Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

 

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технологический процесс производства растительного масла

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 27.04.2013. Год: 2013. Страниц: 33. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):




1. Технологический процесс производства растительного масла
1.1Характеристика продукта
Подсолнечное масло жирное растительное масло, получаемое из семян подсолнечника.[1]
Состав подсолнечного масла определяется его жирнокислотным составом. Подсолнечное масло имеет приятные запах и вкус. Плотность при 10°C 920-927 кг/м3, температура застывания от ?16 до ?19 °C, кинематическая вязкость при 20 °C 60,6·10?6 Па/с, однако не является ньютоновской жидкостью (число Деборы около 0,5). Йодное число 119136, гидроксильное число 2-10,6.
Масло подсолнечное по способу получения классифицируется на:
- прессовое;
- экстракционное.
Прессовое масло вырабатывают, как правило, на шнековых прессах однократного или многократного отжима; экстракционное масло получают в результате экстрагирования масла из жмыха, являющегося продуктов прессования наряду с прессовым маслом.
Данные масла производят на маслоэкстракционных заводах (МЭЗах)и маслопрессовых заводах.
Содержание жирных кислот в подсолнечном масле (в %): стеариновая 1,64,6, пальмитиновая 3,56,4, миристиновая до 0,1, арахиновая 0,70,9, олеиновая 2440, линолевая 4662, линоленовая до 1. Средняя молекулярная масса жирных кислот 275286.
Содержание фосфорсодержащих веществ, токоферол, восков, влаги, летучих веществ, не жировых примесей, величина цветного числа, прозрачности, перекисного числа, температура вспышки, а также сорт зависят от способа отжима, экстракции и последующей обработки масла, изменяясь в широких пределах.




1.2 Сырьё для производства
Подсолнечник - основная масличная культура. Его масло обладает высокими вкусовыми качествами и превосходит другие растительные масла по питательности и усвояемости. Оно используется непосредственно в пищу, а также для изготовления маргарина, консервов, хлебных и кондитерских изделий. Низшие сорта масла используются для технических целей.
Подсолнечник - теплолюбивая культура. культивируется сборный полиморфный вид, объединяющий два самостоятельных вида - подсолнечник культурный и подсолнечник дикорастущий. Вид подсолнечника культурного делится на два подвида: полевой (его называют также культурным - масличное растение) и декоративный. Наибольшее значение для сельскохозяйственного производства в нашей стране имеют двегруппы-среднерусска и северорусская.
Плод подсолнечника - четырехгранная семянка, несколько удлиненная и клиновидно заостренная книзу. Семянка состоит из толстого деревенеющего околоплодника (плодовая оболочка, кожура, лузга) и заключенного в нем семени (ядро).
Величина, форма и окраска семянки сильно варьируют по сортам. Окраска может быть белой, серой, черной, черно-фиолетовой, однотонной или полосатой. В центре корзинки обычно формируются мелкие семянки, а ближе к краю - более крупные. Поэтому партии подсолнечника невыравненные - содержат семянки разного размера и неодинаково выполненные. В связи с неблагоприятными условиями созревания нередко образуется много пустых семянок. Подсолнечник - перекрестноопыляемое растение, поэтому классификация его разнообразных форм и сортов затруднена. Его классифицируют по строению семянок. По морфологическим признакам подсолнечник культурный (полевой) делят на 3 группы: грызовой, масличный и межеумок. По морфологическим признакам межеумок занимает промежуточное положение между грызовым и масличным подсолнечником.

Районировано более 20 сортов подсолнечника. Созданы высокомасличные, малолузжистые, стойкие к ржавчине, выносливые к заразихе и пригодные к механизированной уборке сорта. Панцирность новых сортов доведена до 97 - 98%, повышен заводской выход масла с 25 - 29 до 45 - 47%. Лучшие сорта имеют масличность 50 - 51% и выше (ВНИИМК 1646, Передовик улучшенный, Смена и др.).
Создание новых сортов подсолнечника - выдающееся достижение русских селекционеров В.С. Пустовойта, Л.А. Жданова и др.
По кислотному числу жира семена подсолнечника подразделяют на 3 класса (в Mr КОН на 1 г жира): высший класс - не более 0,8, 1-й класс - 0,9 - 1,5, 2-й класс- 1,6 - 3,5. При поставке на переработку - не более 1,3; 1,4 - 2,2 и 2,3 - 5,0 соответственно.
В семенах подсолнечника, предназначенных для выработки продуктов питания, как и в зерне других культур, строго нормируются остаточные количества пестицидов - ДДТ (сумма изомеров и метаболитов гексахлорциклогексан ) или ГХЦГ (гептахлора, эпоксида гептахлора), а также содержание кадмия, меди, ртути, свинца и афлотоксина.
При размещении, транспортировке и хранении семян подсолнечника учитывают состояние по влажности, а также засоренности сорной и масличной примесью.
Подсолнечник используется для получения растительного масла, в небольшом количестве - в кондитерских изделиях и лекарственных медицинских препаратах. Жмых и шрот являются высокобелковым концентрированным кормом. Кроме того, подсолнечник - хороший медонос.[1]







1.3 Вспомогательные материалы используемые в производстве
Вода потребляется для получения технологического пара, для промывки оборудования и других целей.
Для технологических процессов употребляют воду, соответствующую требованиям действующего стандарта, с общей жесткостью не более 7 мг?экв/л. Для охлаждения и промывки оборудования может быть использована вода из открытых водоемов после соответствующей промывки.
Водяной пар применяют для производственного процесса (перегонка с водяным паром) эфирномасличного сырья.
Характеристика насыщенного водяного пара, применяемого в масличном производстве, представлена в таблице 1.
Таблица 1. Основные характеристики насыщенного водяного пара.
Температура, ?С
150
Плотность пара, кг/м3
0,5
1,1
2,5
Давление пара, мПа
1,03
2,02
4,85
Теплота испарения, кДж
539,0
523,0
505,0
Вязкость
0,283
0,232
0,184



В процессе производства применяются как глухой, так и острый пар.[1]
1.4 Подготовка сырья и вспомогательных материалов к производству
Очистка семян от примесей. Семенная масса, поступающая на хранение и переработку, представляет собой неоднородную смесь из семян и органических (стебли растений; листья, оболочки семян), минеральных (земля, камни, песок), масличных (частично поврежденные или проросшие семена основной масличной культуры) примесей.[2]



Очистку семян от примесей производят на очистительных машинах сепараторах, аспираторах, камнеотборниках, используя следующие методы: разделение семенной массы по размерам путем просеивания через сита с отверстиями разных размеров и формы. При просеивании получают две фракции: проход (часть, проходящая через отверстия) и сход (часть, оставшаяся на сите). Далее происходит разделение семенной массы по аэродинамическим свойствам путем продувки слоя семян воздухом; разделение металлопримесей и семян по ферромагнитным свойствам.
Кондиционирование семян по влажности. Длительному хранению подлежат семена, влажность которых на 23% ниже критической. Кроме того, кондиционирование по влажности улучшает технологические свойства семян. Для уменьшения влажности семян применяют метод сушки в промышленных сушилках шахтного, барабанного типов и сушилки с кипящим слоем, а также метод активного вентилирования в специальных хранилищах, оборудованных устройствами для подвода и распределения воздуха по семенной массе.
Обрушивание семян и отделение ядра от оболочки .Семена подсолнечника перерабатывают после отделения оболочки.
Обрушивание разрушение оболочек масличных семян путем механического воздействия осуществляется в семенорушках бичевого типа МРН, обрушивающими элементами которой являются колосники с волнистой поверхностью деки.
В результате обрушивания семян получают рушанку, представляющую собой смесь нескольких фракций: целых семян целяка, частично необрушенных семян недоруша, целого ядра, половинок ядра, разрушенного ядра сечки, масличной пыли и лузги (оболочки подсолнечника). Установлены нормы содержания целяка, недоруша, сечки и масличной пыли.
Разделение рушанки на фракции. Для разделения рушанки используют аспирационные семеновейки Р1-МСТ, электросепараторы СМР - 11.

Рушанку разделяют на ядро и лузгу (шелуху). Отделение оболочек от ядр имеет большое значение. При этом повышается качество масла, так как в него не переходят липиды оболочек, содержащие большое количество сопутствующих веществ; повышается производительность оборудования; уменьшаются потери масла с лузгой за счет замасливания.
Измельчение ядра. Целью этой операции является разрушение клеточной структуры ядра для максимального извлечения масла при дальнейших технологических операциях. Для измельчения ядра и семян используют однопарные, двупарные и пятивалковые станки с рифлеными и гладкими поверхностями. В результате получают сыпучую массу мятку. При лепестковом помоле на двупарной плющильной вальцовке и двупарном плющильно-вальцовом станке ФВ-600 получают лепесток пластинки сплющенного жмыха толщиной менее 1 мм.
Воду превращают в пар в котельной и по трубам направляют в жаровни для жарения мятки - превращения её в мезгу.

1.5 Технологический процесс производства
Влаготепловая обработка мятки жарение. Для эффективного извлечения масла из мятки проводят влаготепловую обработку при непрерывном и тщательном перемешивании. В производственных условиях процесс влаготепловой обработки состоит из двух этапов[2]:
1-й этап увлажнение мятки и подогрев в аппаратах для предварительной влаготепловой обработки мятки инактиваторах или про-парочно-увлажнит льных шнеках. Мятку нагревают до температуры 8085 0С с одновременным увлажнением водой или острым паром. При этом происходят избирательное смачивание и уменьшение энергии связи масла с нелипидной частью семян на поверхности мятки. Влажность семян подсолнечника после увлажнения составляет 89%.


2-й этап высушивание и нагрев увлажненной мятки в жаровнях различных конструкций. При этом изменяются физические свойства масла уменьшаются вязкость, плотность и поверхностное натяжение.
Материал, получаемый в результате жарения, называется мезгой.
Предварительный отжим масла форпрессование. Прессованием называется отжим масла из сыпучей пористой массы мезги. В результате прессования извлекается 6085% масла, т. е. осуществляется предварительное извлечение масла форпрессование. Для прессования применяют прессы различных конструкций. В зависимости от давления на прессуемый материал и масличности выходящего жмыха шнековые прессы делят на прессы предварительного съема масла форпрессы и прессы окончательного съема масла экспеллеры.
Шнековый пресс представляет собой ступенчатый цилиндр, внутри которого находится шнековый вал. Стенки цилиндра состоят из стальных пластин, между которыми имеются узкие щели для выхода отжатого материала. В результате форпрессования мезги получают форпрессовое масло (называемое часто прессовое) и форпрессовый жмых. Содержание масла в жмыхе составляет 14-20%. Его направляют на дополнительное извлечение масла. Мезгу направляют на окончательное прессование или для получения лепестка. В промышленности используют форпрессы МП-68, ЕТП-20, ФР, Г-24.
Окончательный отжим масла экспеллирование осуществляется в более жестких условиях, в результате чего содержание масла в жмыхе снижается до 47%.
Извлечение масла методом экстракции органическими растворителями эффективнее прессового метода, так как содержание масла в проэкстрагированном материале шроте менее 1%.
В нашей стране в качестве растворителей для извлечения масла из растительного сырья применяют экстракционный бензин марки А и нефрас с температурой кипения 6375 °С.

Экстракция это диффузионный процесс, движущей силой которого является разность концентраций мисцеллы растворов масла в растворителе внутри и снаружи частиц экстрагируемого материала. Растворитель, проникая через мембраны клеток экстрагируемой частицы, диффундирует в масло, а масло из клеток в растворитель. Под влиянием разности концентраций масло перемещается из частицы во внешнюю среду до момента выравнивания концентраций масла в частице и в растворителе вне ее. В, этот момент экстракция прекращается.
Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя способами: погружением и ступенчатым орошением.
Экстракция погружением происходит в процессе непрерывного прохождения сырья через непрерывный поток растворителя в условиях противотока, когда растворитель и сырье продвигаются в противоположном направлении относительно друг друга. По способу погружения работают экстракторы НД-1000, НД-1250, «Олье-200». Такой экстрактор состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной колонны, внутри которых установлены шнеки.
Сырье в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную колонну, подхватывается витками шнека, перемещается в низ загрузочной колонны, проходит горизонтальный цилиндр и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека поднимается в верхнюю ее часть. Одновременно с сырьем в экстрактор подается бензин температурой 5560 °С. Бензин перемещается навстречу сырью и проходит последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну. Концентрация мисцелы на выходе из экстрактора составляет 15-17 %.
Обезжиренный остаток сырья шрот выходит из экстрактора с высоким содержанием растворителя и влаги (2540 %), поэтому его направляют в шнековые или чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.



К преимуществам экстракции погружением относятся: высокая скорость экстракции, простота конструкторского решения экстракционных, аппаратов, безопасность их эксплуатации. Недостатками этого способа являются: низкие концентрации конечных мисцелл, высокое содержание примесей в мисцеллах, что осложняет их дальнейшую обработку.
Экстракция способом ступенчатого орошения. При этом способе непрерывно перемещается только растворитель, а сырье остается в покое в одной и той же перемещающейся емкости или движущейся ленте. Этот способ обеспечивает получение мисцеллы повышенной концентрации (25-30%), с меньшим количеством примесей. Недостатки этого способа большая продолжительность экстракции, повышенная взрывоопасность производства.
Наша промышленность использует горизонтальные ленточные экстракторы МЭЗ-350, Т1-МЭМ-400, ДС-70, ДС-130, «Луги-100», «Лурги-200», ковшовые экстракторы «Джанациа», корзиночный экстрактор «Окрим». Более современным является карусельный экстрактор «Экстехник» (Германия), работающий по принципу многоступенчатого орошения в режиме затопленного слоя.
При экстракции на ленточном экстракторе МЭЗ сырье из бункера подается на движущуюся сетчатую ленту транспортера, проходит под форсунками и оросителями, орошается последовательно мисцеллой и бензином. Экстрактор имеет 8.ступеней с рециркуляцией мисцеллы и соответственно 8 мисцеллосборников.
После экстракции мисцелла содержит до 1% примесей, и ее направляют на ротационные дисковые или патронные фильтры для очистки.
Дистилляция это отгонка растворителя из мисцеллы. Наиболее распространены трехступенчатые схемы дистилляции.





На первых двух ступенях мисцелла обрабатывается в трубчатых пленочных дистилляторах. На первой происходит упаривание мисцеллы. На второй мисцелла обрабатывается острым паром при температуре 180220 °С и давлении 0,3 мПа, что вызывает кипение мисцеллы и образование паров растворителя. Пары растворителя направляются в конденсатор. На третьей ступени высококонцентрирован ая мисцелла поступает в распылительный вакуумный дистиллятор, где в результате барботации острым паром под давлением 0,3 мПа происходит окончательное удаление следов растворителя. После дистилляции масло направляют на рафинацию.
Рафинация жиров. Это процесс очистки жиров и масел от сопутствующих примесей. К примесям относятся следующие группы веществ: сопутствующие триглицеридам вещества, переходящие из доброкачественного сырья в масло в процессе извлечения; вещества, образующиеся в результате химических реакций при извлечении и хранении жира; собственно примеси минеральные примеси, частицы мезги или шрота, остатки растворителя или мыла.
Помимо нежелательных примесей из жиров при рафинации удаляются и полезные для организма вещества: жирорастворимые витамины, фосфатиды, незаменимые полиненасыщенные жирные кислоты.
Рафинированные жиры легче подвергаются окислительной порче, так как из них удаляются естественные антиокислители фосфатиды и токоферолы. Последовательность процессов рафинации масла пердставлена на рисунке 1









Рисунок 1 Последовательность процессов рафинации масла
Все методы рафинации делятся на: физические отстаивание, центрифугирование, фильтрация, которые используются для удаления механических частиц и коллоидно-растворенных веществ; химические сернокислая и щелочная рафинация, гидратация, которые применяются для удаления примесей, образующих в маслах истинные или коллоидные растворы с участием удаляемых веществ в химических реакциях; физико-химические отбеливание, дезодорация, вымораживание, которые используются для удаления примесей, образующих в маслах истинные растворы без химического изменения самих веществ.
Механические примеси (частицы мезги и жмыха) не только ухудшают товарный вид масла, но и обусловливают ферментативные, гидролитические, окислительные процессы. Белковые вещества способствуют протеканию реакции Майара (меланоидинообразова ия) и образованию липопротеидных комплексов. Механические примеси удаляют сразу же после получения масла.
Отстаивание - это процесс естественного осаждения частиц, находящихся во взвешенном состоянии в жидкой среде, под действием силы тяжести. При длительном отстаиваний масла происходит выделение из него части коллоидно-растворенных веществ фосфоли-пидов, слизей, белков за счет их коагуляции.
Масло после отделения осадка становится прозрачным. На промышленных предприятиях для отстаивания применяются механизированные двойные гущеловушки с электромеханическими вибраторами.
Центрифугирование процесс разделения неоднородных систем под действием центробежных сил. В промышленности применяют корзиночные, тарельчатые, трубчатые центрифуги, например, горизонтальную осадительную центрифугу непрерывного действия НОГШ-325, сепаратор Al-МСП. Для разделения тонких систем используют скоростные центрифуги: разделительные для разделения двух несмешивающихся фаз (водажир) и осветляющие для выделения из жидкостей тонкодисперсных механических примесей.
Для разделения суспензий применяют гидроциклоны, действие которых основано на использовании центробежных сил и сил тяжести.
Фильтрация процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой перегородки, которая задерживает твердые частицы, а пропускает жидкость и газ. Форпрессовое и экспеллерное масла подвергают фильтрации дважды. Сначала проводят горячую фильтрацию при температуре 5055 °С для удаления механических примесей и отчасти фосфатидов. Затем холодную фильтрацию при температуре 2025 °С для коагуляции мелких частиц фосфатидов.
В промышленности используют фильтр-прессы, состоящие из 1550 вертикально расположенных фильтрующих ячеек, находящихся на одной общей горизонтальной станине. В ячейке находится фильтровальная ткань, которая постепенно забивается осадком, называемым фузом. Фуз используют для получения масла экстракционным способом, фосфатидов, а остаток в мыловарение.
Химические методы. Гидратация процесс обработки масла водой для осаждения гидрофильных примесей (фосфатидов, фосфопротеидов).


В результате гидратации фосфатиды набухают, теряют растворимость в масле и выпадают в осадок, который отфильтровывают. Для полного удаления фосфопротеидов применяют слабые растворы электролитов, в частности хлорид натрия.
В целом гидратация сводится к тому, что масло нагревается до определенной температуры (подсолнечное и арахисовое до 4550 °С), смешивается с водой или барботируется острым паром, выдерживается для образования хлопьев с последующим отделением масла от осадка.
В промышленности используют паровой, электромагнитный и гидротермический методы гидратации. Применяют оборудование периодического действия, непрерывного действия с тарельчатыми отстойниками и сепараторами «Лурги» и «Вестфалия» (Германия), «Альфа-Лаваль» (Швеция).
В результате гидратации получают пищевое масло, пищевой и кормовой фосфатидные концентраты, масло для дальнейшей рафинации.
Щелочная рафинация обработка масла щелочью с целью выведения избыточного количества свободных жирных кислот. В процессе нейтрализации образуются соли жирных кислот мыла. Мыла нерастворимы в нейтральном жире и образуют осадок соапсток. Мыло обладает высокой адсорбирующей способностью, благодаря которой из жира удаляются пигменты, белки, слизи, механические примеси. Соапсток удаляется отстаиванием или центрифугированием.
Процесс щелочной нейтрализации состоит из следующих операций: обработка фосфорной кислотой для разрушения негидратируемых фосфатидов; нейтрализация щелочью; первая промывка водой температурой 9095 °С для удаления мыла; вторая промывка водой; обработка лимонной кислотой для удаления следов мыла; сушка в аппаратах под вакуумом.
Нейтрализацию проводят непрерывным и периодическими методами.



Периодический способ разделения фаз в гравитационном поле с водно-солевой подкладкой основан на растворении мыла в воде или в водном растворе хлорида натрия. При периодическом методе нейтрализацию осуществляют в нейтрализаторе. Это аппарат цилиндрической формы сконическим дном, с паровой рубашкой и грабельной мешалкой для перемешивания жира и щелочи. Щелочь подают сверху через распылители или снизу через змеевики. Через распылители подают также раствор соли и воду.
Непрерывные методы:
• с применением сепараторов для отделения масла от соапстока под действием центробежных сил;
•с разделением фаз в, мыльно-щелочной среде, при котором тонкодиспергированны жир пропускают через раствор щелочи, образующееся мыло растворяется в щелочи, нейтрализованный жир всплывает и отводится из аппарата;
В результате щелочной рафинации уменьшается содержание свободных жирных кислот5 жиры осветляются, удаляются механические примеси. В маслах, рафинированных щелочью, наличие осадка не допускается.
Физико-химические методы. Отбеливание процесс извлечения из жиров красящих веществ путем их обработки сорбентами. Для отбеливания жиров и масел широко используют отбельные глины отбельные земли (гумбрин, асканит, бентонин). Они представляют собой нейтральные вещества кристаллического или аморфного строения, содержащие кремниевую кислоту или алюмосиликаты. Для усиления эффекта отбеливания в отбельные глины добавляют активированный уголь. Кроме того, при добавлении к смеси отбельной глины и угля карбонатов никеля и меди выводится сера из рапсового масла. Процесс отбеливания заключается в перемешивании жира с отбельной глиной в течение 2030 мин в вакуум-отбельных аппаратах.

После отбеливания адсорбент отделяют с помощью рамных фильтр-прессов с ручной выгрузкой осадка. Используют также непрерывно действующие линии для отбеливания жиров, оснащенные герметичными саморазгружающимися фильтрами фирм «Де Смет», «Альфа-Лаваль».
Дезодорация процесс отгонки из жира летучих веществ, сообщающих ему вкус и запах: углеводородов, альдегидов, спиртов, низкомолекулярных жирных кислот, эфиров и др. Дезодорацию проводят для получения обезличенного масла, необходимого в маргариновом, майонезном, консервном производствах.
Процесс дезодорации основан на разнице температуры испарения ароматических веществ и самих масел.
В промышленности используют способы периодического и непрерывного действия дезодорации жира.
Периодический способ. Основным методом дезодорации является отгонка вкусоароматических веществ в токе водяного пара дистилляция. Профильтрованные жиры помещают в специальные аппараты-дезодоратор , добавляют лимонную кислоту для повышения стойкости к окислению. Жир нагревают до 170 °С и под вакуумом с острым паром температурой 250-350 °С отгоняют вкусоароматические вещества. Производительность дезодораторов периодического действия в среднем 25 т/сут.
Непрерывные способы дезодорации жира осуществляются как на отечественных, так и импортных установках.
Дезодорация жира на установке фирмы «Де Смет» (Бельгия), включающей дезодоратор пленочно-барботажного типа, осуществляется в два этапа. На первом этапе летучие вещества отгоняются путем контактирования острого пара с тонкой пленкой масла, образующейся за счет стекания Пара по вертикальному пакету пластинок. Окончательная дезодорация производится в кубовой части аппарата путем барботирования масла острым паром под давлением 66,5266 мПа. Производительность этой установки 80 т/сут.


Аналогична этой установке отечественная установка А1-МНД.
Дезодорацию жира на установках «Спомаш» (Польша) и «Альфа-Лаваль», включающих дезодораторы барботажного типа в виде вертикальной тарельчатой колонны с высотой слоя масла на тарелке 3050 см, проводят при температуре 200-230 °С. Дезодораторы имеют узлы улавливания погонов, что позволяет совмещать дезодорацию с отгонкой свободных жирных кислот. Производительность этих установок соответственно 100 и 150 т/сут.
Вымораживание процесс удаления воскообразных веществ, которые переходят в масла из семенных и плодовых оболочек масличных растений. Вымораживание проводят в начале или после рафинации. Сущность процесса вымораживания заключается в охлаждении масла до температуры 1012 °С и последующей выдержке при этой температуре при медленном перемешивании для образования кристаллов. воска. Затем масло подогревают до 1820 °С, для снижения вязкости и фильтруют

1.6 Фасовка,упаковка,мар ировка подсолнечного масла
На производстве осуществляется разлив растительного масла как в потребительскую тару, так и в транспортную. Фасовка растительного масла в промышленности производится на автоматической упаковочно-расфасово ной линии «Рено-Пак», которая состоит из формовочной, наполнительной, герметизирующей и этикетировочной машин. Растительное масло, предназначенное для реализации в рознице, фасуют в стеклянную или полимерную тару. Масса нетто может составлять 250, 470, 500, 700, 1000, 1500 г. Стеклянную бутылку герметично закупоривают колпачком, изготовленным из алюминия, и имеющем картонный уплотнитель с покрытием из целлофана. Бутылку, изготовленную из полимерного материала, закрывают полиэтиленовым колпачком из материала низкой плотности. Далее бутылки помещают в ящики, изготовленные из досок или полимерного материала, из сплошного или гофрированного картона.[3]


Помимо потребительской тары, производится так же разлив растительного масла в транспортную тару, представленную железнодорожными цистернами, автоцистернами, алюминиевыми флягами с уплотняющими кольцами из жиростойкой резины.
Каждая единица потребительской или транспортной тары, должна содержать сведения о товаре, соответственно с требованиями стандартов. Маркировка растительного масла производится в соответствии с ГОСТ Р 51074-97. Она производится путем нанесения на этикетку информации, которая является обязательной для продукции масложировой промышленности, и включает:
    название и вид продукта;
    наименование, месторасположение производителя, упаковщика
    название страны происхождения и места происхождения товара;
    товарный знак изготовителя при наличии такового;
    состав продукта, его пищевую ценность и содержание витаминов;
    массу нетто, либо объем товара, а для транспортной тары – с указанием количества единиц в ней потребительской тары;
    срок годности;
    обозначение нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;
    информацию о сертификации.
Так же обозначают сорт продукта, марку, дату разлива (для продукта в потребительской таре) и дату налива (для продукта в транспортной таре). Если планируется экспорт растительного масла, то маркировку необходимо производить согласно требованиям, определенным внешнеторговыми организациями.





1.7 Хранение и транспортирование подсолнечного масла
Хранят фасованное в бутылки масло, в закрытых затемненных
помещениях при температуре не выше 18 °С горчичное. Сроки хранения растительных масел в соответствии с действующей нормативной документацией следующие (в мес со дня розлива): подсолнечного, фасованного в бутылки 4; подсолнечного, разлитого во фляги и бочки, 1,5.
В растительных маслах могут протекать процессы, приводящие к ухудшению качества масел. Глубина процессов зависит от ряда факторов, в числе которых важное место занимают условия хранения: температура, относительная влажность воздуха, присутствие кислорода воздуха, влияние света. Немаловажное значение имеет исходное качество масла при закладке их на хранение, наличие в них примесей.
Существенное влияние оказывает материал, из которого изготовлена тара и ее состояние.
Длительное хранение подсолнечного масла проводится в баках-цистернах большой вместимости с плотно закрывающимися люками. В этих условиях продукт полностью защищен от воздействия света и частично от кислорода воздуха.
Поскольку окислительные процессы в маслах являются наиболее опасными,вызывающим их прогоркание, может применяться хранение этих продуктов в атмосфере инертного по отношению к жиру газа (например, азот, углекислый газ) с предварительной деаэрацией продукта. В этом случае представляется возможным полностью исключить влияние кислорода воздуха. Резервуарный способ удобен, экономически выгоден. При его использовании лучшимиусловиями, при которых подсолнечноемасло может сохраняться 1,52 года, являются температура 46° и относительная влажность воздуха не выше 75%.
Поэтому резервуары для хранения масла должны быть покрыты лучеотражающей краской и расположены в помещениях подземного типа.


При кратковременном хранении и для реализации в розничной сети растительные масла разливают в железные или реже в деревянные (дубовые, буковые или осиновые) бочки, предварительно проклеенные внутри, чтобы жир не впитывался древесиной. Для розничной продажи широко практикуется также розлив масел в прозрачные бутылки. Бутылки закупоривают корковыми пробками с осмолкой, алюминиевыми колпачками с картонной прокладкой и полиэтиленовыми пробками под колпачками из полиэтилена и фольги.
Перед закладкой на хранение подсолнечного масла тара всех видов тщательно очищается, так как остатки продуктов быстро адсорбируются новой партией масла. Внутренняя поверхность железных бочек и цистерн покрывается пищевым лаком для предотвращения контакта масла с металлом.
В противном случае свободные жирные кислоты масла и железо образуют соли жирных кислот,
обладающие свойством активно катализировать окислительные процессы.
Приемка растительных масел проводится при получении их на складах, базах поставщика, а также у покупателя в соответствии с Инструкцией о порядке приёма продукции производственно-текс ильного назначения по количеству утвержденной ГОСТ 5471-59 «Масла растительные».
Транспортируют масло в железнодорожных цистернах обработанных таким же образом как и ёмкости для хранения, или на грузовых автомобилях, в коробках.








1.7 Отходы производства подсолнечного масла
В кормлении животных и птицы широко используются отходы технических производств, получаемые при маслобойном производстве: жмыхи и шроты.
Между собой они различаются способом производства. При выработке масла с помощью отжима под прессом получают жмыхи, при извлечении масла экстрагированием шрот. При извлечении масла из семян главным образом удаляется жир. В остатке зерен семян при любом способе извлечения остается масса с большим содержанием протеина.
В жмыхах количество сырого жира составляет 5-7%, в шротах 2-3%. Особенность жмыхов и шротов состоит в большом содержании протеина (до 50%) при высокой энергетической питательности 250-312 ккал в 100 г. Белок из жмыхов и шротов высокого качества, хорошо переваривается в организме животных (75-90%).
Подсолнечные жмыхи самые лучшие и наиболее ценные в кормовом отношении, содержание протеина в них достигает 30-43%. В 1 кг содержится 0,82-1,28 к. ед.
Белая глина и отработанный абсорбент, вывозятся за территорию предприятия и закапываются в специально отведённом месте для этих целей. В земле эти вещества полностью разлагаются за очень короткий период.
1.8 Аппаратурно-технологи еская схема производства



Рисунок 2 Аппаратурно-технологи еская схема производства
растительных масел
Семена подсолнечника, поступающие в производство, освобождаются от ферромагнитных примесей на магнитном сепараторе, взвешиваются, затем винтовым конвейером 1 подаются на воздушно-ситовой сепаратор 2 для очистки от минерального и органического сора (рис. 2) [3].
Крупный сор, идущий сходом с верхнего (сортировочного) сита, винтовым конвейером 5 выводится из производства. Мелкий сор, идущий через нижнее (подсевное) сито и выходящий из циклонов 3 аспирационной системы сепараторов, снабженных вентиляторами 4, также винтовым конвейером 5 выводится из производства, Содержание масличных примесей в отходящем соре не более 3 %.
Очищенные на ситах от крупного и мелкого сора семена поступают на вибролоток пневмосепарирующего канала сепаратора 2. При проходе воздуха через поток семян легкие примеси выделяются из массы семян и выносятся воздухом через пневмосепарирующий канал и воздуховоды в осадочное устройство - горизонтальные циклоны. Они предназначены для предварительной очистки воздушного потока от примесей, выделенных из семян подсолнечника в пневмосепарирующем канале сепаратора. Из горизонтальных циклонов легкие примеси через противоподсосный канал поступают на винтовой конвейер 5.
Воздух, выходящий из горизонтальных циклонов, дополнительно очищается в циклонах 3, выделенные примеси из которых также выводятся винтовым конвейером 5.
Очищенные семена подсолнечника из пневмосепарирующего канала скребковым конвейером 6, норией 7, винтовым конвейером 9 подаются на обрушивание в центробежные рушильные машины (рушки) 10. Перед поступлением семян в рушки на самотеке из нории 7 в конвейер 9 установлен магнитный сепаратор (железоотде- литель) 8 для удаления металлопримесей.
Семена, получив ускорение на центробежном вращающемся диске, попадают в радиальные направляющие каналы рушки, футерованные вкладышами из износостойкой керамики, откуда выбрасываются на кольцевую деку, ударяются о нее острым или тупым концом семени (т.е. получают удар по наиболее слабому направлению - вдоль длинной оси семени, что в основном и обеспечивает лучший эффект обрушивания). При ударе о деку наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки поступает в цилиндрическое сито, расположенное внутри циклона рушки. При движении рушанки, вниз по ситу, происходит отделение части масличной пыли из рушанки, которая выводится из рушки винтовым конвейером 14 на винтовой конвейер ядра 22, где смешивается с ядром.

Обрушенные в рушках семена подсолнечника (рушанка) состоят из целых ядер, их крупных частиц, сечки, масличной пыли, целых семян, недоруша, различного размера лузги и сора (растительного и минерального). Рушанка с содержанием недоруша до 25 %, масличной пыли до 10 %, сечки до 12 % самотеком поступает в семеновейки 16 с помощью скребкового конвейера 15.
Основное назначение семеновеек заключается в отделении необходимого количества лузги из рушанки при минимальной потере масла с лузгой. Одновременно в семеновейках удаляется и часть оставшегося сора.
В семеновейках происходит разделение на фракции обрушенных семян подсолнечника. Рушанка, пройдя через рассев семеновейки, разделяется на шесть фракций, из которых пять, поступает на вейку, а шестая выводится из машины, минуя вейку. Каждая из пяти фракций продукта, поступившего на вейку, попадает в предназначенную для нее камеру, где происходит провеивание продукта потоком воздуха и отделение лузги от ядра по разности аэродинамических характеристик.
Ядро с лузжистостью не более 12 % из второго-пятого разделов семеновеек 16 винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49 для измельчения. Перед поступлением ядра в вальцовые станки на самотеке из конвейера 22 в конвейер 48 установлен железоотделитель 47 для удаления металлопримесей.
При измельчении ядра подсолнечных семян преследуют основную цель - добиться полного разрушения клеточной структуры ядра, что способствует более полному извлечению масла как прессованным, так и экстракционным способами. Оптимальная влажность ядра, при которой происходит максимальное разрушение клеточной структуры, лежит в пределах 5,5...6,0 %. Повышение влажности ядра по сравнению с указанной ухудшает качество измельчения (помола).



Ядро, попадая в проходы между размольными валками вальцового станка, за счет разности окружных скоростей валков, наличия рифлений на их поверхностях, а также разной величины зазора между валками измельчается, т.е. превращается в мятку.
Мятка (проход через 1 мм сито не менее 60 %) влажностью 5...6 % после вальцовых станков винтовым конвейером 50 подается на прессование.
Недоруш с первых разделов рабочих семеновеек 16 винтовым конвейером 21, а также недоруш с первых разделов семеновейки для недоруша 35 винтовым конвейером 36 подается для контроля норией 23, винтовым конвейером 24 в семеновейки 25 где происходит отделение из него лузги.
Из семеновеек 25 недоруш винтовым конвейером 27, норией 28, винтовым конвейром 29 подается на повторное обрушивание на центробежную рушку недоруша 30. Часть масличной пыли, выделенной из рушанки в центробежной рушке, выводится из нее винтовым конвейером 33 в винтовой конвейер ядра 22, где происходит смешение масличной пыли с ядром.
Рушанка самотеком поступает в семеновейки для недоруша 15 с помощью скребкового конвейера 34, разделение в них на фракции происходит также, как в рабочей семеновейке 16. Ядро винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49. Недоруш из семеновеек 35 соединяется с недорушем из рабочих семеновеек 16 и с помощью нории 23 и винтового конвейера 24 поступает на контроль в семеновейки 25 для отделения лузги. Перевей из семеновеек 35 соединяется с перевеем из рабочих семеновеек 16 и винтовым конвейером 19, норией 38, винтовым конвейером 39 подается в семено- вейку 40 для контроля перевея с целью отделения лузги. Ядро из нее поступает в винтовой конвейер ядра 22 над вальцовыми станками.



Лузга с масличностью не более 0,8 % выше ботанической из рабочих семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40, семеновеек для недоруша 35 винтовым конвейером 20, норией 42, винтовым конвейером 43 направляется на рассевы для контроля лузги 44, где происходит отделение масличной пыли от лузги. Лузга винтовым конвейером 45 подается в пневмотранспорт лузги и выводится из производства.
Масличная пыль из рассевов 44 винтовым конвейером 46 подается на смешение с мяткой в винтовой конвейер 50.
Аспирация рабочих семеновеек 10 и 30 осуществляется при помощи вентиляторов 12 и 32. Масличная пыль осаждается в циклонах 11 и 31, а затем винтовым конвейером 13 подается в винтовой конвейер мятки 50.
Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16 осаждается в циклонах 17 и подается винтовым конвейером 18 также в винтовой конвейер мятки 50.
Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40 и семеновеек для недоруша 35 осаждается в циклонах 17,25,41,37 и подается винтовым конвейером 18 на смешение с мяткой также в винтовой конвейер мятки 50.
Получение прессового масла на линии осуществляется следующим образом. Мятка поступает в шнековый инактиватор 51, где подвергается интенсивному нагреву острым паром до температуры 80...85 °С и увлажнению смесью водяного пара и конденсата до 8...9 % через форсунки непосредственно в поток мятки. Перемещаемая шнековыми валками мятка через выпускной патрубок поступает в верхний чан жаровни 52.
С помощью ножевых мешалок материал постепенно перемешивается и перемещается из чана в чан, подвергаясь дополнительной влаго-тепловой обработке. Влажность мятки доводится до 7...9 %, температура до 100...105 °С. Испаряющаяся при этом влага удаляется из чанов через вертикальный коллектор с помощью вентилятора.

Подготовленная в жаровнях мезга питателем подается в отжимные прессы (форпрессы) 53, где происходит предварительный отжим масла. Отжимаемое масло, содержащее в себе твердые частицы прессуемого материала, которые выносятся по током через зеерные щели, поступает в поддон станины и далее маслосборным шнеком 64 и норией 65 направляется на очистку.
Для первичной очистки форпрессовое масло поступает в виброклассификатор 66, откуда предварительно очищенное от крупных взвешенных частиц направляется в маслосборник 67 и затем насосом 68 через напорный коллектор 69 подается на фильтр 70. Первые, еще мутные, порции фильтрованного масла и оставшееся в фильтрате масло после очистки его фильтровальных поверхностей направляют в емкость 74, откуда насосом 73 вновь подают в напорный коллектор 69.
При выработке нерафинированного прессового масла продукт из фильтра 70 подается на охлаждение и последующее фасование. Для получения рафинированного масла из фильтра 70 продукт направляют на гидратацию.
Фильтрованный осадок и осадок из виброклассификатора поступают в накопитель-дозатор 71, из которого его непрерывно и равномерно перекачивают насосом 72 в экстрактор или жаровню 61.
Технология обработки форпрессового жмыха зависит от вида выпускаемого масла. Если линия предназначена для выпуска прессового масла, то форпрессовый жмых с пониженным содержанием масла, после грубого измельчения резаками, установленными на валу отжимного пресса, направляется винтовым конвейером 54 и норией 5.5 для дальнейшего измельчения. Толщина жмыховой ракушки должна быть 7.. .8 мм, масличность жмыха не более 18 %.
Жмых измельчают на дисковых 56 и вальцовых 57 мельницах. Измельченный форпрессовый жмых по степени измельчения должен быть однородным с содержанием прохода через сито 1 мм не менее 80 %.

Измельченный форпрессовый жмых шнековым конвейером 58, норией 59 и распределительным шнековым конвейером 60 подается в маслоотжимные агрегаты окончательного прессования. В их состав входят жаровни 61 и отжимные прессы 62. Масло из прессов 62 направляется в маслосборный винтовой конвейер 64 на первичную очистку.
Толщина жмыховой ракушки, выходящей из пресса, должна быть 5...7 мм, масличность жмыха - не выше 7 %. Из прессов 62 жмых винтовым конвейером 63 подают в склад.
Форпрессовый жмых элеватором 75 и винтовым конвейером 76 подается на молотковую дробилку 77. Полученная крупка винтовым конвейером транспортируется на плющильный вальцевый станок 78 и выходит из него в виде лепестков. Толщина лепестка 0,3...0,4 мм, проход через сито 1 мм не более 4 %, влажность 8...9 %. Подготовленный жмых в виде лепестков скребковым конвейером 79 направляется в загрузочную колонну экстрактора 80.
В экстракторе 80 жмых обезжиривается растворителем (бензином), поступающим в экстракционную колонну. Экстрагирование проходит по принципу противотока, т.е. чистый растворитель, нагретый до 55...65 °С, поступает на наиболее обезжиренный материал, а концентрированная мисцелла - на свежезагруженное сырье. Соотношение экстрагируемого материала и растворителя 1,0 : 1,1.
Пройдя экстракционную колонну растворитель опускается книзу, переходит в горизонтальный шнек и поступает в нижнюю часть загрузочной колонны. Поднимаясь вверх, растворитель (бензин) все более насыщается маслом и образует мисцеллу, которая и выходит из экстрактора. Концентрация мисцеллы 20...25 % масла.
Мисцелла из экстрактора 80 сливается в сборник нефильтрованной мисцеллы 81, откуда насосом 82 подается на дисковый фильтр 83. Давление на фильтре не выше 0,2 МПа, температура 50...60 °С, содержание механических примесей до фильтра - 0,4 %, после фильтра - не более 0,02 %.


Из него мисцелла поступает в сборник фильтрованной мисцеллы 84.
Шлам из фильтра (осадок) возвращается в нижнюю часть загрузочной колонны экстрактора.
Дистилляция осуществляется в три стадии:
I ступень при температуре 60...85 °С и атмосферном давлении доводит концентрацию масла в мисцелле до 55...60 %;
2 ступень при 90... 100 °С и атмосферном давлении концентрация масла в мисцелле до 90...95 %;
3 ступень при 95...110 °С и разрежении (вакуум) 0,04...0,06 МПа получают масло без растворителя.
Отфильтрованная мисцелла из сборника 84 нагнетается насосом через подогреватель 85 в предварительный дистиллятор I ступени 86. Частично упаренная мисцелла насосом 87 подается на II ступень дистилляции 88, откуда высококонцентрирован ая мисцелла через подогреватель откачивается насосом на 1 ступень дистилляции в дистиллятор 89 для окончательной отгонки растворителя. Все три дистиллятора обогреваются паровыми рубашками, в дистиллятор 89 также подается острый пар.
Полученное экстракционное масло из дистиллятора 89 непрерывно откачивается насосом через холодильник, охлаждается до 50...60 °С и поступает в сборник 90. Из него масло насосом 91 подают на гидрогенизацию.
Обезжиренный материал (шрот), содержащий не более 0,8... 1,2 % масла, пройдя загрузочную колонну, гори
и т.д.................


Скачать работу


Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.