
3,2
5
93
2
3
0,61
4,30
16,6
93
5,4
6
185
2
3
0,84
4,29
17,45
185
5,2
7
194
3
3
0,52
4,35
47,5
206
5,0
8
208
1
3
0,42
4,27
17,05
208
6,2
9
185
3
3
0,44
4,35
43,15
188
5,1
10
93
2
3
0,53
4,31
34,1
147
5,5
Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительность производственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.
Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).
4. Расчет штучно-калькуляционного времени
Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.
Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени
и т.д.................


Деталь
Операция
Tпз
Тшт
nнорм
tшт.к
Ось 1
05 токарная
18
9,8
208
9,89
10 токарная
18
8
208
8,09
15 шлифовальная
8,5
4
208
4,04
20 фрезерная
19
18,3
208
18,39
Ось 2
05 токарная
18
3
139
3,13
10 токарная
18
2,4
139
2,53
15 шлифовальная
8,5
6
139
6,06
30 сверлильная
7
8,4
139
8,45
Ось 3
05 токарная
18
18,4
86
18,61
10 токарная
18
18
86
18,21
30 сверлильная
7
8,4
86
8,48
Ось 4
05 токарная
18
10,7
202
10,79
10 токарная
18
9
202
9,09
15 шлифовальная
8,5
5
202
5,04
20 фрезерная
19
109
202
109,09
Ось 5
05 токарная
18
7
93
7,19
10 токарная
18
7,8
93
7,99
20 фрезерная
19
9,8
93
10,00
30 сверлильная
7
12
93
12,08
Ось 6
05 токарная
18
10,7
185
10,80
10 токарная
18
9
185
9,10
15 шлифовальная
8,5
4,5
185
4,55
20 фрезерная
19
26,2
185
26,30
Ось 7
05 токарная
18

Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.