Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Технология обработки материалов

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 03.05.2013. Год: 2013. Страниц: 29. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


N5SI9NVZ
Авсень, Авсень! 
Ходи по всем!
 
По заулочкам, 
По проулочкам!
 
Открывай двери! 
В гости нас хотели.
 
Открывай окно! 
Запускай весело!
 
Открывай сундучки! 
Доставай пятачки!
 
А не дашь пятака – 
Мы корову за рога!
 
А не дашь денег – 
Мы утащим веник!
 
А не дашь пышку – 
В лоб тебе шишку!
 
А не дашь блинка – 
Мы хозяину пинка!
 
А не дашь лепешку – 
Завалим окошко!
К нам пришла коляда,
Накануне Рождества,
 
Ты добра нам в руку дай,
А взамен же получай,
 
Богатство, счастье и тепло,
Господь пошлёт тебе его,
 
Так что щедростью задайся,
На нас ни в чём не обижайся!

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Контрольная работа
на тему «Технология обработки материалов»
 
 


Содержание
 
    Технология и способы литья специальным способом………………..2
    Сущность процесса и способы горячей объемной штамповки……...7
    Краткая характеристика различных видов сварки…………………..8
    Шероховатость поверхности. Обозначение на чертежах…………...10
    Геометрические параметры резца…………………………………….21
    Список литературы……………………………………………………25
 


 
 
    ТЕХНОЛОГИЯ И СПОСОБЫ ЛИТЬЯ СПЕЦИАЛЬНЫМ СПОСОБОМ
 
Из специальных способов литья в настоящее время распространены литье в металлические формы, центробежное литье, литье под давлением, точное литье по выплавляемым моделям, литье методом вакуумного всасывания и литье в оболочковые формы
Усовершенствование и  внедрение специальных видов  литья дает возможность получить отливки настолько близкие к  окончательному виду изделия, что механическую обработку можно ограничить лишь чистовой и шлифованием.
Литее в металлические формы (кокильное литье
При литее в металлические формы получаются отливки с хорошими механическими качествами благодаря мелкозернистому строению металла вследствие быстрого остывания. Отливки имеют довольно точные очертания, почти не требующие обработки, а если в них и предусматривается припуск на обработку, то в несколько раз меньше, чем при отливке в песок. При литье в металлические формы отпадают земельное хозяйство, опоки, сушильные печи, а условия работы становятся более гигиеничными (нет пыли от формовочной земли). Из-за массивности металлической формы вес отливаемых деталей ограничен.
В настоящее время с  успехом применяют автоматические литейные машины, в которых закрывание и открывание металлической формы  механизировано. Удаление газов из газонепроницаемых форм производиться  через выпоры, через трехгранные  щели и вентиляционные нитяные каналы в плоскости разъема формы, достаточные  по сечению для выхода газов, но недостаточные  для утечки металла.
Материал для изготовления металлической формы берется  в зависимости от заливаемого  в него сплава; обычно применяют  серый чугун, реже - малоуглеродистую сталь. Температура формы перед  заливкой должна быть не ниже 200 oC для стали; для чугуна - 200-300 oC; для алюминиевых сплавов - 250-350 oC; для медных сплавов - 150-200 oC (при массивных отливках - 120-150 oC).
Формы для продления срока  их службы смазывают одним из следующих  огнеупорных материалов: SiO2 (кварцевый мукой или маршалитом), MgO (магнезитом), Al2O3 (глиноземом, огнеупорной глиной или бетонитом). FeO · Cr2O3 (хромистым железняком). Связующим веществом при этом обычно служит жидкое стекло.
Перед заливкой медных сплавов  металлическую форму не обмазывают, а окрашивают специальной краской  из варенного масла с графитом (4%) или просто смазочным маслом с парафином(по 50%) и др. Для алюминиевых сплавов формы смазывают составом из 30 г окиси цинка и 30 г жидкого стекла на 1 л воды или 200 г мела и 30 г жидкого стекла на 1 л воды.
Центробежное литье
При центробежном литье во вращающуюся форму заливают расплавленный  металл, который под действием  центробежных сил прижимает ее к  стенкам и, застывая, принимает желаемую форму. Отливки получаются плотными, так как посторонние включения, равно как и газы, будучи легче  металла, оттесняются центробежной силой к внутренней поверхности  формы, а основное тело отливки приобретает  плотное здоровое строение.
При центробежном литье формы  делают из чугуна и хромоникелевой стали. С внутренней стороны поверхности  смазываю тих слоем огнеупорного материала.
Удлиненные детали (цилиндры, втулки) отливают на машине с горизонтальной осью, а зубчатые колеса, круги, кольца, гребни винты и арматуру - на центробежной машине с вертикальной осью.
При центробежном литье можно  получить отливки любой формы, а  не только тела вращения. При так  называемом полуцентробежном литье конфигурация отливаемых деталей образуется не только центробежной силой, но и с помощью стержней. Ось вращения формы при этом совпадает с осью симметрии отливки. При центрифугировании металл в форму подается через стояк в центре, а в полость форм, расположенных на горизонтальном столе, он попадает по литниковым каналам. Таким способом можно получить отливки и не имеющие оси симметрии. Любой конфигурации.
Литье под давлением
При литье под давлением  расплавленный металл принудительно, под давлением поршня или сжатого  воздуха, заполняет стальные формы  и застывает в них. вынутая из формы готовая отливка не требует дальнейшей обработки.
При помощи литья под давлением  можно получить очень тонкостенные детали (до 0,1 мм) с резьбой, отверстиями  и сложной формы. Точность размеров деталей, отлитых под давлением, очень высокая (0,1-0,01 мм). Все отливки получаются совершенно одинаковые и взаимозаменяемыми. Изделия имеют очень мелкозернистую структуру, которая обеспечивает повышенные механические качества.
Производительность одной  машины достигает 4000 и более отливок  в смену.
В последнее время по способу  литья под давлением весьма успешно  отливают не только детали из легкоплавких металлов и легких сплавов, но и из сплавов меди - бронзы, латуни. Применяют  литье под давлением и для  армированных изделий, например, из цинковый и алюминиевых сплавов с залитыми в них стальными, латунными и бронзовыми втулками, сердечниками и т.п.
Для легкоплавких свинцовых  и оловянных сплавов формы  делают из углеродистой стали, выдерживающей  до 50тыс. отливок. Для цинковых сплавов  применяют хромоникелевую сталь, выдерживающую  до 100 тыс. отливок. Для отливок из алюминиевых сплавов лучшим материалом для форм служит хромовольфрамовая  сталь.
Недостатками литья под  давлением являются необходимость  применения дорогостоящих стальных форм и специальной установки  для сжатого воздуха, а также  ограниченные размеры и вес отливок. Большие трудности представляет литье под давлением стальных деталей.
Литье в оболочковые (корковые) формы
К передовым технологическим  способам литья, позволяющим изготовлять  наиболее точные отливки с минимальной  механической обработкой, с уменьшением  расхода металла на стружку относиться литье в оболочковой форме.
Для получения литья в  оболочковые формы на нагретые металлические  плиты с закрепленными на них  металлическими моделями и литниковой системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150-200 oC модельная оснастка расплавляет бакелит. Который смачивает зерна формовочного материала, прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется, а модельная плита с коркой смеси толщиной 7-10 мм помещается в печь, нагретую до 300-350 oC, где быстро (1-3 мин.) происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая с модели (полуформа), спаривается с соответствующей ей другой оболочковой полуформой и заливается металлом.
Материалом для оболочковых  форм, заливаемых, чугуном или цветными металлами и сплавами, служит мелкозернистый кварцевый песок с 10% бакелитовой  смолы. С целью улучшения поверхности  стальных отливок иногда применяют  хромистый железняк, хромомагнезит, магнезит и другие добавки, повышающие огнеупорность, но удорожающие стоимость  песчано-смоляной смеси.
Замена обычной песчаной формы только оболочкой (коркой) сокращает  расход формовочных смесей на 50-90 %, повышает точность размеров и чистоту  поверхности отливки, увеличивает  съем с квадратного метра производственной площади, снижает стоимость отливки.
Точное литье по выплавляемым моделям
В этом способе литья модели изготавливается из легковыплавляемого материала - парафина со стеарином и др. на модели, изготовленные с большой точностью, наносится прочная оболочка, которая обеспечивает проведение операций вытапливания моделей, прокаливания и заливки жидким металлом без применения наполнителей и опок, затрудняющих ранее производство точного литья по выплавляемым моделям. На выплавляемую модель наноситься несколько (2-5 слоев), состоящих из кварцевой муки и гидролизованного раствора этилсиликата (или их заменителей). Последний слой наносится из массы, придающей керамической оболочке необходимую прочность после вытапливания модели и прокаливания оболочки. Хорошие результаты обеспечиваются составом из: 40-45% раствора жидкого стекла с удельным весом 1,32 и 60-65 % по весу кварцевой муки (маршалита, молотого кварцевого песка или плавленого кварца), просеянной через сито № 100. нанесенные слои, присыпанные песком, подвергаются воздушной сушке при температуре 20-25 oC в течении не менее 4 час. Или электросушке (10 мин).
При электросушке одновременно вытапливается модель, а при воздушной сушке модель вытапливается 20-40 мин. В термостате, нагретом до 150-180 oC. При вытапливании модельные комплекты помещают литниковой чашей вниз.
После вытапливания модели оболочка нагревается в прокалочной печи, нагретой до температуры 600-650 oC. Затем температура повышается до 900 oC со скоростью примерно 100-150 oC в час. По достижении в печи900oC, прокаливание заканчивается, оболочка удаляется из печи и подается на заливку.
Во избежании образования окалины на отливку из-за доступа воздуха через оболочку и в целях обеспечения техники безопасности оболочку перед заливкой металлом помещают в кожух из тонкого железа на поддоне и засыпают зазор сухим песком (а при необходимости быстрого охлаждения - металлической дробью), накрыв конической крышкой литниковую чашу. Крышку перед заливкой металла удаляют.
Отливки получаются без швов (у форм нет разъемов), размеры  отливок получаются точными, чем  при литье в землю, так как  здесь исключены причины потери точности от расколачивания формы моделью  при ее извлечении, перекос половинок  формы, подъем верхней опоки и  раздутие формы под давлением  жидкого металла и т.п. Точность отливок, получаемых по выплавляемым моделям, достигает ± 0,05 мм на 25 мм длины отливки, а чистота поверхности получается в пределах 4-6-го классов по ГОСТ 2789-51.Этим способом отливают из стали, чугуна и цветных металлов изделия от нескольких граммов до 50 кг, а художественные отливки - до 100 кг и габаритом до 1,5 м.
Применение точного литья  целесообразно ля изготовления деталей; 1) из стали и сплавов трудно поддающихся или не поддающихся механической обработке (режущий инструмент, нуждающийся только в заточке его режущей кромки на наждачном круге); 2) сложной конфигурации, требующей длительной и сложной механической обработки, большого количества приспособлений и специальных режущих инструментов, с неизбежной потерей ценного металла в виде стружки при обработки (турбины лопатки, части механизма швейных машин, охотничьих ружей, счетных машин); 3) художественной отливки из черных и цветных сплавов.
Имеются и многие другие области применения точного литья  по выплавляемым моделям.
Литье методом вакуумного всасывания
Сущность литья методом  вакуумного всасывания заключается  в том, что тонкостенная, непрерывно охлаждаемая водой форма - кристаллизатор, связанная с вакуум - системой, погружается  в ванну с расплавленным металлом.
Вакуумным всасыванием заполняется  полость кристаллизатор, стенки которого благодаря охлаждению водой обеспечивают интенсивную кристаллизацию от стенок к центру.
Требуемая толщина стенки отливки регулируется продолжительностью выдержки кристаллизатора под вакуумом.
Получение отливок методом  вакуумного всасывания осуществляется на специальной установке. Регулирование  продолжительности выдержки кристаллизатора  под вакуумом возможно с точностью  до 0,1 сек. при автоматической установке  включения и выключения вакуума.
После снятия вакуума не успевшая закристаллизоваться часть  метла стекает обратно в ванну. Отлитая заготовка выпадает сама за счет усадки металла и конусности кристаллизатора.
Бронзовые отливки, полученные методом вакуумного всасывания, имеют  лучшую структуру и более высокие  механические свойства, чем отливки, полученные другими способами литья.
Изготовление отливок  вакуумным всасыванием успешно  применяется, например, при получении  заготовок для втулок из цветных  металлов. Этим способом устраняется  брак по газовым раковинам и пористости.
Выбивка, обувка, очистка и контроль литья
В индивидуальном производстве отливку из земляничной формы  вынимают вручную, выбивая из опок формовочную  смесь, разрыхляя ее ломом и ударяя по поверхности формы и по стенкам  опоки
В современных литейных цехах  выбивают литье и стержни из отливок  механизированном путем на выбивных решетках.
Выбиваемая земля проваливается  через решетку из формы, установленной  на опоры. Вибраторы проводят в действие сжатым воздухом, который подводят по трубе, нажимая ногой на педаль.
Стержни из отливок удаляются  вручную или при помощи пневмонических вибрационных машин, либо струей вода в гидравлической камере. Отливка  в камере помещается на поворотный решетчатый стол и на нее направляется из сопла диаметром 4-8 мм струя воды под давлением 25-100 ат. Вода со стержневой смесью сливается через решетчатый пол камеры в отстойник.
Выбивку отливок производят на решетках при температуре около 1000o, а транспортировку их в очистное и обрубное отделение - охладительными конвейерами.
Литники и прибыли на стальном литье удаляют дисковой пилой  и на отливках из других вязких металлов ленточными пилами. Для удаления прибылей применяют также газовую резку.
Вручную обрубка литников производится с помощью молотка  и зубила. У мелких и средних  отливок литники удаляют на отрубных прессах; у очень мелких отливок  во избежание поломки их - ленточной  пилой. Заливы и другие неровности выравниваются  ручными или пневмоническими  зубилами.
Поверхность мелких отливок  успешно очищается от песка во вращающихся барабанах, в которых  вместе с отливками загружаются  звездочки из белого чугуна; кроме  того, изделия очищаются пескоструйными аппаратами.
Очистка пескоструйными аппаратами производится струей сжатого воздуха, несущего с собой кварцевый песок. Песчинки, с силой ударяясь о поверхности  отливки, снимают с нее пригоревшую  землю, и поверхность становиться  чистой, матовой.
В последнее время вместо песка начали применять дробь  из белого чугуна, изготовляемую путем  разбрызгивания струи жидкого чугуна струей воды или воздуха. Мелкие капли  чугуна, быстро охлаждаясь водой, получают твердость белого чугуна. Их отсеивают  в виде дробинок размером 0,5-2 мм, а  более крупные толкут, и остроугольные  осколки добавляют к дроби. При  чугунной дроби пыли меньше, и работа протекает в более гигиенических условиях. Расход дроби 2,4-3,5 кг на 1 т литья (меньше, чем расход песка, в 25-35 раз) при давлении воздуха до 5-6 ат.Для очистки массивных отливок сложной конфигурации применяется гидравлическая очистка струй воды под давлением до 150 ат. Очистка производиться быстро и при полном отсутствии пыли, что очень важно с точки зрения охраны труда рабочих. При гидравлической очистке попутно вымываются из отливок и стержни.
Механизация удаления стержней из отливок введением гидроочистительного устройства и удаления стержней совместно с очисткой поверхности отливок от пригоревшей смеси (пескогидравлическая очистка) снижает трудоемкость очистки примерно в 10 раз.
До обрубки литников и  очистки литье осматривают, чтобы  выяснить, нет ли в отливках грубых дефектов, вследствие которых передавать литье в очистку и обрубку  было бы уже нецелесообразно. Имеются  разнообразные классификаторы брака (таблицы и инструкции). Ими пользуются не только при контроле отливок, но и при борьбе с браком и для  предупреждения его.
Задачами технического контроля являются анализ брака литейного цеха. Определение различных видов и причин брака и принятие мер по борьбе совместно с администрацией литейного цеха.
Осуществляются контроль исходного сырья и материалов, поступающих в литейный цех, модельного и опочного инвентаря, проверка технологических  процессов, готовой продукции на основе существующих технических условий. Контрольный отдел подчинен непосредственно  директору завода.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА И СПОСОБЫ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ
 
Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.
По типу применяемой оснастки штамповку листовых материалов можно  разделить на виды:
штамповка в инструментальных штампах,
штамповка эластичными средами,
импульсная штамповка:
магнитно-импульсная,
гидро-импульсная,
штамповка взрывом,
валковая штамповка.
1,1Горячая объёмная штамповка
Горячая объёмная штамповка  — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента  — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также  выступов), изготовленных в отдельных  частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для  горячей штамповки применяют  прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине.
Применение объемной штамповки  оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании  этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются  отходы металла, обеспечиваются высокие  точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки
Штамповка в открытых штампах  характеризуется переменным зазором  между подвижной и неподвижной  частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.
Штамповка в закрытых штампах  характеризуется тем, что полость  штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной  и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.
 
 
 
    КРАТКАЯ  ХАРАКТЕРИСТИКА РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ СВАРКИ
 
Сварка – это технологический  процесс соединения твердых материалов методом плавления или пластическим деформированием, результатом которого являются конструкции с неразъемным  соединением деталей.
 Вид сварки выбирается  в зависимости от свойств свариваемых материалов, параметров соединяемых деталей и конструкций, условий для проведения работ. По прочности сварные соединения не уступают применяемому металлу и способны выдерживать высокие статические и динамические нагрузки в условиях разной температуры и оказываемого давления.
 Сварка применяется  разных видов, а различные физические, технические и технологические  параметры определяют её вид.  Сварка сейчас производится более  60 видов, которые сгруппированы  по разным классам. 
 Выделяют три основных  класса сварки: механическая, термическая  и термомеханическая сварка.
 Термический класс  объединяет виды сварки, производящиеся  с применением тепловой энергии: 
1. Наиболее часто повсеместно  применяемый вид – сварка электродуговая, где плавление осуществляется  за счет теплоты от электрической  дуги.
 Электродуговой вид  - сварка разными способами:
 • ручная дуговая  сварка – универсальный вид,  сварка проводится в труднодоступных  местах, из стали различных марок,  для коротких швов, для криволинейных  швов, для монтажных работ;
 • электрошлаковая  сварка – в качестве источника  тепла используется расплавленный  шлак.
В результате электрошлаковой  сварки сплавляются кромки соединяемых  деталей и присадочная проволока. Используемый для крупных конструкций  вид – сварка для машиностроения, для толстостенных сооружений, для  ковано-сварных конструкций непосредственно  на монтажной площадке.
2. Плазменная сварка использует  сжатую плазменную струю, которая  оказывает тепловое и газодинамическое  воздействие на свариваемые детали. Плазменная сварка – это многофункциональный  вид: сварка, резка, наплавка, напыление.  Как подвид, существует микроплазменная  сварка. При малой площади нагрева  обеспечивается высококачественное  соединение миниатюрных и высокоточных  элементов. 
3. Газопламенная сварка  – источником тепла является  газовый факел, для усиления  шва применяют присадочный металл. Универсальный вид: сварка, резка,  пайка, наплавка, нагрев участков  для местной термообработки, правки  и очистки, восстановление от  износа, защита от коррозии.
 Термомеханический класс  видов сварки использует тепловую  энергию и давление:
1. Контактная сварка –  соединение металла посредством  нагрева электрическим током  с одновременной пластической  деформацией сжимающим усилием.  Часто используемый вид – сварка  высокой производительности, высокого  качества и надежности, экологически  чистый процесс.
2. Диффузионная сварка  – соединение деталей сдавливанием, нагревом в вакууме в твердом  состоянии без применения расплавления. В результате локальной пластической  деформации и диффузии материалов  образуется монолитное сварное  соединение. Уникальный вид - сварка  практически всех известных конструкционных  материалов (алюминий со сталью  и титаном, металлы с неметаллами).
 Механический класс  объединяет виды сварки с использованием  давления и механической энергии: 
1. Сварка взрывом - уникальный  вид, сварка позволяет получить  прочный участок сплошного соединения  поверхностей нескольких металлов  или сплавов на большой площади, при толщине от 0,1 до 30 мм. Можно соединять плоские и цилиндрические детали за короткое время.
2. Ультразвуковая сварка  – специализированный вид, сварка  в основном для полимерных  листовых изделий с помощью  ультразвуковых колебаний
 


    ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ. ОБОЗНАЧЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ
 
Шероховатость поверхности  обозначают на чертеже для всех выполняемых  по данному чертежу поверхностей  изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость  которых не обусловлена требованиями конструкции.
 
Структура обозначения шероховатости  поверхности приведена на рис. 1.
 
При применении знака без  указания параметра и способа  обработки его изображают без  полки.

 Рисунок 1. Структура  обозначения шероховатости поверхности

 
 Рисунок 2. Обозначение  шероховатости поверхности без  указания способа обработки 

 Рисунок 3. Обозначение  шероховатости поверхности при образовании которой обязательно удаление слоя материала 

 Рисунок 4. Обозначение  шероховатости поверхности при образовании которой осуществляется без удаление слоя материала
 
 
В обозначении шероховатости  поверхности применяют один из знаков, изображенных на рисунках 2-5.
Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже  высоте цифр размерных чисел. Высота Н равна (1,5…5) h. Толщина линий  знаков должна быть приблизительно равна  половине толщины сплошной линии, применяемой  на чертеже.
В обозначении  шероховатости  поверхности,  способ  обработки  которой  конструктором    не устанавливается, применяют знак (рис.2).
В обозначении   шероховатости   поверхности,   которая   должна   быть   образованна   только удалением слоя материала, применяют  знак (рис.3).
В обозначении  шероховатости  поверхности, которая  должна быть образованна  без удаления слоя материала, применяют  знак (рис.4) с указанием значения параметра шероховатости
Поверхности  детали, изготовляемой  из материала определенного  профиля  и размера, не подлежащие по данному  чертежу дополнительной обработке, должны быть отмечены знаком (рис.4) без  указания параметра шероховатости.
Состояние поверхности, обозначенной знаком (рис.4) должно соответствовать  требованиям, установленным соответствующим  стандартом или техническими условиями, или другим документом. Причем на этот документ должна быть приведена ссылка, например, в виде указания сортамента материала в графе 3 основной надписи  чертежа по ГОСТ 2.104-68.
Значение параметра шероховатости  по ГОСТ 2789-73 указывают в обозначении  шероховатости после соответствующего символа, например: Rа0.4, Rmax6.3;  Sm0.63; t5070; S0,032; Rz50.
Примечание. В примере t50 70 указана относительная опорная  длина профиля tp = 70 % при уровне сечения профиля р = 50 %,
При указании наибольшего  значения параметра шероховатости  в обозначении приводят параметр шероховатости без предельных отклонений, например: 
,

 При указании наименьшего  значения параметра шероховатости  после обозначения параметра  следует указывать «min», например:  
При указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности в обозначении шероховатости приводят пределы значений параметра, размещая их в две строки, например:
Ra 0,8 
;  Rz 0,10 
;  Rmax 0,80 ;  t50 70 
  0,4   0,05   0,32   50  и т.п.
В верхней строке приводят значение параметра, соответствующее  более грубой шероховатости.
При указании номинального значения параметра шероховатости  поверхности в обозначении приводят это значение с предельными отклонениями по ГОСТ 2789-73, например:
Ra 1 + 20 %; Rz 100 –10 % ; Sm 0,63 +20 %; t50 70 ± 40 % и т. п.
При указании двух и более  параметров шероховатости поверхности  в обозначении шероховатости  значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке (см. рис.5):
 параметр высоты неровностей  профиля, 
параметр шага неровностей  профиля,
относительная опорная длина  профиля.
При нормировании требований к шероховатости поверхности  параметрами Ra, Rz, Rmax базовую длину в обозначении шероховатости не приводят, если она соответствует указанной в приложении 1 ГОСТ 2789-73 для выбранного значения параметра шероховатости.
Условные обозначения  направления неровностей должны соответствовать приведенным в таблице 4. Условные обозначения направления неровностей приводят на чертеже при необходимости.
Высота знака условного  обозначения направления неровностей  должна  приблизительно равна h. Толщина линий знака должна быть приблизительно равна половине толщины сплошной основной линии.
Обозначение шероховатости  поверхностей
Шероховатость поверхности  обозначают на чертеже для всех выполняемых  по данному чертежу поверхностей  изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость  которых не обусловлена требованиями конструкции.
Структура обозначения шероховатости  поверхности приведена на рис. 1.
При применении знака без  указания параметра и способа  обработки его изображают без  полки.
 Рисунок 1. Структура  обозначения шероховатости поверхности
 Рисунок 2. Обозначение  шероховатости поверхности без  указания способа обработки 
 Рисунок 3. Обозначение  шероховатости поверхности при образовании которой обязательно удаление слоя материала 
 Рисунок 4. Обозначение  шероховатости поверхности при образовании которой осуществляется без удаление слоя материала
В обозначении шероховатости  поверхности применяют один из знаков, изображенных на рисунках 2-5.
Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже  высоте цифр размерных чисел. Высота Н равна (1,5…5) h. Толщина линий  знаков должна быть приблизительно равна  половине толщины сплошной линии, применяемой  на чертеже.
В обозначении  шероховатости  поверхности,  способ  обработки  которой  конструктором    не устанавливается, применяют знак (рис.2).
В обозначении   шероховатости   поверхности,   которая   должна   быть   образованна   только удалением слоя материала, применяют  знак (рис.3).
В обозначении  шероховатости  поверхности, которая  должна быть образованна  без удаления слоя материала, применяют  знак (рис.4) с указанием значения параметра шероховатости.
Поверхности  детал
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.