ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ
|
Поиск учебного материала на сайте<
|
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
|
| | |
Результат поиска |
|
Наименование:
|
задача Задача по "Экономика" |
Информация: |
Тип работы: задача.
Добавлен: 03.05.2013.
Год: 2013.
Страниц: 14.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
|
|
|
Описание (план): |
|
|
Постановка
задачи:
Рассчитать минимальный размер
партии деталей и периодичность
запуска-выпуска этой партии в обработку.
Определить оптимальный размер партии
и потребное число станков
для обработки деталей а, б, в,
г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого
в сборочном цехе составляет (Nм)
1000 шт. Число рабочих дней в месяце
– 20 (Др). Режим работы механообрабатывающего
цеха – 2 (Tсм1)
смен, сборочного – 1 (Тсм2) смен, продолжительность
рабочей смены – 7,6 (tсм) часов. Время
на плановый ремонт и переналадку оборудования
составляет 7% (аоб) номинального фонда
рабочего времени. Рассчитать длительность
производственного цикла обработки партии
деталей в механообрабатывающем цехе,
если межоперационное пролёживание партий
деталей составляет 2 (Tпролеж) смен. Рассчитать
длительность операционного цикла, опережение
запуска-выпуска партии деталей между
смежными цехами и технологическое опережение
между смежными операциями в механообрабатывающем
цехе. Определить величину цикловых заделов
в механообрабатывающем цехе и складских
заделов между механообрабатывающим и
сборочным цехами. Составить календарный
план-график работы механообрабатывающего
цеха. Страховой задел между смежными
цехами равен однодневной потребности
в деталях для сборки изделия А.
Состав операций технологического
процесса обработки деталей и нормы штучного
времени приведены в таблице 1, а группировка
комплекта деталей по однородности внутрицеховых
технологических маршрутов и очередность
их прохождения в цехе механической обработки
деталей – в таблице 2.
Таблица 1
Состав операций и
нормы штучного времени обработки
деталей
Операция
|
Норма штучного
времени детали (t), мин
|
Подготовите-льно-заклю-чительное
время (tпз), мин
Допустимые
потери времени на переналадку оборудования
(аоб), %
а
|
б
|
в
|
г
|
д
|
е
|
Фрезерная
|
3
|
8
|
26
|
2
|
6
|
17
|
30
|
4
|
Сверлильная
|
5
|
8
|
2
|
6
|
11
|
4
|
20
|
4
|
Шлифовальная
|
15
|
12
|
13
|
4
|
4
|
6
|
20
|
6
|
Строгальная
|
4
|
4
|
3
|
|
6
|
2
|
20
|
6
|
Зуборезная
|
5
|
|
4
|
|
|
|
60
|
4
|
Токарная
|
|
4
|
|
6
|
12
|
6
|
20
|
4
|
Таблица 2
Группировка комплекта
деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку
Наименование деталей, имеющих
одинаковый технологический маршрут
|
Маршрут прохождения деталей по
участку механической обработки
|
а
б
в
г
д
е
|
С – Ф – Ш – Ст – З
Ф – С – Ст – Т
– Ш
Ф – С – Ст – З
– Ш
Ф – С – Т – Ш
Ст – Ф – С – Т – Ш
Т– С– Ф – Ст – Ш
|
Примечание: 1. Условные обозначения:
Ф – фрезерный, С – сверлильный,
Ш – шлифовальный, Ст – строгальный,
З – зуборезный, Т – токарный
станки. 2.
1. Расчет минимального размера партии
деталей.
Минимальный размер партии определяется двумя
способами в зависимости от характера
оборудования, на котором обрабатываются
детали.
Первый
способ, когда для обработки деталей
применяется оборудование, требующее
значительного времени на переналадку.
Применительно к нашей задаче этому требованию
отвечает зуборезная операция, для выполнения
которой требуется 60 мин. подготовительно
– заключительного времени. В данном случае
для обработки деталей а и в
минимальный размер партии определяется
по формуле:
nmin =
tиз/t aоб,
где tиз
– подготовительно-заключительное время,
мин.;
t – норма штучного времени
( с учетом выполнения норм), мин.;
aоб
– допустимые потери времени на переналадку
оборудования, доли единицы.
Деталь
|
|
|
|
Деталь
|
в)
|
60
|
/ (
|
4
|
*
|
0,04
|
) =
|
375
|
Второй
способ, когда для обработки деталей
применяется оборудование, не требующее
значительного времени на переналадку.
Применительно к нашей задаче этому требованию
отвечают все остальные операции технологического
процесса, требующие 20 мин. подготовительно
– заключительного времени. В данном случае
для деталей б, г, д,
е минимальный размер партии рассчитывается
по формуле:
nmin =tсм
/ t
Деталь
|
|
|
Деталь
|
г)
|
456
|
/
|
2
|
=
|
228
|
Деталь
|
д)
|
456
|
/
|
4
|
=
|
114
|
Деталь
|
е)
|
456
|
/
|
2
|
=
|
228
|
2. Периодичность запуска – выпуска
партии деталей.
Периодичность
запуска – выпуска партии деталей
определяется по формуле:
Rзв= nmin
/ срд.,
где Nсрд. – среднедневная
потребность в деталях.
Nсрд=Nм
/ Др
где Nм – месячный выпуск
деталей;
Др – число рабочих дней
в месяце.
Nсрд
|
|
|
Рассчитаем Rзв
по каждой детали:
|
Rзва
|
=
|
300
|
/
|
50
|
=
|
6,0
|
Rзвб
|
=
|
114
|
/
|
50
|
=
|
2,3
|
Rзвв
|
=
|
375
|
/
|
50
|
=
|
7,5
|
Rзвг
|
=
|
228
|
/
|
50
|
=
|
4,6
|
Rзвд
|
=
|
114
|
/
|
50
|
=
|
2,3
|
Rзве
|
=
|
228
|
/
|
50
|
=
|
4,6
|
3. Расчет оптимального размера партии
деталей.
Оптимальный размер
партии деталей определяется по
формуле:
nн = Rзв
* Nсрд
Рассчитаем nн по каждой детали:
nна
|
|
|
nнб
|
=
|
2,3
|
*
|
50
|
=
|
114
|
nнв
|
=
|
7,5
|
*
|
50
|
=
|
375
|
nнг
|
=
|
4,6
|
*
|
50
|
=
|
228
|
nнд
|
=
|
2,3
|
*
|
50
|
=
|
114
|
nне
|
=
|
4,6
|
*
|
50
|
=
|
228
|
Результаты расчетов 1, 2 и
3 пунктов заносим в таблицу 3.
Таблица 3
Расчет минимального
размера партии деталей
Дет аль
Расчетный минимальный
размер партии деталей (nmin), шт
|
Кратность минимального
размера партии деталей месячному
заданию (Nм : nmin)
Периодичность
запуска деталей, раб.дн.
|
Принятый размер
партии деталей (nн)
1 способ
|
2 способ
|
Расчет-ная
(R зв)
|
Приня-тая
(Rз в)
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
а
|
300
|
|
=1000/300 = 3
|
6,0
|
6,0
|
300
|
б
|
|
114
|
=1000/114 = 9
|
2,3
|
2,0
|
114
|
в
|
375
|
|
=1000/375 = 3
|
7,5
|
7,5
|
375
|
г
|
|
228
|
=1000/228 = 4
|
4,6
|
4,5
|
228
|
д
|
|
114
|
=1000/114 = 9
|
2,3
|
2,5
|
114
|
е
|
|
228
|
=1000/228 = 4
|
4,6
|
4,5
|
228
|
4. Определение количества партий
деталей в месяц.
n = Nм : nн
nа
|
|
|
|
nб
|
=
|
1000
|
/
|
114
|
=
|
9
|
партий
|
nв
|
=
|
1000
|
/
|
375
|
=
|
3
|
партий
|
nг
|
=
|
1000
|
/
|
228
|
=
|
4
|
партий
|
nд
|
=
|
1000
|
/
|
114
|
=
|
9
|
партий
|
nе
|
=
|
1000
|
/
|
228
|
=
|
4
|
партий
|
5. Расчет потребного числа станков
на месячную программу выпуска деталей.
Потребное число
станков на месячную программу выпуска
деталей рассчитывается по формуле:
Cр = (Nм
) / (60 * Fэ * Кз)
Где m – число запусков партий деталей
в производство; Fэ – месячный эффективный
фонд времени работы одного станка. Последний
определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100
)
Далее, выполняем
расчеты Cр по всем видам оборудования.
Результаты
этих расчетов сводим в таблицу 4.
Срфр=
* (3 + 8 + 26 + 2 + 6 + 17)
+
|
|
=
3,7
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Срсв=
|
1000
|
* (5 + 8 + 2 + 6 + 11 + 4) +
|
20
|
*
|
6
|
=
|
2,1
|
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сршл=
|
1000
|
* (15 + 12 + 13 + 4 + 4 +
6) +
|
20
|
*
|
6
|
=
|
3,2
|
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Срстр=
|
1000
|
* (4 + 4 + 3 + 0 + 6 + 2)
+
|
20
|
*
|
5
|
=
|
1,1
|
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Срзуб=
|
1000
|
* (5 + 0 + 4 + 0 + 0 + 0) +
|
60
|
*
|
2
|
=
|
0,5
|
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Срток=
|
1000
|
* (0 + 4 + 0 + 6 + 12 + 6)
+
|
20
|
*
|
4
|
=
|
1,7
|
|
60
|
*
|
283
|
*
|
1
|
|
Таблица 4
Расчет потребного количества станков
и их загрузки
Оборудование (станки)
Штучное время
по деталям (t), мин
|
tпз, мин
Число запусков в месяц
Количество
станков
|
Коэффициент загрузки
оборудования (Кз)
а
|
б
|
в
|
г
|
д
|
е
|
Ср
|
Спр
|
Фрезерные
|
3
|
8
|
26
|
2
|
6
|
17
|
30
|
6
|
3,7
|
4
|
0,92
|
Сверлильные
|
5
|
8
|
2
|
6
|
11
|
4
|
20
|
6
|
2,1
|
2
|
1,06
|
Шлифовальные
|
15
|
12
|
13
|
4
|
4
|
6
|
20
|
6
|
3,2
|
3
|
1,06
|
Строгальные
|
4
|
4
|
3
|
0
|
6
|
2
|
20
|
5
|
1,1
|
1
|
1,08
|
Зуборезные
|
5
|
0
|
4
|
0
|
0
|
0
|
60
|
2
|
0,5
|
1
|
0,55
|
Токарные
|
0
|
4
|
0
|
6
|
12
|
6
|
20
|
4
|
1,7
|
2
|
0,83
|
6. Расчет длительности производственного
цикла обработки партии деталей.
Длительность
производственного цикла обработки
партии деталей определяется по формуле:
Тц = [ni
+(m-1) tмо] Кпар,
где ni- оптимальный размер
партии деталей i-го наименования, шт.;
ti — норма штучного времени
обработки детали i-го наименования на
соответствующей операции, мин;
Ciпр — принятое
число станков i-го наименования, шт.;
m — число операций по обработке
деталей i-го наименования;
tмо – время межоперационного
пролеживания деталей, мин;
Кпар — коэффициент
параллельности (условно принимаем Кпар=
0,6).
Подставляя
в формулу соответствующие данные,
получаем значения длительности производственных
циклов, обработки партий деталей
всех наименований.
7. Расчет опережения запуска – выпуска
партии деталей.
Рассчитаем опережения запуска-выпуска
партии деталей. Различают общее
и частное опережения запуска-выпуска.
Под общим опережением запуска понимается время со
дня запуска в производство партии деталей
в первом (по ходу технологического процесса)
цехе и до момента окончания сборки готовых
изделий, комплектующихся из деталей этой
партии. Опережение выпуска меньше опережения
запуска на величину длительности производственного
цикла в данном цехе. Под частным опережением
понимается время между запуском-выпуском
партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском
этой же партии в последующем цехе.
Величина опережения состоит
из двух элементов — времени
технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического
опережения определяется продолжительностью
производственного цикла обработки партии
деталей в данном цехе. Если по ходу технологического
процесса величина партии не изменяется
или уменьшается в кратное число раз, то
время технологического опережения равно
суммарной длительности производственного
цикла во всех цехах, т. е.
Тто=
,
где Кц — число
цехов, в которых обрабатывается
данная партия деталей.
Рис.
1. Производственный процесс
и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо,
Тцсб — длительность циклов
заготовительных работ, механо-обработки
и сборки соответственно; Трз
и Трмо – резервное время
между заготовительными и механообрабатывающими
и между механообрабатывающими и сборочными
работами соответственно; Тзсб
и Тзмо — время опережения
запуска в сборочный и механический цехи
соответственно; Твмо и Твз
– время опережения выпуска изделий из
механического цеха и выпуска заготовок
соответственно; Тобщопз
— общая длительность цикла и опережения
запуска.
По рисунку
находим общую длительность производственного
процесса и опережения запуска Тобщопз.
Время технологического
опережения рассчитывается таким образом:
Тто = Тцз + Тцмо
+ Тцсб. Время резервного опережения
равно: Тр= Трз + Трмо.
Технологическое опережение определяется
и пооперационно. Для этого необходимо
рассчитать длительность цикла обработки
партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi
= (nн t + tnз)/60
Подставляем в
эту формулу соответствующие
данные по партии деталей а и получаем
Тцонi
по каждой операции каждой из деталей.
Деталь а
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Тцон1
= (
|
300
|
*
|
3
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,0
|
300
|
Тцон2
= (
|
300
|
*
|
5
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,3
|
300
|
Тцон3
= (
|
300
|
*
|
15
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
9,9
|
300
|
Тцон4
= (
|
300
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,7
|
300
|
Тцон5
= (
|
300
|
*
|
5
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,4
|
300
|
Тцон6
= (
|
300
|
*
|
0
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,0
|
300
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь б
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тцон1
= (
|
114
|
*
|
8
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,1
|
смены
|
Тцон2
= (
|
114
|
*
|
8
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,0
|
смены
|
Тцон3
= (
|
114
|
*
|
12
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
Тцон4
= (
|
114
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,0
|
смены
|
Тцон5
= (
|
114
|
*
|
0
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,1
|
смены
|
Тцон6
= (
|
114
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,0
|
смены
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь в
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тцон1
= (
|
375
|
*
|
26
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
21,4
|
смены
|
Тцон2
= (
|
375
|
*
|
2
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,7
|
смены
|
Тцон3
= (
|
375
|
*
|
13
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
10,7
|
смены
|
Тцон4
= (
|
375
|
*
|
3
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,5
|
смены
|
Тцон5
= (
|
375
|
*
|
4
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,4
|
смены
|
Тцон6
= (
|
375
|
*
|
0
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,0
|
смены
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь г
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тцон1
= (
|
228
|
*
|
2
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,1
|
смены
|
Тцон2
= (
|
228
|
*
|
6
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
Тцон3
= (
|
228
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,0
|
смены
|
Тцон4
= (
|
228
|
*
|
0
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,0
|
смены
|
Тцон5
= (
|
228
|
*
|
0
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,1
|
смены
|
Тцон6
= (
|
228
|
*
|
6
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь д
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тцон1
= (
|
114
|
*
|
6
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,6
|
смены
|
Тцон2
= (
|
114
|
*
|
11
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,8
|
смены
|
Тцон3
= (
|
114
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,0
|
смены
|
Тцон4
= (
|
114
|
*
|
6
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,5
|
смены
|
Тцон5
= (
|
114
|
*
|
0
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,1
|
смены
|
Тцон6
= (
|
114
|
*
|
12
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь е
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тцон1
= (
|
228
|
*
|
17
|
+
|
30
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
8,6
|
смены
|
Тцон2
= (
|
228
|
*
|
4
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
2,0
|
смены
|
Тцон3
= (
|
228
|
*
|
6
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
Тцон4
= (
|
228
|
*
|
2
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
1,0
|
смены
|
Тцон5
= (
|
228
|
*
|
0
|
+
|
60
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
0,1
|
смены
|
Тцон6
= (
|
228
|
*
|
6
|
+
|
20
|
) /
|
60 / 7,6
|
=
|
3,0
|
смены
|
Изобразим это
графически для 1 из деталей:
Рис.2.
Расчеты длительности
цикла обработки партии деталей по операциям и технологического
опережения проводим в таблице 5.
Таблица 5.
Расчет длительности
цикла обработки партии деталей
технологического опережения запуска-выпуска
Операция
|
Длительность
цикла обработки партии деталей
по операциям, смен
|
а
|
б
|
в
|
г
|
д
|
е
|
Фрезерная
|
2,0
|
2,1
|
21,4
|
1,1
|
1,6
|
8,6
|
Сверлильная
|
3,3
|
2,0
|
1,7
|
3,0
|
2,8
|
2,0
|
Шлифовальная
|
9,9
|
3,0
|
10,7
|
2,0
|
1,0
|
3,0
|
Строгальная
|
2,7
|
1,0
|
2,5
|
0,0
|
1,5
|
1,0
|
Зуборезная
|
3,4
|
0,0
|
3,4
|
0,0
|
0,0
|
0,0
|
Токарная
|
0,0
|
1,0
|
0,0
|
3,0
|
3,0
|
3,0
|
Итого Тто
|
21,4
|
9,2
|
39,8
|
9,2
|
10,0
|
17,7
|
8. Определение нормативной величины
цикловых и складских заделов.
Определим нормативную величину
цикловых и складских заделов. Цикловые заделы
— это внутрицеховые, в частности
технологические, транспортные, оборотные
и страховые, а складские —
это заделы, создаваемые между цехами.
Величина технологического
задела в механообрабатывающем цехе
определяется по формуле:
Zм = nн
Тi цон : Rнзв
,
Где nн — оптимальный размер
партии деталей, шт.;
Тiцон— длительность
цикла обработки партии деталей i-го наименования
на рабочем месте, смен;
Rнзв — принятая
периодичность запуска-выпуска деталей,
смен. (х2)
Подставляя
в эту формулу соответствующие
данные, выполняем расчеты по всем
операциям и деталям и результаты
заносим в таблицу 6.
Деталь а
|
|
|
|
|
| |
Zмфр =
|
300
|
*
|
2,0
|
/
|
6,0
|
=
|
102
|
Zмсв =
|
300
|
*
|
3,3
|
/
|
6,0
|
=
|
167
|
Zмшл =
|
300
|
*
|
9,9
|
/
|
6,0
|
=
|
496
|
Zмстр =
|
300
|
*
|
2,7
|
/
|
6,0
|
=
|
134
|
Zмзуб =
|
300
|
*
|
3,4
|
/
|
6,0
|
=
|
171
|
Zмток =
|
300
|
*
|
0,0
|
/
|
6,0
|
=
|
0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь б
|
|
|
|
|
|
|
|
Zмфр =
|
114
|
*
|
2,1
|
/
|
2,0
|
=
|
118
|
Zмсв =
|
114
|
*
|
2,0
|
/
|
2,0
|
=
|
117
|
Zмшл =
|
114
|
*
|
3,0
|
/
|
2,0
|
=
|
174
|
Zмстр =
|
114
|
*
|
1,0
|
/
|
2,0
|
=
|
60
|
Zмзуб =
|
114
|
*
|
0,0
|
/
|
2,0
|
=
|
0
|
Zмток =
|
114
|
*
|
1,0
|
/
|
2,0
|
=
|
60
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь в
|
|
|
|
|
|
|
|
Zмфр =
|
375
|
*
|
21,4
|
/
|
8,0
|
=
|
1005
|
Zмсв =
|
375
|
*
|
1,7
|
/
|
8,0
|
=
|
79
|
Zмшл =
|
375
|
*
|
10,7
|
/
|
8,0
|
=
|
503
|
Zмстр =
|
375
|
*
|
2,5
|
/
|
8,0
|
=
|
118
|
Zмзуб =
|
375
|
*
|
3,4
|
/
|
8,0
|
=
|
160
|
Zмток =
|
375
|
*
|
0,0
|
/
|
8,0
|
=
|
0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь г
|
|
|
|
|
|
|
|
Zмфр =
|
228
|
*
|
1,1
|
/
|
5,0
|
=
|
49
|
Zмсв =
|
228
|
*
|
3,0
|
/
|
5,0
|
=
|
139
|
Zмшл =
|
228
|
*
|
2,0
|
/
|
5,0
|
=
|
93
|
Zмстр =
|
228
|
*
|
0,0
|
/
|
5,0
|
=
|
0
|
Zмзуб =
|
228
|
*
|
0,0
|
/
|
5,0
|
=
|
0
|
Zмток =
|
228
|
*
|
3,0
|
/
|
5,0
|
=
|
139
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь д
|
|
|
|
|
|
|
|
Zмфр =
|
114
|
*
|
1,6
|
/
|
2,0
|
=
|
89
|
Zмсв =
|
114
|
*
|
2,8
|
/
|
2,0
|
=
|
159
|
Zмшл =
|
114
|
*
|
1,0
|
/
|
2,0
|
=
|
60
|
Zмстр =
|
114
|
*
|
1,5
|
/
|
2,0
|
=
|
88
|
Zмзуб =
|
114
|
*
|
0,0
|
/
|
2,0
|
=
|
0
|
Zмток =
|
114
|
*
|
3,0
|
/
|
2,0
|
=
|
174
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь е
|
|
|
|
|
|
|
|
Zмфр =
|
228
|
*
|
8,6
|
/
|
5,0
|
=
|
391
|
Zмсв =
|
228
|
*
|
2,0
|
/
|
5,0
|
=
|
93
|
Zмшл =
|
228
|
*
|
3,0
|
/
|
5,0
|
=
|
139
|
Zмстр =
|
228
|
*
|
1,0
|
/
|
5,0
|
=
|
48
|
Zмзуб =
|
228
|
*
|
0,0
|
/
|
5,0
|
=
|
0
|
Zмток =
|
228
|
*
|
3,0
|
/
|
5,0
|
=
|
139
|
Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе
рассчитывается по формуле:
Zастр = tмо
Nм : Тпл ,
где tмо — время ожидания
партии деталей между выпуском ее на предыдущем
рабочем месте и запуском на последующем,
смен;
Nм — программа выпуска
деталей в плановом периоде, шт.;
Тпл — плановый период,
смен.
Подставив в
эту формулу соответствующие
данные, получим размер страхового
запаса по каждой детали на каждом рабочем
месте.
Zастр =1* (1200/21*2) =
29 шт.
Результаты
расчета заносим в таблицу 6.
Таблица 6.
Расчет
технологических и страховых
заделов
в механообрабатывающем
цехе, штук
Операция
Технологический
задел
|
Страховой задел
|
а
|
б
|
в
|
г
|
д
|
е
|
а
|
б
|
в
|
г
|
д
|
е
|
Фрезерная
|
102
|
118
|
1005
|
49
|
89
|
391
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Сверлильна
|
167
|
117
|
79
|
139
|
159
|
93
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Шлифоваль
|
496
|
174
|
503
|
93
|
60
|
139
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Строгальная
|
134
|
60
|
118
|
0
|
88
|
48
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Зуборезная
|
171
|
0
|
160
|
0
|
0
|
0
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Токарная
|
0
|
60
|
0
|
139
|
174
|
139
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
25
|
Итого
|
1069
|
527
|
1866
|
419
|
570
|
809
|
150
|
150
|
150
|
150
|
150
|
150
|
Оборотный межоперационный
задел возникает, если детали от одного
рабочего места к другому передаются
различными по размеру партиями. В
нашей задаче детали передаются неизменными
партиями, следовательно, оборотный
задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается
в зависимости от вида транспортных средств.
Предположим, что изделия перевозятся
установленными партиями. Складской задел
состоит из страхового и оборотного. По
условию задачи величина страхового задела
равна суточной потребности сборочного
цеха. При этом средняя величина оборотного
задела определяется по формуле:
Zоб = (nноб
– nнсб ) : 2,
где nноб и nнсб
– соответственно оптимальный размер
партии деталей в механообрабатывающем
цехе и сборочном (потребляющем) цехе,
шт.
Подставляя
в формулу соответствующие данные,
получаем величину складского задела
по каждой детали. Расчет выполняем
в табличной форме (табл. 7).
Таблица 7.
Расчет
страховых и оборотных заделов,
штук
Деталь
Складской задел
|
страховой
|
оборотный
|
всего
|
а
|
25
|
150
|
175
|
б
|
25
|
57
|
82
|
в
|
25
|
187,5
|
213
|
г
|
25
|
114
|
139
|
д
|
25
|
57
|
82
|
е
|
25
|
114
|
139
|
|
|
|
|
9. Построение календарного плана
– графика механообрабатывающего участка.
Построим календарный
план-график механообрабатывающего
участка на основании данных таблицы
5, начиная с детали с наибольшей
продолжительностью цикла
Рис. 3. График обработки
и прохождения по участку партии
деталей изделия А
Список литературы.
1. Новицкий Н. И. - Организация и планирование
производства. 2004 г.
2. Методические
указание к КР
3. Конспект лекций по курсу ОПП
и т.д................. |
|
|
* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.
|
|
|
|
|
|