Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Классификация потерь при использовании оборудования по характеру и источникам возникновения. Расчет календарного фонда времени. Расчет оптимальной величины технологической партии. Составление зависимостей затрат на хранение деталей от величины партии.

Информация:

Тип работы: Курсовик. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 24.12.2010. Сдан: 2010. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


Курсовой проект
по дисциплине: Операционный менеджмент
I. Расчеты загрузки оборудования

В системе оперативного планирования одни потери учитываются в минимально неизбежных размерах, а другие - только в той мере, в какой их устранение не обеспечено в плановом периоде соответствующими организационно-техническими мероприятиями. В соответствии с этим потери при использовании оборудования по характеру и источникам возникновения могут бить разделены на три категории.
1. Потери, сокращающие полезный фонд работы оборудования.
2. Потери, связанные с непроизводительной и недостаточно производительной работой оборудования, увеличивающие затраты времени на производство.
3. Потери от некачественного оборудования.
Первая группа - потери, связанные с режимом работы, установленным для промышленности (Ппром): 1) выходные и праздничные дни; 2) сокращенная длительность рабочей недели. Если из полного календарного фонда времени (24-365) вычесть эти потери, то оставшееся количество часов составит просто календарный фонд времени (Fк).
Вторая группа - потери, связанные с режимом, установленным для данного предприятия (Ппред) - нерабочие смены. Остаток после вычета этих потерь из Fк является календарным фондом времени, возможным для использования Fвоз.
Третья группа - потери от простоев оборудования по организационно-техническим причинам (Порг): 1) ремонт оборудования; 2) неудовлетворительная организация обслуживания рабочих мест; 3) неудовлетворительно оперативно-производственное планирование.
Календарный фонд времени, возможный для использования, еще называют режимным фондом, потому что величина его зависит от режима работы предприятия и рассчитывается по формуле:
где 52 - количество рабочих недель в году;
n см - количество рабочих смен в сутки (режим работы);
tнед - продолжительность рабочей недели, ч;
n П. Д. - количество праздничных дней, совпадающих с рабочими днями;
t см - продолжительность рабочей смены, ч.
Fвоз = 52*1*40-9*1*8=2016 ч.
Календарный фонд времени, которым располагает предприятие и его подразделения для работы с учетом потерь от простоев оборудования по организационно-техническим причинам, известен как действительный фонд времени; в системе оперативно-производственного планирования он будет называться располагаемым Fрас.

где kП - процент потерь времени по организационно-техническим причинам (4…10) %.
F рас = 2016*(1-5/100) =1915,2ч.
Используемый фонд времени в системе оперативно-производственного планирования рассчитывают для каждой группы оборудования. Определим его по каждому j-му оборудованию и для каждой детали по формуле:
Fиспj = ?Nij * tij,
где Fисп j - используемый фонд времени по j-му оборудованию, ч;
Nji - программа выпуска изделий i -ого наименования, обрабатываемого на j-ом оборудовании, шт.;
tji - норма времени на обработку детали i-ого наименования на j-ом оборудовании, ч/шт;
m - количество наименований изделий, обрабатываемых на j-ом оборудовании.
Результаты сводим в таблицу №1
Таблица 1
 
1
2
3
4
1
25*0,05*252=315
25*0,05*252=315
25*0,1*252=630
25*0,08*252=504
2
30*0,08*252=604,8
30*0,1*252=756
30*0,02*252=151,2
30*0,07*252=529,2
3
20*0,1*252=504
20*0,04*252=201,6
20*0,07*252=352,8
20*0,1*252=504
4
28*0,02*252=141,12
28*0,05*252=352,8
28*0,04*252=282,24
28*0,1*252=705,6
5
16*0,04*252=161,28
16*0,08*252=322,56
16*0,08*252=322,56
16*0,14*252=564,48
Коэффициент загрузки j-ого оборудования, на котором обрабатывается изделия i-ого наименования, находят по формуле:
Результаты сводим в таблицу №2
Таблица 2
 
1
2
3
4
1
315/1915,2=0,16
315/1915,2=0,16
630/1915,2=0,32
504/1915,2=0,26
2
604,8/1915,2=0,31
756/1915,2=0,39
151,2/1915,2=0,07
529,2/1915,2=0,27
3
504/1915,2=0,25
201,6/1915,2=0,10
352,8/1915,2=0,18
504/1915,2=0,26
4
141,12/1915,2=0,07
352,8/1915,2=0,18
282,24/1915,2=0,14
705,6/1915,2=0,36
5
161,28/1915,2=0,08
322,56/1915,2=0,16
322,56/1915,2=0,16
564,48/1915,2=0,29
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, занятого обработкой изделия i-го наименования, определяем по формуле:
где К - количество единиц оборудования на участке.
kсрз 1 = (0,16+0,16+0,32+0,26)/4=0,22;
kсрз 2 = (0,31+0,39+0,07+0,27)/4=0,26;
kсрз 3 = (0,25+0,1+0,18+0,26)/4=0,19;
kсрз 4 = (0,07+0,18+0,14+0,36)/4=0,18;
kсрз 5 = (0,08+0,16+0,16+0,29)/4=0,17.
II. Расчет величины технологической партии

1. Расчет оптимальной величины технологической партии

kc = Mn / kсрз ,
kc = 5/1,02=4,9
Теперь найдем необходимое время изготовления каждой детали, затрачиваемое в среднем на одну операцию.
tcр = ? tj / k,
t ср 1= (0,05+0,05+0,1+0,08)/4=0,07 ч.;
t ср 2= (0,08+0,1+0,02+0,07)/4=0,06 ч.;
t ср 3= (0,1+0,04+0,07+0,1)/4=0,07 ч.;
t ср 4= (0,02+0,05+0,04+0,1)/4=0,05 ч.;
t ср 5= (0,04+0,08+0,08+0,14)/4=0,08 ч.
Получив t ср и kс найдем n, оптимальный размер партии, по каждому виду изделия по формуле:
ni = Fрас / kc * tср,
n 1 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;
n 2 =1915,2/4,9*0,06=6514,28 шт.;
n 3 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;
n 4= 1915,2/4,9*0,05=7817,14 шт.;
n 5= 1915/4,9*0,08=4885,71 шт.
2. Расчет оптимальной величины технологической партии по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки партий деталей

где удельный вес подготовительно-заключительного времени;
t пз j - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на j-ом рабочем месте (станке);
t j- норма времени на обработку детали на j-ом рабочем месте (станке);
n - размер технологической партии деталей;
m - количество рабочих мест (станков) на данном участке производства.
Но сначала вычислим n по следующей формуле:
n 1 = 49*0,4/0,28=70шт.;
n 2 =49*0,75/0,27=136шт.;
n 3 =49*1,16/0,31=253шт.;
n 4 =49*1,4/0,21=327шт.;
n 5 =49*0,8/0,34=115шт.
Теперь подставим найденные значения размера партии по каждой детали и вычислим удельный вес подготовительно-заключительного времени для каждого из пяти изделий.
(0,4*100)/(70*0,28+0,4)=2 ;
(0,75*100)/(136*0,27+0,75)=2;
(1,6*100)/(253*0,31+1,6)=2;
(1,4*100)/(327*0,21+1,4)=2;
(0,8*100)/(115,29*0,34+0,8)=2.
3. Расчет оптимальной величины технологической партии детали в обработке по экономическим показателям

где n - размер технологической партии деталей;
ti -количество выполняемых операций.
Tпосл тех1=n*(0,05+0,05+0,1+0,08)=0,28n;
Tпосл тех2= n*(0,08+0,1+0,02+0,07)=0,27n;
Tпосл тех3 =n*(0,1+0,04+0,07+0,1)=0,31n;
Tпосл тех4 =n*(0,02+0,05+0,04+0,1)=0,21n;
Tпосл тех5= n*(0,04+0,08+0,08+0,14)=0,34n.
Параллельное - это такое движение, при котором изделие поштучно или передаточными партиями передается на следующую операцию, не ожидая окончания обработки остальных деталей. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:
где tmax - максимальная продолжительность операции при обработке детали.
Tпартех 1 =0,28*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,18;
Tпартех 2 = 0,27*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,17;
Tпартех 3 = 0,31*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,21;
Tпартех 4 = 0,21*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,11;
Tпартех 5 = 0,34*1+ (n-1)*0,14=0,14n+0,20.
Параллельно-последовательное - это такой вид движения, при котором изделие с операции на операцию передается таким образом, чтобы обеспечить непрерывность загрузки всех рабочих мест. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:
где - сумма наименьших по продолжительности операций по сравнению с предыдущей (состоит из 4 операций в данном курсовом проекте).
Tпар-послтех1=0,28*n-(n-1)*0,18=0,10n+0,18
Tпар-послтех2=0,27*n-(n-1)*0,12=0,12n+0,15
Tпар-послтех3=0,31*n-(n-1)*0,15=0,16n+0,15
Tпар-послтех4=0,21*n-(n-1)*0,10=0,11n+0,10
Tпар-послтех5=0,34*n-(n-1)*0,20=0,14n+0,20
Результаты сводим в таблицу №3
Таблица 3
Деталь
Последовательное движение
Параллельное движение
Параллельно-последовательное движение
1
0,28n
0,18+0,1n
0,10n+0,18
2
0,27n
0,17+0,1n
0,12n+0,15
3
0,31n
0,21+0,1n
0,16n+0,15
4
0,21n
0,11+0,1n
0,11n+0,1
5
0,34n
0,20+0,14n
0,14n+0,20
Дальше найдем затраты на хранение деталей по формуле:
Схр 1=0,8*0,32/5*(200*(5+15)/100*252)=0,026 м;
Схр 2=1,2*0,4/5*(200*(5+15)/100*252)=0,015 м;
Схр 3=0,95*0,14/5*(200*(5+15)/100*252)=0,004 м;
Схр 4=1,15*0,31/5*(200*(5+15)/100*252)=0,011 м;
Схр 5=1,4*0,23/5*(200*(5+15)/100*252)=0,010 м.
Далее подставляем полученные результаты в формулу и определяем затраты на хранение деталей у рабочих мест в процессе обработки партии. Но для нахождения этой результата вместо величины Ттех подставляем зависимость относительно n, при расчете длительности технологического цикла для каждой детали по каждому виду движения.
· Для первой детали:
Зпослхр 1=0,026*(6300*0,28n)/(1*8)*1,5=8,59 n;
Зпархр 1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n;
Зпар-послхр 1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n.
· Для второй детали:
Зпослхр 2=0,015*(7560*0,27n)/(1*8)*1,5=5,74 n;
Зпархр 2=0,015*(7560*(0,17+0,1n)/1*8)*1,5=3,61+2,12n;
Зпар-послхр 2=0,015*(7560*(0,15+0,12n)/1*8)*1,5=2,55+3,06n.
· Для третьей детали:
Зпослхр 3=0,004*(5040*0,31n)/(1*8)*1,5=1,17 n;
Зпархр 3=0,004*(5040*(0,21+0,1n)/1*8)*1,5=0,78+0,37n;
Зпар-послхр 3=0,004*(5040*(0,15+0,16n)/1*8)*1,5=0,6+0,54n.
· Для четвертой детали:
Зпослхр 4=0,011*(7056*0,21n)/(1*8)*1,5=3,05 n;
Зпархр 4=0,011*(7056*(0,11+0,1n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n;
Зпар-послхр 4=0,011*(7056*(0,1+0,11n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n.
· Для пятой детали:
Зпослхр 5=0,010*(4032*0,34n)/(1*8)*1,5=2,57 n;
Зпархр 5=0,010*(4032*(0,20+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n;
Зпар-послхр 5=0,010*(4032*(0,2+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n.
Составляем дифференциалы, находим расчетные значения технологических партий для каждой детали и всех видов движения.
· Для первой детали:
- последовательное движение:(7938/n+8,59n)=0; n2=924; n=30;
- параллельное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0; n2=2585; n=50;
- параллельно-последовательное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0;
n2=2585 n=50.
· Для второй детали:
- последовательное движение: (17388/n+5,74n)=0; n2=3029 n=55;
- параллельное движение: (17388/n+3,61+2,12n)=0; n2=8201 n=91;
-параллельно-последовательное движение: (17388/n+2,55+3,06n)=0;
n2=5682 n=75.
· Для третьей детали:
- последовательное движение: (15876/n+1,17n)=0; n2=13569 n=1 и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.