На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

Информация:

Тип работы: Курсовик. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 02.03.2010. Сдан: 2010. Страниц: 3. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


Министерство образования Российской Федерации
Воронежский Государственный Технический Университет
Кафедра экономики, производственного менеджмента и организации машиностроительного производства

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

«Разработка проекта организации механического цеха»

по курсу: «Организация машиностроительного производства»

Выполнил: ______________________

Проверил: ______________________

Дата __________________________

Оценка_________________________

Воронеж 2005

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики, производственного менеджмента и организации машиностроительного производства

ЗАДАНИЕ
НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине: «Организация производства машиностроения»
Тема курсового проекта: «Разработка проекта организации механического цеха»

Студент группы: ______

Исходные данные:
Методические указания по выполнению курсового проекта № 371-2003
Вариант № 6.
Производственная годовая программа выпуска изделий в цехе, шт.:
Деталь 1 - Г=53400
Деталь 2 - А=72500
Деталь 3 - И=56100
Технологические процессы механической обработки деталей
Деталь
Номер операции
005
010
015
020
020
025
030
035
040
045

Г

О
Токарная
Протяжная
Протяжная
Сверлильная
Фрезерная
Фрезерная
Фрезерная
Шлифовальная
Шлифовальная
Шлифовальная
т
2,53
3,65
1,11
1,58
3,15
1,40
1,25
2,57
1,30
5,05

А

О
Отрезная
Фрезерная
Фрезерная
Фрезерная
Шлифовальная
Шлифовальная
Шлифовальная
Токарная
Токарная
Сверлильная
т
1,55
2,16
3,20
4,25
2,64
1,28
1,18
1,42
2,9
1,27
И
0
Токарная
Расточная
Расточная
Фрезерная
Фрезерная
Сверлильная
Сверлильная
Шлифовальная
Шлифовальная
Шлифовальная
т
3,15
0,7
0,75
2,10
1,80
2,56
2,35
2,05
3,0
3,22
Режим работы цеха: две смены по 8 часов;
Количество рабочих дней 253.
Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.
Объем курсового проекта: 30-40 листов формата А4.
Срок защиты курсового проекта ___________________________
Руководитель ________ ________
Задание принял студент __ _______
Содержание

Введение

1. Разработка проекта организации механического цеха

1.1 Расчет производственной программы

1.2 Определение типа производства

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

1.4 Расчет потребности в оборудовании

1.5 Расчет площади цеха

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

1.7 Организация ремонтного хозяйства

1.8 Организация инструментального хозяйства

1.9 Организация складского хозяйства

1.10 Организация транспортного хозяйства

1.11 Организация управления цехом

1.12 Расчет технико-экономических показателей

2. Организация многопредметной поточной линии

3. Совершенствование транспортного хозяйства

3.1 Организация обеспечения производства транспортными средствами

3.2 Пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами
Заключение
Список литературы
Приложение А Маршрутная схема производственного процесса
Введение
Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.
Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
На машиностроительных предприятиях ускорение научно-технического прогресса, интенсификация и повышение эффективности производства возможны при интеграции трех основных составляющих: новой техники, современной технологии и прогрессивных форм и методов организации производства.
Обеспечение больших объемов выпуска и непрерывное повышение качества машиностроительной продукции требуют от работников предприятий глубокого знания методов научной организации производства, труда и управления.
Организовать производство - это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов производства - рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной информации, скоординировать усилия всех подразделений предприятия для получения наилучших результатов при наименьших затратах.
К числу важнейших направлений совершенствования организации производства в настоящий период можно отнести:
- внедрение гибких форм организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;
- введение ускоренных методов разработки и освоения производства новых видов продукции;
- существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих;
- обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.
Основная цель курсового проекта - разработать высоко эффективное и экономически выгодное функционирование подразделения предприятия на основе применения вышеуказанных направлений совершенствования организации производства.
Задачи курсового проектирования:
- разработать проект организации цеха;
- выбрать форму организации производства;
- рассчитать производственную программу выпуска изделий;
- определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;
- определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;
- рассчитать основные технико-экономические показатели.
В качестве совершенствования организации производства в цехе нами будут предложены пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства.
1. Проект организации цеха по изготовлению деталей особо точного оборудования

1.1
Расчет производственной программы

Определяем
производственную программу цеха по изготовлению деталей особо точного оборудования, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.
Изделие Г 53400*1,3*1,2=83304 шт. год.
Изделие А 72500*1,3*1,2=113100 шт. год.
Изделие И 56100*1,3*1,2=87516 шт. год.
1.2 Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показател
ями: средним показателем массовости (m) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.
Расчет показателей может быть произведен по формулам:
КЗО= mi/S , (1)
m=Уtij/ ri*mi*kв , (2)
где tij - штучное время обработки i-ой детали на j -ой операции, мин.;
mi - число операций в технологическом процессе обработки i -ой детали, шт. ( составляет 10 шт. на каждое изделие);
ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (1,2);
n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;
S - число видов оборудования.
i = 1-n - номер детали;
j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-с р/100) / Ni , (3)
где Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;
D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d - продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
с р - средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от Fд).
Fд =253*8*2*(1-5/100) = 3846 ч.
Изделие Г
tij = 2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,40+1,25+2,57+1,30+5,05=23,59мин.
ri = 60*3846/83304 = 2,77 мин.
m Г = 23,59/2,77*10*1,2 =0,71
Изделие А
tij = 1,55+2,16+3,20+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27=21,85 мин.
ri = 60*3846/113100 = 2,04 мин.
m А =21,85 /2,04*10*1,2 =0,89
Изделие И
tij =3,15+0,7+0,75+2,10+1,80+2,56+2,35+2,05+3,0+3,22=21,68 мин.
ri = 60*3846/87516= 2,64 мин.
m И = 21,68/2,64*10*1,2= 0,685
ср = (0,71+0,89+0,685)/3 =0,76
КЗО= 10+10+10/14= 2,1
Определение типа производства по рассчитанным показателям m и КЗО производится с помощью таблицы 1.
Таблица 1 - Количественная оценка показателей m и КЗО.
Тип производства
Средний показатель массовости
Коэффициент закрепления операций
Массовый
1-0,6
1
Крупносерийный
0,5-0,1
2-10
Среднесерийный
0,1-0,05
11-22
Мелкосерийный
0,05 и менее
23-40
Единичный
-
Более 40

Из таблицы видно, что производство деталей Г, А, И относится к массовому типу производства.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.
Таблица 2 - Соотношение типов производства и формы специализации
Тип производства
Коэффициент закрепления операций
Форма специализации
Массовый
1
Подетальная
Крупносерийный
2-10
Подетальная
Среднесерийный
11-22
Предметная
Мелкосерийный
23-40
Технологическая
Единичный
>40
Технологическая
Из таблицы видно, что форма специализации подетальная.
Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой производственных связей.
Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали.
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.
Таблица 3 - Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр.
Должность
Тип производства
Массовое и крупносерийное
Серийное
Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка
35-40 рабочих мест
30 рабочих мест
25 рабочих мест

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 4:

S=Уtшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв, (4)

где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно - заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/Sупр, (5)
где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.
SГ= 23,59*83304*0,3/3846*60*1,1 =2.32 (3 шт.)
SА = 21,85*113100*0,3/253836= 2.92 (3шт.)
SИ = 21,68*87516*0,3/253836= 2.24 (3 шт.)
Sоб = 3+3+3= 9 шт.
n = 9/40 = 0,225 (1 участок)
1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:
Пр= Тст*Ni / Fд, (6)
где Пр - расчетное число единиц оборудования;
Тст -- станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;
Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;
Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.
Результаты расчета представьте в виде таблицы 4.
Таблица 4 - Расчет количества оборудования
Наиме-
нование
детали
Оборудование, шт.
Токарное
Расточное
Фрезерное
Сверлильное
Шлифовальное
Подрезное
Зенкеровальное
Протяжное
Отрезное
Резьбонарезное
Г
0,925
1,296
0,407
0,592
1,147
0,518
0,444
0,925
0,481
1,85
А
0,777
1,073
1,591
2,109
1,295
0,629
0,592
0,742
1,434
0,629
И
1,221
0,259
0,296
0,814
0,703
0,962
0,888
0777
1,147
1,221
Итого расчетное число станков
2,923
2,628
2,294
3,515
3,145
2,109
1,924
2,442
3,071
3,713
Принятое число станков
3
3
3
4
4
3
2
3
4
4
Коэффициент загрузки оборудования
0,97
0,88
0,765
0,88
0,79
0,70
0,97
0,81
0,77
0,925
Пример расчета количества токарного оборудования на изделие Г.
Fд = 60*253*8*2*0,95 = 230736 мин.год.
Тст =2,53 мин.
Гток = (2,53*83304)/230736 = 0,925 шт.
Маршрутная схема производственного процесса приведена в Приложении А.
1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 2.

Таблица 5 - Показатели удельных площадей механических цехов
Наименование оборудования
Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2
К
С
М
Расточные станки
47,8
Токарные станки и автоматы
27,7
43,4
Резьбошлифовальные станки
18,5
24,6
39,8
Прочие
21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип производства

Из таблицы видно, что площадь производственного участка равна 27,7*3+21,7*30 =83,1+651= 734,1 м2 .

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле7:
Рстст/ Ф*км , (7)
где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;
Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;
Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
км - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D*d , (8)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
Ф= (253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин.
Результаты расчетов представьте в виде таблицы 6.
Таблица 6 - Ведомость расчета производственных рабочих цеха
Профессия
Годовая трудоемкость, станко-ч
Число рабочих
расчетное
принятое
Токари
2839200
23,48
24
Расточники
411684
3,42
4
Отрезники
440076
3,64
4
Фрезеровщики
5482459
45,34
46
Шлифовальщики
6328577
52,34
53
Сверл
2203219
18,22
19
Протяжники
1351459
11,18
12
ИТОГО
-
-
162
1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуж
ивание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680
Определим длительность межремонтного периода по формуле 10:
Тр м ц / Nc +Nm +1, (10)
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр = 31680/(2+6+1) =3520
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:
То м / Nc +Nm + Nо+ 1, (11)
где N o - количество осмотров.
То = 31680/(2+6+3+1) = 1760
Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.
1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.
В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 7.
Таблица 7 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха
Кладовая
Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
единичное и мелкосерийное
среднесерийное
крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)
0,7-1,8
0,4-1,0
0,3-0,8
Приспособлений
0,6-1,6
0,35-0,9
0,15-0,6
Абразивов
0,55- 1,2
0,45-0,8
0,4-0,5
Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,5 м; 0,6; 0,5 м соответственно.
Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м2
Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м2
Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м2
Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м2.
Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
В данном цехе работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.
Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.
В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка (9*0,04).
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м2.
Общая площадь заточного отделения 20 кв. м (1*10)
Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:
Rз = Sз *Fдз / Ф *Км , (12)
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.
Rз = 1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.
Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.
Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.
Число вспомогательного оборудования 3 станка.
1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:
S =Q *t / D *q *k , (13)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн; (примем 1 день)
D - число рабочих дней в году;
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ; ( в стеллажах на складе заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).
Q=83304*2,7+113100*1,8+87516 *1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.
Sсз = 543*1/253*2*0,3=3,58 м2
Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98 м2.
1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:
Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr * kп , (14)
где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (15), кг;
tмс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;
kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;
kп- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.
Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:
Q = УМi*Ni *(1+kотх/100) , (15)
где Мi -- масса i-той детали, т;
Ni - производственная программа выпуска i-той детали, шт;
kотх - процент отходов производства 5%;
m - количество наименований деталей, шт.
Q= 543*1,05=570,15 т
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и м и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.