На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Этапы построения системы менеджмента качества. Разработка нормативной документации. Оценка степени внедрения СМК. Обоснование годовой производственной программы выпуска. Расчет затрат по основным фондам (вложениям). Расчет энергетических затрат.

Информация:

Тип работы: Курсовик. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 10.05.2011. Сдан: 2011. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра производственного менеджмента
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине: «Организация производства и менеджмент»
на тему: «Система менеджмента качества на предприятии. Обоснование экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ»
Самара 2011
Введение

Современный этап развития промышленного производства характеризуется переходом к использованию передовой технологии, стремлением добиться предельно высоких эксплуатационных характеристик как действующего, так проектируемого оборудования, необходимостью свести к минимуму любые производственные потери. Все это возможно только при условии существенного повышения качества управления промышленными объектами, в том числе путем широкого применения АСУ ТП. Технико-экономическими предпосылками создания АСУ ТП являются прежде всего рост масштабов производства, увеличение единичной мощности оборудования, усложнение производственных процессов, использование форсированных режимов (повышенные давления, температуры, скорости реакций), появление установок и целых производств, функционирующих в критических режимах, усиление и усложнение связей между отдельными звеньями технологического процесса.
В последнее время в развитии многих отраслей промышленности появились новые факторы, связанные не только с повышением требований к количеству и качеству выпускаемой продукции, но и с напряженностью в области трудовых ресурсов. Рост производительности труда, в том числе путем его автоматизации, становится практически единственным источником расширения производства.
Комплексно механизированная (автоматизированная) поточная линия в которых все операции производственного процесса изготовления продукции или полуфабрикатов, узловой или общей сборки выполняются механизмами, автоматизированными видами оборудования с взаимоувязанной производительностью, и кроме того механизированы все процессы перемещения продукции или полуфабрикатов от одного рабочего места к другому. При этом рабочие выполняют функции только наладки, наблюдения, управления за механизмами.
Широкое распространение получили роторные автоматические линии. Преимущество роторных линий: простота получения синхронного продукта, высокая производительность.
Глава 1. Система менеджмента качества на предприятии

В последнее время к документам, подтверждающим стабильность, надежность и перспективность компании, таким как отчетность по МСФО или стратегический бизнес-план, прибавился сертификат на соответствие системы менеджмента качества требованиям стандарта ISO 9001. Грамотное внедрение этой системы позволит получить целый ряд преимуществ: повысить управляемость компании, конкурентоспособность и качество продукции и услуг, снизить издержки, сделать компанию клиентоориентированной. О том, как создать и сертифицировать систему менеджмента качества, читайте в предлагаемых материалах.
Система менеджмента качества (СМК) - это система, обеспечивающая эффективную работу предприятия, в том числе и в области управления качеством выпускаемой продукции. Наиболее эффективными при создании СМК считаются требования, зафиксированные в международных стандартах ISO серии 9000.
Необходимо отметить, что эффективную СМК можно создать и не ориентируясь на стандарты ISO серии 9000. Однако для того чтобы сертифицировать эту систему, то есть получить документ, свидетельствующий о том, что процессы, осуществляемые в организации, эффективны и направлены на постоянное улучшение качества продукции (услуг), система должна соответствовать требованиям стандарта ISO 9001-2000. Поэтому процесс создания СМК мы будем рассматривать с точки зрения требований ISO 9001.
Для того чтобы построить систему менеджмента качества в соответствии со стандартами ISO 9001, в компании должны быть созданы следующие элементы СМК:
документ, в котором необходимо сформулировать цели и задачи СМК, а также принципы их достижения («политика в области качества»);
соответствующая «Политике в области качества» система взаимосвязанных и взаимодополняющих процессов;
нормативные документы, описывающие и регулирующие бизнес-процессы деятельности в рамках СМК;
эффективный механизм реализации требований, регламентированных нормативной базой;
подготовленный персонал организации.
При формировании всех этих элементов должны учитываться основные принципы менеджмента качества (см. врезку). Рассмотрим процесс построения СМК поэтапно.
Этапы построения СМК
Этап 1. Решение руководства
Руководитель должен принять решение о начале проекта, известить сотрудников компании, а также создать предпосылки для быстрого осуществления всех остальных этапов. Также следует сформулировать цели построения СМК, выделить на верхнем уровне процессы СМК, которые нужно контролировать, и критерии оценки их качества. Впоследствии цели СМК необходимо зафиксировать в документе под названием «Политика в области качества», в котором также описываются принципы их достижения. Этот документ является основополагающим в системе нормативной документации СМК компании.
Этап 2. Обучение персонала
Для дальнейшей успешной работы СМК персонал компании должен изучить теорию менеджмента качества, стандарты ISO серии 9000, освоить теорию процессного подхода, а также основные требования к внедрению СМК. Обучение пользованию системой можно провести как с помощью консультантов, так и самостоятельно, если в компании есть сотрудник, имеющий опыт постановки СМК.
Этап 3. Формирование программы внедрения СМК
Внедрение СМК следует рассматривать как сложный и длительный проект (сроком до полутора-двух лет). Поэтому необходимо составить программу внедрения СМК, которая должна включать:
-описание этапов внедрения;
-список ответственных за каждый этап проекта. Как правило, их выбирают из числа топ-менеджеров, а также специалистов, которые лучше всех знают специфику работы своих подразделений;
-бюджет внедрения СМК. В него включаются как расходы на сертификацию, так и оплата услуг консультантов в случае их привлечения, а также стоимость дальнейшего обучения персонала и стоимость отвлечения менеджмента от основной работы для ведения проекта. При постановке СМК можно обойтись и своими силами, однако отвлечение топ-менеджмента от основной работы, а также подготовка собственных специалистов необходимого уровня могут стоить дороже, чем услуги консалтинговой компании;
процедуру оценки внедрения СМК. Указываются критерии, по которым руководство сможет определить, удалось ли достигнуть поставленных в начале проекта целей.
После составления программы можно приступать к непосредственной постановке СМК.
Этап 4. Описание и оптимизация бизнес-процессов
Основой системы менеджмента качества является процессный подход. В первую очередь необходимо описать те бизнес-процессы, управление которыми руководство считает наиболее важным для СМК. Например, для производственного предприятия это будут процесс производства и продажи продукта, а также сервисное обслуживание и закупки. Описание проводится с использованием специализированных инструментальных компьютерных средств на основе информации, получаемой в ходе интервью с исполнителями и т. п.2
Описанные бизнес-процессы необходимо оптимизировать, то есть устранить все несоответствия требованиям стандарта и дублирующие процессы, а также разработать новые процессы согласно правилам стандарта. Наиболее часто в компаниях отсутствует процесс «Оценка удовлетворенности потребителей», который по стандарту является необходимым. Поэтому нужно разработать систему показателей, а также процедуры, необходимые для реализации и мониторинга этого процесса.
Этап 5. Разработка нормативной документации СМК
На этом этапе формируются нормативные документы, регламенты и процедуры, обеспечивающие работу системы менеджмента качества. Основой для них обычно является уже существующий на предприятии набор документов, который модифицируется и дополняется в соответствии с требованиями стандарта.
Сначала на основе «Политики в области качества» готовится документ под названием «Руководство по качеству». Он содержит основные положения, регламентирующие деятельность в рамках СМК: разграничение зон ответственности, требования к службе качества, описание процедур обеспечения качества, порядок ведения документооборота СМК, описание процедуры рассмотрения жалоб и т. п.
Следующий уровень документов называется «Общесистемные документированные процедуры». В соответствии со стандартом ISO 9001 следует осуществлять шесть процедур:
-управление документами;
-управление данными (записями);
-управление аудитом СМК;
-управление продукцией, не соответствующей стандартам (процесс выявления брака и порядок его утилизации);
-управление мероприятиями, корректирующими несоответствия;
-управление мероприятиями, предупреждающими появление несоответствий.
Документы следующего уровня описывают правила эффективного планирования и реализации процессов и управления ими. К таким документам относятся рабочие методики, должностные инструкции работников, технологические карты процессов.
Основанием «пирамиды» документов являются данные, подтверждающие, что требования, предъявляемые СМК, реализуются на практике. Это отчеты о проделанной работе, записи в журналах операций и т. п., то есть документальная основа ежедневной работы сотрудников.
При составлении нормативной документации нужно учитывать требование стандарта ISO 9001 о компетенции персонала, выполняющего работы в рамках СМК. Это означает, что в нормативных документах должны описываться процесс доступа работников к нормативной документации, а также требования к компетенции персонала (уровень знаний, опыт работы), программа повышения уровня сотрудников в случае необходимости, система мотивации сотрудников и т.п.
Необходимо отметить, что эффективное использование большого числа нормативных элементов СМК требует наличия в организации систем электронного документооборота.
Этап 6. Тестирование СМК и внутренний аудит
После разработки всех нормативных документов начинается опытная эксплуатация системы менеджмента качества. Запускать процессы в рамках новой системы можно постепенно, например сначала внедрить контроль процесса закупок, затем производства и т. п. Опытная эксплуатация сопровождается проведением внутреннего аудита, специальных процедур по проверке работы СМК. В начале эксплуатации они проводятся часто (возможно, раз в неделю), затем реже (один раз в месяц или даже в квартал).
Для целей внутреннего аудита необходимо зафиксировать количественные показатели качества, например процент брака, показатель удовлетворенности клиентов, процент возврата и т.п., к которым необходимо стремиться. Для определения значения подобных показателей обычно используют аналогичные показатели лидеров отрасли. В ходе внутреннего аудита должны выявляться несоответствия между текущей работой и требованиями стандарта. Эти отклонения необходимо фиксировать. Затем по итогам аудита проводится корректировка работы сотрудников, а также нормативной документации для того, чтобы в дальнейшем избегать отклонений. Всю эту работу также следует документировать в соответствующих процедурах СМК.
Этап 7. Получение сертификата
Для того чтобы сертифицировать СМК, необходимо подать заявление в сертификационный орган (см. врезку «Кто и как может сертифицировать СМК»). Первоначально следует представить в сертификационный орган ряд документов:
-заявление о сертификации;
-все документы по СМК («Политику в области качества», «Руководство по качеству»; схему организационной структуры компании, документированные процедуры и другие разработанные документы СМК);
-перечень основных потребителей и поставщиков предприятия.
Специалисты сертификационного органа в течение месяца проводят экспертизу представленных документов. Экспертиза может включать визит представителей сертификационного органа на предприятие для проверки системы качества в действии. По итогам проверки составляется протокол, в котором фиксируются все несоответствия между СМК и требованиями ISO 9001. Обычно по результатам первого этапа проверки находят более ста несоответствий, и задача предприятия как можно быстрее устранить их и доказать это сертификационному органу. Как правило, на данные операции уходит 1-4 месяца.
После этого проводится собственно сертификация. Если все значимые несоответствия устранены, предприятию выдается сертификат (он оформляется около месяца). Повторные (наблюдательные) аудиты СМК сертификационный орган проводит с определенной периодичностью. Они подтверждают, что предприятие не только внедрило систему менеджмента качества, но и постоянно улучшает ее. Стоимость такого аудита составляет примерно треть от расходов на первичную сертификацию.[3]
Разработка нормативной документации
Работа над внедрением СМК началась с описания существующих и разработки новых бизнес-процессов, которые потребовались в соответствии с ISO 9001:2000 (см. табл. 2).
Для упрощения внедрения процессного подхода в корпоративной информационной системе был создан справочник «Процессы», в котором приводятся характеристики процессов: наименование, код, краткое описание, владелец. Из этого справочника можно попасть в другие справочники, в которых хранится следующая информация:
-нормативные документы, описывающие каждый процесс;
-записи по качеству, которые необходимо вести в рамках каждого процесса;
-данные о навыках и знаниях, которыми должны обладать сотрудники, выполняющие работы по каждому из процессов;
-перечень требований, предъявляемых к каждому процессу;
-описание целей, которых следует достичь по каждому процессу;
информация о «входах» и «выходах» каждого процесса (материалы для переработки и документы, которые используются для того, чтобы начать процесс, и продукты, получаемые в результате его функционирования) и т. д.
Затем были разработаны «Руководство по качеству» и инструкции по его применению. Для этого имеющаяся в компании документация, а также документация из типовой системы качества франчайзи, которую разработала фирма «1С» для своих партнеров, была проанализирована на соответствие требованиям стандарта ISO 9001:2000. В результате был составлен перечень изменений в работе компании, который условно можно разделить на следующие группы:
-новые процессы (например, анализ со стороны руководства, управление нормативной документацией, внутренний аудит и др.);
-новые бланки (документы, которые необходимо заполнять сотрудникам при выполнении работ);
-дополнительные этапы выполнения процессов (анализ контракта и документирование его результатов; анализ, проверка и утверждение проектов и др.).
Для обеспечения унификации документов по СМК для каждого типа документов были прописаны правила их создания, а также шаблоны.
Описание процессов, процедур и составление рабочих инструкций было поручено наиболее опытным специалистам - непосредственным исполнителям данных процессов. Это позволило выполнить работу быстро и точно, а также уменьшить трудности при внедрении СМК, поскольку сотрудники описывали процесс именно так, как им было бы удобно выполнять его (или как они его выполняют).
Затем для каждого процесса были созданы бланки записей, в которые исполнители заносят информацию о прохождении процесса. После этого в информационной системе компании появился электронный документ «Руководство сотрудника», который позволяет не только получать сведения о процессах, относящихся к компетенции специалиста, требованиях и целях в области качества по ним, но и открывать связанные с этими процессами инструкции и бланки записей непосредственно из базы данных (см. табл. 3).
Внедрение СМК
На этом этапе были созданы условия для работы персонала в соответствии с утвержденным «Руководством по качеству»:
-было объявлено, что компания начала работать с использованием СМК;
-Сотрудникам был обеспечен доступ к нормативным документам, которые необходимы для выполнения работы по новой технологии («Руководство сотрудника» и другие документы в базе данных компании);
-внутренний аудит проводился специально назначенным сотрудником из службы качества3 через определенные периоды (на первоначальном этапе - через неделю);
-в процессе внутреннего аудита выявлялись, а затем корректировались несоответствия между функционированием процессов, работой сотрудников и нормативными документами.
Такой подход позволил в любой момент получать информацию о работе всех процессов, выявлять требования, которые не выполняются, и устранять возникающие несоответствия путем обучения сотрудников, переработки нормативных документов и даже изменения требований. Например, одна из проблем состояла в том, что сотрудники компании несвоевременно отвечали на обращения заказчиков. Теперь каждый запрос заказчика регистрируется в базе данных. Это позволяет контролировать количество запросов и оперативно на них реагировать.
Для внедрения процессов, относящихся непосредственно к службе качества, работа сотрудников этой службы сразу была автоматизирована, поэтому они приступили к выполнению своих обязанностей без задержек. Сейчас данные о показателях СМК - удовлетворенности заказчиков, жалобах, несоответствиях, корректирующих и предупреждающих действиях, результатах аудитов и т.д. - регистрируются в автоматическом режиме.
Оценка степени внедрения СМК
При построении СМК очень важно выбрать показатели, с помощью которых можно оценивать степень ее внедрения. Требования к работе компании, соответствующие стандарту ISO 9001: 2000, необходимо описать в «Руководстве по качеству». Когда эти требования не выполняются, возникают несоответствия между существующей деятельностью и этим документом. Таким образом, по количеству несоответствий, зарегистрированных в организации, можно судить о том, как идет внедрение СМК.
На начальном этапе работы СМК в компании «АВРО-БУС» регистрировалось большое количество несоответствий, которые выявлялись в процессе работы и внутреннего аудита. Примерно через 2-3 месяца количество текущих несоответствий стало снижаться: вновь выявленных несоответствий было меньше, чем тех, которые удалось устранить.
Кроме того, компания следила за изменением качества предоставляемых ею услуг. Некоторые цели в области качества, принятые ООО «АВРО-БУС», приведены в табл. 4. Эти показатели оцениваются по результатам регулярной проверки работы СМК и с их помощью корректируется работа подразделений.[3]
Глава 2. Обоснование экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ

2.1 Обоснование годовой производственной программы выпуска

Для определения годовой производственной программы выпуска продукции необходимо проанализировать производственную мощность цеха, участка и спрос на данную продукцию.
Годовой объем выпуска продукции определяется по формуле (1):
менеджмент качество система внедрение
, (1)
где Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования [ч], определяется по формуле (2); Vг - годовой выпуск секций камеры сгорания при электронно-лучевой сварке в условиях промышленного производства на предприятии ОАО «Металлист-Самара» составит 88 шт;
Фэф дн = (365-Квыхпразд) * (100 - %ППР)/100, (2)
где Квых - количество выходных дней в году; Кпразд - количество праздничных дней в году; %ППР - потери времени на плановый ремонт и прочие простои.
Фэф дн = (365-104-12) * (100 - 5)/100 = 236 дней
Фэф = Фэф дн * Тсм * Ксм

Фэф = 236 * 8 * 1 = 1888 ч
Тшт. = Фэф/Vг
где Тшт. - трудоемкость изготовления продукции [ч].
Тшт. =1888/88 = 21,4 ч.
Производственная мощность определяется по следующей формуле:
ПМ = Фэф * Коб / Тшт., (3)
ПМ = Фэф * Кобед
где ПМ - производственная мощность цеха, участка, шт.; Фэф - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч.; Коб - количество установленного ведущего оборудования в цехе, на участке; Тшт. - прогрессивная трудоемкость изготовления единицы продукции,ч.; Пед - производительность единицы оборудования за 1 час работы, шт.
ПМ = 1888 * 1 / 21,4 = 88 шт,
ПМ = 1888*1*0,049788 = 88 шт.
Данные по годовому объему выпуска заносятся в таблицу 1.
Таблица 1 - Подетальная программа выпуска
Годовая
Квартальная
Месячная
Суточная
Сменная
Часовая
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
шт.
88
22
7,33
0,372
0,372
0,0466
2.2 Расчет затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты

Материалы подразделяются на основные и вспомогательные, а полуфабрикаты - на покупные и собственного производства.
Потребность в сырье, материалах и полуфабрикатах устанавливают по видам, маркам в отдельности на основании годовой программы выпуска, технических норм расхода, норм выхода годного, с учетом оптовых цен.
Оптовые цены на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты определяют по соответствующим прейскурантам, ценникам или же используют данные действующих предприятий и производств с учетом транспортно-заготовительных расходов (ориентировочно 8-12%).
Полуфабрикаты собственного производства оценивают по производственной (заводской) себестоимости.
Реализуемые (ценные) отходы производства учитывают по количеству и стоимости в соответствии с данными предприятия.
В заключение по каждому виду, группе, марке сырья, материалов и полуфабрикатов в отдельности составляют таблицу затрат (табл. 2 и 3).
Таблица 2 - Расчет затрат по сырью, материалам и полуфабрикатам
№ п/п
Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов
Ед. измерения
ГОСТ, ТУ
Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб.
Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов,
кг (т)
Сумма, руб.
на калькуляционную (учетную) единицу
на годовой объем (выпуск)
на калькуляционную единицу
на годовой объем (выпуск)
1
2
3
Секция вторая
Секция третья
Подкладка
кг
кг
кг
ГОСТ5582-75
ГОСТ5582-75
ГОСТ5582-75
152,2
152,2
152,2
82
131
0,5
13397
19943
76,12
12483,6
19943,44
76,12
1098563,8
2612590
6698,5
Итого:
32503
3717852,3
Таблица 3 - Расчет затрат на вспомогательные материалы
№ п/п
Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов
Ед. измерения
ГОСТ, ТУ
Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб.
Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, кг (т)
Сумма, руб.
на калькуляционную (учетную) единицу
на годовой объем (выпуск)
на калькуляционную единицу
на годовой объем (выпуск)
1
2
3
Салфетка технич
Нефрас
С4-155/200
Спирт этиловый технический
шт
кг
л
ГОСТ 21220-75
ГОСТ 3134-78
ГОСТ 17299-78
7,7
20,5
222,8
10
0,5
0,5
880
44
44
77
10,25
111,4
6850,8
905,8
9804,2
Итого:
199,5
17560,8
2.3 Расчет затрат по основным фондам (капитальным вложениям)

Расчет капитальных вложений производят по объектам производственных зданий, сооружениям, оборудованию и дорогостоящей оснастке.
Затраты на строительство зданий, сооружений определяют исходя из стоимости 1м3 зданий (по наружному обмеру), а также стоимости строительства единицы сооружений.
Vзд = S*H
где S = 350 мІ - площадь здания;
H = 8 м - высота здания;
Vзд = 350*8=2800 мі
Стоимость здания:
Sзд = Vзд* Sстр.ед.

Sстр.ед. = 10090*1,73=17455 руб. - стоимость строительной единицы;
Sзд = 2800*5890*1,73 = 28537760 руб.
К стоимости зданий прибавляют стоимость работ по сантехнике, электроосвещению и прочие:
для производственных и вспомогательных зданий 20-30%:
З = 28537760*0,2 = 5706232 руб.;
для служебно-бытовых зданий 10-20%.
Затраты по сооружениям принимают по данным базового предприятия с корректировкой.
В итоге получают полную стоимость производственных зданий, складских помещений и сооружений.
Данные о стоимости производственных зданий и сооружений приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Расчет затрат по зданиям и сооружениям
Наименование зданий и сооружений
Объем зданий и сооружений, м3
Стоимость строительной единицы, руб.
Общая стоимость зданий и сооружений, руб.
Стоимость работ по сантехнике, освещению, руб.
Полная стоимость зданий, сооружений, руб.
Производственные и вспомогательные здания:
Участок ЭЛС
2800
10189,7
28531160
5706232
34237392
Итого по зданиям
-
-
28531160
5706232
34237392
Сооружения:
Кабина зачистки
3
7266
21798
21798
Итого по сооружениям
-
-
21798
21789
Всего по зданиям и сооружениям
-
-
16504600
5706232
34259181
Для определения величины стоимости зданий, сооружений, приходящихся на учетную (калькуляционную) единицу, найденные суммы полной стоимости зданий, сооружений делят на годовой объем выпуска продукции цеха (производственного участка). Эти величины используют для расчета следующих затрат и отчислений:
затраты по текущему ремонту зданий, 2% от их стоимости:
Зтек. Рем = 0,02*19803000*1,73 = 685183 р.,
на к.е. Зтек. Рем = 396060*1,73 /88 = 7786 р.;
затраты по текущему ремонту сооружений в размере 1-5% от их стоимости: Зтек. рем = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.,
на к.е. Зтек. Рем = 1089,9/88 =12,3 р.;
затраты по содержанию зданий, 2% от стоимости зданий:
Зсод. зд = 0,02*19803000*1,73 = 685183,8 р.,
затраты по содержанию сооружений в размере 4% от их стоимости:
Зсод. Соор = 0,04*12600*1,73 =435,9 р.;
амортизационных отчислений по зданиям. В среднем нормы амортизации составляют 2,8-3% от их стоимости:
Азд = 0,03* 19803000*1,73 = 1027775,7 р.;
амортизационных отчислений по сооружениям. В среднем они составляют 5-6% от их стоимости: Асоор = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.
Расчет затрат по оборудованию для проектируемого цеха или производственного участка производят с учетом каталогов и ценников; данных проектных и конструкторских организаций и предприятий; по аналогии с другими машинами и прочим оборудованием.
Данные о стоимости оборудования приводят в табл. 5.
Таблица 5 - Расчет стоимости оборудования
№ п/п
Наименование оборудования
Тип оборудования
Кол-во принятых или расчетных единиц оборудования, шт.
Оптовая цена единицы, руб.
Сумма, руб.
1
А. Технологическое оборудование
1.Установка ЭЛУ;
2.Демагнетизатор
3.Пневматическая машина СМ21 - 9
ЭЛУ - 11
ДМ - 10 - 60
ГОСТ 12633-90
1
1
1
4325000
31140
3598,4
4325000
31140
3598,4
Итого по технолог. оборудованию
4359738,4
2
Б. Электросиловое оборудование
1. Кран
2.Сборочный манипулятор
ГП - 484
УСМ - 5000
1
1
346000
121100
346000
121100
Итого по электросиловому оборудованию
467100
3
В.Дорогостоящая оснастка
1.Оправа сварочная
2.Резиновый коврик
3.Подсветка РВО-42
4.Молоток деревянный
-
ГОСТ 4997-76
ГОСТ 14254-96
ГОСТ 11042-90
1
1
1
1
34600
320
960
325
34600
320
960
325
Итого по оснастке
36205
Всего затрат по оборудованию
4863043

Примечание. Во многих случаях в стоимость технологического оборудования уже включена стоимость электросилового оборудования, находящегося с ним в комплекте, поэтому его стоимость не рассчитывают.
К суммарной стоимости оборудования добавляют следующие расходы:
транспортно-заготовительные и складские расходы в размере 5,8 - 7% от суммы затрат на приобретение оборудования;
С1=4863043*0,06*=291781,8 р.;
монтаж технологического оборудования - 10 - 25 % от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
С2=4359738,4*0,1=43597,8 р.;
технологические трубопроводы (включая монтаж) - 15-20% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
С3=4359738,4*0,15=653960 р.;
окраска, изоляция - 3-8% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
С4=4359738,4*0,03=130792 р.;
контрольно-измерительные приборы (включая монтаж) - 10-35% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
С5=4359738,4*0,1*1,73=435973 р.;
запасные части и неучтенное оборудование в размере 5-10% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
С6=24359738,4*0,1=435973 р.;
Суммированием к стоимости оборудования (табл. 5) вышеперечисленных затрат получают балансовую стоимость оборудования (технологического и электросилового).
БС= (2811008+168660,48+252008+378012+75602,4+252008+252008)*1,73=
=7247499,3 р.
Разделив эту сумму на годовой объем выпуска цеха (производственного участка), находят стоимость оборудования на калькуляционную единицу:
Зк.е. = 7247499,3 / 88 =82358 р.
Далее определяют следующие затраты и отчисления:
затраты на текущий ремонт и содержание оборудования отдельно в размере 5-10% от стоимости оборудования:
Зт.р.= 0,05* 7247499.3= 362374,9 р.;
амортизационные отчисления, которые в среднем составляют 12-18% от стоимости технологического и электросилового оборудования:
А = 0,14* 7247499,3 = 1014650 р.
В заключение данные расчетов по разд. 3 сводят в табл. 6.
Таблица 6 - Данные расчета по основным фондам (капитальным вложениям)
№ п/п
Наименование основных фондов (капитальных вложений)
Полная стоимость, руб.
Амортизационные отчисления, руб.
Затраты на текущий ремонт, руб.
Затраты на содержание, руб.
Всего, руб.
На к.е., руб.
Всего, руб.
На к.е., руб.
Всего, руб.
На к.е., руб.
Всего, руб.
На к.е., руб.
1
2
3
Здания
Сооружения
Оборудование
34237392
21798
7247499,3
389059
247,5
82356,6
1027775
1089,9
1014650
11679
12,3
11530
685183
1090
362375
7786
12,3
4117
685183
435
362375
7785
4,9
4117
Итого капитальных вложений
41506689
471666,6
2043514
23220
1048648
11915
1047993
11909
2.4 Расчет энергетических затрат

В составе энергетических затрат применительно к физико-технологическим процессам и производствам определяют затраты на электроэнергию, сжатый воздух, воду, ингаз, пар и т. д. Как на технологические цели, так и для различных хозяйственных нужд.
Затраты на топливо на технологические цели

Зтопл = Ттехтг , (4)
где Ттех - норма расхода на единицу продукции, ккал., Гкал.; Цт - цена топлива, руб.; Вг - годовой объем выпуска продукции. Ттех = 0,001 Гкал.
Зтопл = 0,001*610*88*1,73 = 53,68 руб
Затраты на электроэнергию на технологические цели
Затраты на электроэнергию на технологические цели определяется из формулы (4):
Зэл.техн.= Ефакэн, (5)
где Ефак - фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт.ч.; Ц - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; Зэл.техн. - затраты на электроэнергию на технологические цели, руб.
Фактический расход электроэнергии на технологические цели определяется по формуле (6):
, (6)
где Еном - номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч; Кс - коэффициент спроса, равный 0,6-0,8; Фн - номинальный фонд работы в год, дн.; k1 - коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98; k2 - коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9:
Ефак = (75,5*0,6*236) / (0,96*0,9) = 12373,6 кВт.ч;
Зэл.техн.= 12373,6*2,208*1,73 = 47263,6 руб.
Расчет номинального расхода электроэнергии выполняют по табл. 7.
Таблица 7 - Расчет номинального расхода электроэнергии
№ п/п
Наименование электрооборудования
Номинальная мощность, кВт
Количество электрооборудования, шт.
Суммарная номинальная мощность, кВт
Количество часов, работы в сутки, ч
Номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч
1
2
3
4
5
6
ЭЛУ - 11
Насос диффузионный
паромасленный НВДМ-250
Насос золотниковый
Насос золотниковый
Кран ГП - 484
Сборочный манипулятор
10
2
15
15
7,5
10
1
1
1
2
1
1
10
2
15
30
7 и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.