Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

 

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


задача Задача по "Экономика"

Информация:

Тип работы: задача. Добавлен: 03.05.2013. Год: 2013. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
Постановка  задачи:
Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность  запуска-выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное  число станков  для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет (Nм)
1000 шт. Число рабочих дней в месяце – 20 (Др). Режим работы механообрабатывающего цеха – 2 (Tсм1) смен, сборочного – 1 (Тсм2) смен, продолжительность рабочей смены – 7,6 (tсм) часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 7% (аоб) номинального фонда рабочего времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролёживание партий деталей составляет 2 (Tпролеж) смен. Рассчитать длительность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.
Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очередность их прохождения в цехе механической обработки деталей – в таблице 2.
 
 
 
 
Таблица 1
Состав операций и  нормы штучного времени обработки  деталей
Подготовите-льно-заклю-чительное  время (tпз), мин
Допустимые  потери времени на переналадку  оборудования (аоб), %
Операция
Норма штучного времени детали (t), мин
а
б
в
г
д
е
Фрезерная
3
8
26
2
6
17
30
4
Сверлильная
5
8
2
6
11
4
20
4
Шлифовальная
15
12
13
4
4
6
20
6
Строгальная
4
4
3
  6
2
20
6
Зуборезная
5
  4
      60
4
Токарная
  4
  6
12
6
20
4

 
Таблица 2
Группировка комплекта  деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку
Наименование деталей, имеющих  одинаковый технологический маршрут
Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а
б
в
г
д
е
С – Ф – Ш – Ст – З
Ф – С – Ст – Т  – Ш
Ф – С – Ст – З  – Ш
Ф – С – Т – Ш
Ст – Ф – С – Т – Ш
Т– С– Ф – Ст – Ш

 
Примечание: 1. Условные обозначения: Ф – фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгальный, З – зуборезный, Т – токарный станки. 2.
 
 
 
 
 
 

1. Расчет минимального размера партии деталей.

          Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый  способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для обработки деталей а и в минимальный размер партии определяется по формуле:
nmin = tиз/t aоб,
где tиз – подготовительно-заключительное время, мин.;
      t – норма штучного времени ( с учетом выполнения норм), мин.;
      aоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.
Деталь
Деталь
в)
60
/ (
4
*
0,04
) =
375

 Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для деталей б, г, д, е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
nmin =tсм / t
Деталь
Деталь
г)
456
/
2
=
228
Деталь
д)
456
/
4
=
114
Деталь
е)
456
/
2
=
228

 

2. Периодичность запуска – выпуска партии деталей.

     Периодичность  запуска – выпуска партии деталей  определяется по формуле:
Rзв= nmin / срд.,
где  Nсрд. – среднедневная потребность в деталях.
Nсрд=Nм / Др
где Nм – месячный выпуск деталей;
Др – число рабочих дней в месяце.
Nсрд
Рассчитаем Rзв по каждой детали:
Rзва
=
300
/
50
=
6,0
Rзвб
=
114
/
50
=
2,3
Rзвв
=
375
/
50
=
7,5
Rзвг
=
228
/
50
=
4,6
Rзвд
=
114
/
50
=
2,3
Rзве
=
228
/
50
=
4,6

3. Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется  по формуле:
nн = Rзв * Nсрд
Рассчитаем nн по каждой детали:
nна
nнб
=
2,3
*
50
=
114
nнв
=
7,5
*
50
=
375
nнг
=
4,6
*
50
=
228
nнд
=
2,3
*
50
=
114
nне
=
4,6
*
50
=
228

 
Результаты расчетов 1, 2 и 3 пунктов заносим в таблицу 3.
 
Таблица 3

Расчет минимального размера партии деталей

Дет аль 
Кратность минимального размера партии деталей месячному  заданию           (Nм : nmin)
Принятый размер партии деталей (nн)
Расчетный минимальный  размер партии деталей (nmin), шт
Периодичность запуска деталей, раб.дн.
1 способ
2 способ
Расчет-ная     (R зв)
Приня-тая   (Rз в)
1
2
3
4
5
6
7
а
300
  =1000/300 = 3
6,0
6,0
300
б
  114
=1000/114 = 9
2,3
2,0
114
в
375
  =1000/375 = 3
7,5
7,5
375
г
  228
=1000/228 = 4
4,6
4,5
228
д
  114
=1000/114 = 9
2,3
2,5
114
е
  228
=1000/228 = 4
4,6
4,5
228

 

4. Определение количества партий деталей в месяц.

n = Nм : nн


=
1000
/
114
=
9
партий

=
1000
/
375
=
3
партий

=
1000
/
228
=
4
партий

=
1000
/
114
=
9
партий

=
1000
/
228
=
4
партий

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.

Потребное  число  станков на месячную программу выпуска  деталей рассчитывается по формуле:
Cр = (Nм 
) / (60 * Fэ * Кз)
Где  m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100 )
Fэ =

Далее, выполняем  расчеты Cр по всем видам оборудования. 
Результаты  этих расчетов сводим в таблицу 4.
Срфр=
=
3,7
* (3 + 8 + 26 + 2 + 6 + 17) +
  60
*
283
*
1
 
               
Срсв=
1000
* (5 + 8 + 2 + 6 + 11 + 4) +
20
*
6
=
2,1
  60
*
283
*
1
 
               
Сршл=
1000
* (15 + 12 + 13 + 4 + 4 + 6) +
20
*
6
=
3,2
  60
*
283
*
1
 
               
Срстр=
1000
* (4 + 4 + 3 + 0 + 6 + 2) +
20
*
5
=
1,1
  60
*
283
*
1
 
               
Срзуб=
1000
* (5 + 0 + 4 + 0 + 0 + 0) +
60
*
2
=
0,5
  60
*
283
*
1
 
               
Срток=
1000
* (0 + 4 + 0 + 6 + 12 + 6) +
20
*
4
=
1,7
  60
*
283
*
1
 

 
 
 
 
 
 
Таблица 4

          Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)
tпз, мин
Число запусков в месяц
Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
Штучное время  по деталям (t), мин
Количество  станков
а
б
в
г
д
е
Ср
Спр
Фрезерные
3
8
26
2
6
17
30
6
3,7
4
0,92
Сверлильные
5
8
2
6
11
4
20
6
2,1
2
1,06
Шлифовальные
15
12
13
4
4
6
20
6
3,2
3
1,06
Строгальные
4
4
3
0
6
2
20
5
1,1
1
1,08
Зуборезные
5
0
4
0
0
0
60
2
0,5
1
0,55
Токарные
0
4
0
6
12
6
20
4
1,7
2
0,83

 

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.

 
Длительность  производственного цикла обработки  партии деталей определяется по формуле:
Тц = [ni
+(m-1) tмо
] Кпар,
где ni- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;
ti — норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;
Ciпр — принятое число станков i-го наименования, шт.;
 m — число операций по обработке деталей i-го наименования;
tмо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;
Кпар  — коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар= 0,6).
 
Подставляя  в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей  всех наименований.

7. Расчет опережения запуска – выпуска партии деталей.

 
              Рассчитаем опережения запуска-выпуска  партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.
             Величина опережения состоит  из двух элементов — времени  технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т. е.
 
                                                Тто= ,
где Кц — число  цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно;  Трз и Трмо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно;  Тобщопз — общая длительность цикла и опережения запуска.
По рисунку  находим общую длительность производственного  процесса и опережения запуска Тобщопз.
Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб. Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо. Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi = (nн t + tnз)/60
 
Подставляем в  эту формулу соответствующие  данные по партии деталей а и получаем Тцонi по каждой операции каждой из деталей.
Деталь а
Тцон1 = (
300
*
3
+
30
) /
60 / 7,6
=
2,0
300
Тцон2 = (
300
*
5
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,3
300
Тцон3 = (
300
*
15
+
20
) /
60 / 7,6
=
9,9
300
Тцон4 = (
300
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,7
300
Тцон5 = (
300
*
5
+
60
) /
60 / 7,6
=
3,4
300
Тцон6 = (
300
*
0
+
20
) /
60 / 7,6
=
0,0
300
                     
Деталь б
                   
Тцон1 = (
114
*
8
+
30
) /
60 / 7,6
=
2,1
смены
Тцон2 = (
114
*
8
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,0
смены
Тцон3 = (
114
*
12
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены
Тцон4 = (
114
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,0
смены
Тцон5 = (
114
*
0
+
60
) /
60 / 7,6
=
0,1
смены
Тцон6 = (
114
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,0
смены
                     
Деталь в
                   
Тцон1 = (
375
*
26
+
30
) /
60 / 7,6
=
21,4
смены
Тцон2 = (
375
*
2
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,7
смены
Тцон3 = (
375
*
13
+
20
) /
60 / 7,6
=
10,7
смены
Тцон4 = (
375
*
3
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,5
смены
Тцон5 = (
375
*
4
+
60
) /
60 / 7,6
=
3,4
смены
Тцон6 = (
375
*
0
+
20
) /
60 / 7,6
=
0,0
смены
                     
Деталь г
                   
Тцон1 = (
228
*
2
+
30
) /
60 / 7,6
=
1,1
смены
Тцон2 = (
228
*
6
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены
Тцон3 = (
228
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,0
смены
Тцон4 = (
228
*
0
+
20
) /
60 / 7,6
=
0,0
смены
Тцон5 = (
228
*
0
+
60
) /
60 / 7,6
=
0,1
смены
Тцон6 = (
228
*
6
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены
                     
Деталь д
                   
Тцон1 = (
114
*
6
+
30
) /
60 / 7,6
=
1,6
смены
Тцон2 = (
114
*
11
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,8
смены
Тцон3 = (
114
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,0
смены
Тцон4 = (
114
*
6
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,5
смены
Тцон5 = (
114
*
0
+
60
) /
60 / 7,6
=
0,1
смены
Тцон6 = (
114
*
12
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены
                     
Деталь е
                   
Тцон1 = (
228
*
17
+
30
) /
60 / 7,6
=
8,6
смены
Тцон2 = (
228
*
4
+
20
) /
60 / 7,6
=
2,0
смены
Тцон3 = (
228
*
6
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены
Тцон4 = (
228
*
2
+
20
) /
60 / 7,6
=
1,0
смены
Тцон5 = (
228
*
0
+
60
) /
60 / 7,6
=
0,1
смены
Тцон6 = (
228
*
6
+
20
) /
60 / 7,6
=
3,0
смены

Изобразим это  графически для 1 из деталей:
Рис.2.
Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 5.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Таблица 5.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей  технологического опережения запуска-выпуска

Операция 
Длительность  цикла обработки партии деталей  по операциям, смен
а
б
в
г
д
е
Фрезерная
2,0
2,1
21,4
1,1
1,6
8,6
Сверлильная
3,3
2,0
1,7
3,0
2,8
2,0
Шлифовальная
9,9
3,0
10,7
2,0
1,0
3,0
Строгальная
2,7
1,0
2,5
0,0
1,5
1,0
Зуборезная
3,4
0,0
3,4
0,0
0,0
0,0
Токарная
0,0
1,0
0,0
3,0
3,0
3,0
Итого Тто
21,4
9,2
39,8
9,2
10,0
17,7

 
 

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.

Определим нормативную величину цикловых и складских заделов. Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:
 
Zм = nн Тi цон : Rнзв ,
 
Где nн  — оптимальный размер партии деталей, шт.;
Тiцон— длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, смен;
Rнзв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен. (х2)
Подставляя  в эту формулу соответствующие  данные, выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 6.
Деталь а
Zмфр =
300
*
2,0
/
6,0
=
102
Zмсв =
300
*
3,3
/
6,0
=
167
Zмшл =
300
*
9,9
/
6,0
=
496
Zмстр =
300
*
2,7
/
6,0
=
134
Zмзуб =
300
*
3,4
/
6,0
=
171
Zмток =
300
*
0,0
/
6,0
=
0
               
Деталь б
             
Zмфр =
114
*
2,1
/
2,0
=
118
Zмсв =
114
*
2,0
/
2,0
=
117
Zмшл =
114
*
3,0
/
2,0
=
174
Zмстр =
114
*
1,0
/
2,0
=
60
Zмзуб =
114
*
0,0
/
2,0
=
0
Zмток =
114
*
1,0
/
2,0
=
60
               
Деталь в
             
Zмфр =
375
*
21,4
/
8,0
=
1005
Zмсв =
375
*
1,7
/
8,0
=
79
Zмшл =
375
*
10,7
/
8,0
=
503
Zмстр =
375
*
2,5
/
8,0
=
118
Zмзуб =
375
*
3,4
/
8,0
=
160
Zмток =
375
*
0,0
/
8,0
=
0
               
Деталь г
             
Zмфр =
228
*
1,1
/
5,0
=
49
Zмсв =
228
*
3,0
/
5,0
=
139
Zмшл =
228
*
2,0
/
5,0
=
93
Zмстр =
228
*
0,0
/
5,0
=
0
Zмзуб =
228
*
0,0
/
5,0
=
0
Zмток =
228
*
3,0
/
5,0
=
139
               
Деталь д
             
Zмфр =
114
*
1,6
/
2,0
=
89
Zмсв =
114
*
2,8
/
2,0
=
159
Zмшл =
114
*
1,0
/
2,0
=
60
Zмстр =
114
*
1,5
/
2,0
=
88
Zмзуб =
114
*
0,0
/
2,0
=
0
Zмток =
114
*
3,0
/
2,0
=
174
               
Деталь е
             
Zмфр =
228
*
8,6
/
5,0
=
391
Zмсв =
228
*
2,0
/
5,0
=
93
Zмшл =
228
*
3,0
/
5,0
=
139
Zмстр =
228
*
1,0
/
5,0
=
48
Zмзуб =
228
*
0,0
/
5,0
=
0
Zмток =
228
*
3,0
/
5,0
=
139

        Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:
Zастр = tмо Nм : Тпл ,
где tмо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;
 Nм  — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;
Тпл — плановый период, смен.
Подставив в  эту формулу соответствующие  данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем  месте.
Zастр =1* (1200/21*2) = 29 шт.
Результаты  расчета заносим в таблицу 6.
 
Таблица 6.
Расчет  технологических и страховых  заделов
в механообрабатывающем цехе, штук
 
Операция
Технологический задел
Страховой задел
а
б
в
г
д
е
а
б
в
г
д
е
Фрезерная
102
118
1005
49
89
391
25
25
25
25
25
25
Сверлильна
167
117
79
139
159
93
25
25
25
25
25
25
Шлифоваль
496
174
503
93
60
139
25
25
25
25
25
25
Строгальная
134
60
118
0
88
48
25
25
25
25
25
25
Зуборезная
171
0
160
0
0
0
25
25
25
25
25
25
Токарная
0
60
0
139
174
139
25
25
25
25
25
25
Итого
1069
527
1866
419
570
809
150
150
150
150
150
150

 
Оборотный межоперационный  задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В  нашей задаче детали передаются неизменными  партиями, следовательно, оборотный  задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:
Zоб = (nноб – nнсб ) : 2,
где nноб и nнсб – соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.
Подставляя  в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем  в табличной форме (табл. 7).
 
Таблица 7.
Расчет  страховых и оборотных заделов, штук
 
Деталь
Складской задел
страховой
оборотный
всего
а
25
150
175
б
25
57
82
в
25
187,5
213
г
25
114
139
д
25
57
82
е
25
114
139
       

9. Построение календарного плана – графика механообрабатывающего участка.

Построим календарный  план-график механообрабатывающего  участка на основании данных таблицы 5, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла
Рис. 3. График обработки  и прохождения по участку партии деталей изделия А

 

Список литературы.

1. Новицкий Н. И. - Организация и планирование производства. 2004 г.

2. Методические  указание к КР

3. Конспект лекций по курсу ОПП





и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.