Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

 

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Роль механизации и автоматизации сельскохозяйственного производства

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 04.05.2013. Год: 2012. Страниц: 19. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Роль механизации  и автоматизации сельскохозяйственного  производства
Механизация и автоматизация  сельского хозяйства повышает производительность труда, способствуют увеличению выпуска  сельскохозяйственной продукции, росту  ее качества. Эти процессы тесно  связаны с применением индустриальной технологии производства в сельском хозяйстве, совершенствованием планирования и управления. Машины, механизмы, компьютеры, автоматические системы облегчают труд людей, улучшают условия труда.
Механизация  сельского  хозяйства  –  замена  ручного   труда   машинным; внедрение машин и орудий в  сельскохозяйственное  производство.  Механизация сельского хозяйства имеет огромное народно-хозяйственное значение,  так  как повышает  производительность   труда,   снижает   себестоимость   продукции ,сокращает сроки выполнения работ, избавляет человека от тяжелых,  трудоемких и утомительных работ. С механизацией сельского хозяйства  неразрывно  связан процесс повышения культуры сельскохозяйственного производства  –  применение новейших достижений науки  и  техники,  освоение  прогрессивной  технологии, дальнейшая интенсификация сельского хозяйства, осуществление  крупных  работ по   мелиорации   земельных   угодий   и   химизации   сельскохозяйственного производства. Техника – наиболее активная часть  средств  производства;  она имеет  исключительное  значение  в  создании  материально-технической   базы сельского хозяйства.
  Объектами механизации и автоматизации сельскохозяйственного производства являются рабочие процессы:  в земледелии – осушение и орошение земель,  культурно-технические работы,  обработка  почвы  (вспашка,   лущение,   боронование,   дискование, культивация, прикатывание), посев (посадка), обработка междурядий,  внесение удобрений,  борьба  с  болезнями  и  вредителями   культурных   растений   и сорняками, уборка,  очистка  и  сортирование  зерна,  заготовка  кормов;  на животноводческих фермах – подготовка кормов к скармливанию, раздача  кормов, очистка помещений от навоза, поение скота и  птицы,  доение  коров,  стрижка овец;  в  подсобных  предприятиях  –  ремонт  сельскохозяйственной  техники, переработка продуктов сельскохозяйственного производства.
 Эффективность  механизации и автоматизации сельскохозяйственного   производства   очень велика. Так, переход с живого тягла на механическую тягу  позволил  повысить производительность труда на пахоте в 9 раз, на  бороновании,  культивации  и посеве – в 18 раз, на уборке и  молотьбе  зерновых  культур  –  в  44  раза. Применение электродойки снижает затраты труда  на  67%,  а  эксплуатационные расходы на 34%.  Механизированное  водоснабжение  животноводческих  ферм  по сравнению с конно-ручным сокращает затраты труда на 96%  и  эксплуатационные расходы – на 90%. Еще больший эффект получается при комплексной  механизации сельского хозяйства с применением электроэнергии.
  Техническое оснащение  сельского хозяйства способствует  увеличению валовой продукции  при  одновременном  сокращении  числа   работающих   в   сельском хозяйстве более чем вдвое.
 
Карбюраторные поршневые двигатели.
К основным механизмам и  системам карбюраторного поршневого двигателя  относятся:
кривошипно-шатунный механизм,
газораспределительный механизм,
система питания,
система выпуска отработавших газов,
система зажигания,
система охлаждения,
система смазки.

Рис. 1
Рис. 1 Одноцилиндровый карбюраторный двигатель внутреннего сгорания а) «стакан» в «стакане»; б) поперечный разрез
1 - головка цилиндра; 2 - цилиндр; 3 - поршень; 4 - поршневые кольца; 5 - поршневой палец; 6 - шатун; 7 - коленчатый  вал; 8 - маховик; 9 - кривошип; 10 - распределительный вал; 11 - кулачок распределительного вала; 12 - рычаг; 13 - клапан; 14 - свеча зажигания
одноцилиндровый карбюраторный двигатель (рис.1) и разберемся с принципом его работы. Рассмотрим протекающие в нем процессы, и выясним, наконец, откуда все-таки берется тот самый крутящий момент, который в конечном итоге приходит на ведущие колеса автомобиля.
В цилиндре (2) со съемной  головкой (1) находится поршень (3), в  специальные канавки справа и  слева помещены поршневые кольца (4). Кольца скользят по поверхности цилиндра, не давая образующимся газам вырваться вниз и препятствуя попаданию наверх масла.
Поршневой палец (5) и шатун (6) соединяют поршень с кривошипом коленчатого вала (9). Он вращается  в подшипниках, которые расположены в картере двигателя. На конце коленчатого вала (7) укреплен маховик (8).
Когда кулачки распределительного вала (11) находят на рычаги (12), клапаны (13) открываются. При этом, через впускной клапан проходит горючая смесь (бензин и воздух), а через выпускной выходят отработанные газы. Закрываются клапаны под воздействием пружин, когда кулачки сбегают с рычагов. В движении коленчатый вал и кулачки приводятся с помощью коленчатого вала.
Свеча зажигания (14) расположена в  резьбовом отверстии головки цилиндра (1). Между ее электродами проскакивает искра и воспламеняет горючую смесь (см. выше).
Вот основные принципы работы одноцилиндрового карбюраторного двигателя
К основным механизмам и системам карбюраторного поршневого двигателя относятся:
1.кривошипно-шатунный механизм
Кривошипно-шатунный механизм является основным механизмом поршневого двигателя. Он служит для восприятия давления газов в такте рабочего хода и преобразования возвратно-поступательного  движения поршней во вращательное движение коленчатого вала. Он состоит из блок-картера, гильз и головок цилиндров, поршней с кольцами и поршневыми пальцами, шатунов, коленчатого вала, коренных и шатунных подшипников и маховика.
Во время работы двигателя  на детали кривошипно-шатунного механизма  действуют давление газов, силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс, инерции неуравновешенных вращающихся масс, тяжести и трения. Все эти силы, за исключением силы тяжести, изменяют значение и направление рассматриваемых величин в зависимости от угла поворота коленчатого вала и процессов, происходящих в цилиндре двигателя.
2.газораспределительный  механизм
Газораспределительный механизм (другое наименование – система  газораспределения, сокращенное наименование – ГРМ) предназначен для обеспечения  своевременной подачи в цилиндры двигателя воздуха или топливно-воздушной смеси (в зависимости от типа двигателя) и выпуска из цилиндров отработавших газов. Данные функции реализуются за счет своевременного открытия и закрытия клапанов.
Газораспределительный механизм имеет следующее общее устройство:
клапаны;
привод клапанов;
распределительный вал;
привод распределительного вала.
3.система питания
Система питания карбюраторного двигателя предназначена для  приготовления в определенной пропорции из топлива и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и отвода из них отработавших газов.
В систему питания двигателя автомобиля входят: топливный бак , топливопроводы  от бака к фильтру-отстойнику и к топливному насосу, карбюратор .
4.система выпуска  отработавших газов
система выпуска отработавших газов (другое наименование - система выпуска отработавших газов, выхлопная система) предназначена для отвода отработавших газов из цилиндров двигателя, их охлаждения, а также снижения шума и токсичности.
Схема системы выпуска отработавших газов: а) без каталитического нейтрализатора; б) с каталитическим нейтрализатором: 1 – выпускной клапан; 2 – выпускной трубопровод; 3 – приемная труба глушителя; 4 – дополнительный глушитель (резонатор); 5 – основной глушитель; 6 – соединительный хомут; 7 – датчик концентрации кислорода (лямбда-зонд); 8 – каталитический нейтрализатор; 9 – керамическая основа нейтрализатора
5.система зажигания
Система зажигания служит для обеспечения  надежного воспламенения горючей  смеси в цилиндрах двигателя в нужный момент и изменения момента зажигания (угла опережения) в зависимости от частоты вращения коленчатого вала и нагрузки двигателя.

 
Принципиальная схема  контактной системы батарейного  зажигания примерно одинакова для  всех двигателей,
В систему батарейного  зажигания (рис. 11.1) входят; аккумуляторная батарея и генератор с реле-регулятором, катушка зажигания 14, добавочный резистор 18, прерыватель, свечи зажигания), подавительные  резисторы 2, выключатель зажигания 15 и провода низкого и высокого напряжения. На схеме батарейного зажигания приборы соединены между собой проводами высокого напряжения. Ток высокого напряжения получается в результате совместной работы напряжения, в результате чего 14 получается прерывистый ток. Этот ток создает меняющееся магнитное поле. При размыкании контактов 7 и 8 прерывателя рычажком 10 и кулачком 6 в первичной обмотке 13 индуктируется э.д.с. самоиндукции, достигающая 200—300 В. Под действием этой э.д.с, направленной в сторону исчезновения тока, между контактами создается дуговой разряд («искра»). При этом сильно разрушаются рабочий поверхности контактов. Искрение в контактах при размыкании уменьшает быстроту исчезновения магнитного поля и резко снижает индуктируемую э.д.с. во вторичной обмотке. Для увеличения скорости прерывания тока в первичной обмотке (подгорания) контактов прерывателя параллельно им подключают конденсатор 9, который в момент размыкания контактов заряжается, что резко уменьшает искрение между контактами. Затем при разомкнутых контактах заряженный конденсатор разряжается через первичную обмотку 13 катушки зажигания, добавочный резистор 18 и аккумуляторную батарею, создавая импульс тока обратного направления, что ускоряет исчезновение магнитного поля, в результате чего э.д.с, индуктируемая во вторичной обмотке 12 значительно повышается и достигает предельного значения.
6.система охлаждения
Система охлаждения предназначена  для поддержания оптимального температурного баланса двигателя
Схема системы охлаждения:
1. радиатор отопителя; 2. пароотводящий шланг радиатора отопителя; 3. шланг отводящий; 4. шланг подводящий; 5. датчик температуры охлаждающей жидкости (в головке блока); 6. шланг подводящей трубы насоса; 7. термостат; 8. заправочный шланг; 9. пробка расширительного бачка; 10. датчик указателя уровня охлаждающей жидкости; 11. расширительный бачок; 12. выпускной патрубок; 13. жидкостная камера пускового устройства карбюратора; 14. отводящий шланг радиатора; 15. подводящий шланг радиатора; 16. пароотводящий шланг радиатора; 17. левый бачок радиатора; 18. датчик включения электровентилятора; 19. электродвигатель вентилятора; 20. крыльчатка электровентилятора; 21. правый бачок радиатора; 22. сливная пробка; 23. кожух электровентилятора; 24. зубчатый ремень привода механизма газораспределения; 25. крыльчатка насоса охлаждающей жидкости; 26. подводящая труба насоса охлаждающей жидкости; 27. подводящий шланг к жидкостной камере пускового устройства карбюратора; 28. отводящий шланг.

7.система смазки.
Для обеспечения работоспособности  двигателей последние должны быть оборудованы устройствами для хранения масла, подвода его к трущимся поверхностям, очистки масла от загрязняющих веществ, охлаждения, а также контроля смазывания и состояния масла. Совокупность всех этих устройств образует смазочную систему двигателя. Основное ее назначение — уменьшение потерь на трение, износа трущихся поверхностей и отвода от них теплоты.
В зависимости от способа  организации подвода масла к  трущимся поверхностям смазочные системы  делят на системы с разбрызгиванием  масла, принудительные и комбинированные.
Смазочная система с  разбрызгиванием масла применяется  в простейших двигателях, имеющих, как  правило, в качестве подшипников  коленчатого и распределительного валов подшипники качения. В этом случае смазочное масло заливается в картер двигателя до уровня, при котором специальный выступ-черпак на шатуне или крышке шатунного подшипника погружается в масло при нахождении поршня вблизи НМТ.
Образующиеся при этом мелкие брызги масла (масляный туман) разносятся картерными газами по всему объему картера и, оседая на рабочих поверхностях цилиндров, подшипников качения, поршневых пальцев и толкателей газораспределительного механизма, смазывают их; стекая с них, масло уносит теплоту. В таких двигателях коромысла клапанного механизма, регуляторы частоты вращения и другие агрегаты смазываются из отдельных масленок консистентным смазочным материалом или жидким маслом, заливаемым в соответствующие полости.
Если в двигателе  используются в качестве шатунных подшипники скольжения, то в крышке около черпака и вкладыше подшипника сверлят отверстие, через которое при ударе черпака о поверхность масла последнее нагнетается в подшипник.
Иногда двигатели снабжают простейшим шестеренным насосом, подающим масло в специальные лотки  под шатунами. Это уменьшает затраты энергии на излишний барботаж масла при высоком уровне сразу после заливки и повышает надежность двигателя, так как интенсивность смазывания не зависит от запаса масла в картере.
В карбюраторных двухтактных  двигателях с кривошипно-камерной схемой газообмена масло добавляют в топливо в пропорции 1:40—1:50; при заполнении картера топливовоздушной карбюрированной смесью масляный туман осаждается на трущихся поверхностях и смазывает их.
Принудительную смазочную  систему (смазка под давлением) применяют в форсированных двигателях, в которых для устранения перегрева трущихся поверхностей и масла с помощью специальных насосов создается его интенсивная циркуляция не только через подшипники коленчатого вала, но и через подшипники поршневого пальца, распределительного вала, валов передач, охладители и фильтры. Кроме того, масло подается в поршни для их охлаждения, к приводам агрегатов, в устройства для управления двигателем и его агрегатами (серводвигатели механизмов реверсирования судовых двигателей, управления лопатками направляющих аппаратов и диффузоров компрессоров и регулятора топливных насосов).
Помимо подвода масла, для охлаждения поршней через  шатун с помощью телескопических  или шарнирных механизмов осуществляется также орошение внутренней поверхности днища поршней из форсунок, смонтированных в картере двигателя с помощью корпуса 2 шарикового клапана 4 и винта 3. По достижении в главной масляной магистрали 5 определенного давления шарик клапана отжимается, и масло начинает поступать в форсунку 1.
Комбинированные смазочные системы позволяют упростить конструкцию двигателя, так как часть трущихся поверхностей смазывается разбрызгиваемым маслом, а под давлением оно подводится только к наиболее напряженным узлам трения, главным образом к подшипникам коленчатого и распределительного валов.
В зависимости от места  хранения запаса масла, необходимого для  циркуляции, принудительные смазочные  системы, в свою очередь, делят на системы с мокрым картером, в которых  запас масла хранится в поддоне  картера или раме двигателя, и на системы с сухим картером, в которых запас масла находится в циркуляционных баках или цистернах, а поддон картера или рама двигателя являются только сборниками масла, стекающего со смазываемых поверхностей или из полостей охлаждаемых поршней, серводвигателей, передач или агрегатов.
Типы, устройство и работа тормозов тракторов и  автомобилей
Тормозная система представляет собой совокупность устройств, пред-
назначенных для регулирования  скорости движения, ее снижения до необхо-
димого уровня или полной остановки машины.
Современные автомобили и колесные тракторы оборудуют рабочей,
запасной, стояночной и  вспомогательной автономными тормозными систе-
мами.
75
Рабочая тормозная  система служит для снижения скорости движения
с желаемой интенсивностью вплоть до полной остановки машины вне зави-
симости от ее скорости, нагрузки и уклона дорог, для которых  она предна-
значена.
Запасная тормозная  система предназначена для плавного снижения
скорости движения или  остановки машины в случае полного  или частичного
выхода из строя рабочей  тормозной системы (например, в автомобиле
КамАЗ-4310).
Эффективность рабочей  и запасной тормозных систем машин  оцени-
вают по тормозному пути или установившемуся замедлению при начальной
скорости торможения 40 км/ч на прямом и горизонтальном участках сухой
дороги с твердым  покрытием, обеспечивающих хорошее  сцепление колес с
дорогой.
Стояночная  тормозная система служит для удержания неподвижной
машины на горизонтальном участке пути или уклоне даже при  отсутствии
водителя. Эффективность стояночной тормозной системы должна обеспечи-
вать удержание машины на уклоне такой крутизны, который  она сможет пре-
одолеть на низшей передаче.
Вспомогательная тормозная система предназначена для поддер-
жания постоянной скорости машины при движении ее на затяжных спусках
горных дорог и регулирования  ее самостоятельно или одновременно с рабо-
чей тормозной системой с целью разгрузки тормозных  механизмов послед-
ней. Эффективность вспомогательной  тормозной системы должна обеспечи-
вать без применения иных тормозных систем спуск машины со скоростью 30
км/ч по уклону 7 % протяженностью 6 км.
Каждая тормозная система  состоит из тормозных механизмов (тормо-
зов) и тормозного привода.
Торможение машины достигается  работой сил трения в тормозном  ме-
ханизме, которая превращает кинетическую энергию движения машины в те-
плоту в зоне трения тормозных  накладок с тормозным барабаном  или дис-
ком.
В зависимости от типа привода различают тормозные  системы с гид-
равлическим, пневматическим и пневмогидравлическим приводом.
Тормозные механизмы (тормоза) бывают дисковые и колодочные, а  в
зависимости от места  установки - колесные и трансмиссионные (централь-
ные). Колесные устанавливают  непосредственно на ступице колеса, а транс-
миссионные - на одном  из валов трансмиссии.
На большегрузных автомобилях  и мощных тракторах чаще всего  при-
меняют системы торможения с пневматическим приводом и колодочными
тормозами.
76
Колодочный тормоз затормаживает  шкив 9 (рисунок 9.4, а) двумя ко-
лодками 5 с фрикционными накладками, которые прижимаются к шкиву 9
изнутри разжимным кулачком 4. При этом верхние концы колодок 5 повора-
чиваются вокруг неподвижных  шарниров (осей) 7. Если отпустить педаль 1,
то стяжные пружины 8 растормозят шкив 9.
Дисковый тормоз трактора МТЗ-80 имеет диски 14 и 16 (рисунок 9.4, б)
с фрикционными накладками, установленные на вращающемся валу 6 воз-
можностью передвижения в осевом направлении. Между ними размещены
два нажимных диска 12 и 15, соединенные серьгами 11 с тягой 10 и тормоз-
ной педалью 1. Между нажимными дисками в углублениях со скосами уста-
новлены разжимные шарики 13. При торможении шарики раздвигают на-
жимные диски, которые  прижимают вращающиеся диски  с фрикционными
накладками к неподвижному картеру 17 и затормаживают вал 6.
Рисунок 9.4 Схемы колесных тормозов:

а - колодочного; 6 - дискового; 1 - педаль; 2 - тяга; 3 - рычаг; 4 - разжимной кулачок; 5 -
колодка; 6 - затормаживаемый  вал: 7 - оси повороти колодок; 8 - стяжные  пружины; 9 -
тормозной шкив; 10 - тяга с регулировочной гайкой; 11 - серьга; 12, 75 - нажимные диски;
13 - шарик; 14, 16 - диски с фрикционными накладками; 17 – картер.
 
Определение производительности транспортных средств
Тракторы и автомобили должны отвечать определенным эксплуатаци-
онным требованиям, базирующимся на научно обоснованных свойствах и
показателях. К числу  этих требований относятся прежде всего  обеспечение
высокой производительности и экономичности, выполнение всего  комплекса
сельскохозяйственных  работ качественно, в наилучшие  агротехнические
сроки. Важное значение имеют требования агроэкологического характера,
связанные с засорением атмосферы вредными компонентами, содер-
жащимися в выпускных  газах двигателей, и воздействием ходовой части этих
машин на почву. Ходовая  часть уплотняет почву, что отрицательно влияет на
ее плодородие и урожайность  культур. Поэтому снижение отрицательного
воздействия тракторов  и автомобилей на почву - одно из важнейших экс-
плуатационных требований.
Производительность трактора, работающего в агрегате с сель-
скохозяйственными машинами, зависит от их ширины захвата, мощности
тракторного двигателя, тягового сопротивления машин, средней  скорости
движения машинно-тракторного  агрегата (МТА) и других факторов. В  связи
с этим производительность агрегата определяется энергонасыщенностью  и
тягово-сцепными свойствами тракторов. Кроме того, производительность за-
висит от степени утомляемости тракториста, которая, в свою очередь, зави-
сит от плавности хода трактора, защищенности кабины от шума, газов, пыли
и температуры окружающей среды, легкости управления и обслуживания,
обзорности кабины, т. е. от так называемых эргономических свойств тракто-
ров, характеризующих условия труда  тракториста и обслуживающего персо-
нала.
Производительность автомобиля определяется массой перевозимого
груза или численностью пассажиров, а также средней скоростью движения. В
связи с этим она зависит от мощности двигателя, проходимости, плавности
хода и надежности автомобиля, состояния  дорожного покрытия, легкости
управления и других факторов, характеризующих условия труда водителя.
Для перевозки сельскохозяйственных грузов кроме автомобилей используют
и тракторы, преимущественно  колесные, в агрегате с прицепами  и полупри-
цепами. В связи с  этим к тракторам предъявляют  те же требования, что и к
автомобилям, в частности, обеспечение безопасности движения и хорошей
4
плавности хода на повышенных скоростях, наличие средств сигнализации
автомобильного типа и т. п.
Требования, направленные на обеспечение высокой произво-
дительности, должны выполняться  совместно с агротехническими требова-
ниями. Эти требования взаимосвязаны. Агротехнические требования, предъ-
являемые к тракторам  сельскохозяйственного назначения: обеспечение про-
ходимости машин по любой  поверхности и в междурядьях  пропашных куль-
тур; соблюдение необходимых диапазонов тягового усилия и скорости дви-
жения, а также маневренности; минимальное вредное воздействие  ходовой
части на почву; качественное выполнение технологических процессов.
Количественные характеристики основных агротехнических требова-
ний следующие:
1) буксование движителей  гусеничных тракторов и колесных  с двумя и
четырьмя ведущими колесами должно быть не более соответственно 3, 14 и
16 %;
2) давление движителей  на почву допускается не более  45 кПа для гу-
сеничных машин и 110 кПа для колесных;
3) дорожный просвет  (наименьшее расстояние по вертикали  от опорной
поверхности до элементов  конструкции трактора) должен быть не менее 36
см у гусеничных тракторов  и 47 см под задним мостом у универсально-
пропашных тракторов;
4) агротехнический просвет  (расстояние по вертикали от опорной по-
верхности до наименее удаленных  элементов конструкции трактора над ряд-
ком культурных растений) должен составлять 40...55 см для основных низко-
стебельных культур (картофель, свекла и др.) и 65...75 см (при портальной
конструкции остова) для  высокостебельных культур (кукуруза, подсолнечник
и др.);
5) защитная зона (расстояние  по горизонтали от середины  рядка до
края колеса или гусеницы трактора, зависящее от фазы развития растений и
вида обработки) при  возделывании пропашных культур должна быть
12...15 см (минимальная);
6) колея и габаритные  размеры трактора должны обеспечивать  взаим-
ную конструктивную увязку с агрегатируемыми сельскохозяйственными  ма-
шинами, а также возможность  работы универсально-пропашных тракторов в
междурядьях 45, 60, 70, 90 см и на транспортных работах;
7) наименьший радиус  поворота трактора должен составлять 3...4,5 м
для колесных универсально-пропашных  тракторов. 6,5...7,5 м для колесных
тракторов общего назначения и 2...2,5 м для гусеничных тракторов.
 
Устройство  и назначение луговых борон.
Луговые бороны предназначены  для мелкого рыхления и прорезания дернины. Бороны улучшают воздушный  режим почвы, усиливая ее аэрацию  за счет прорезания в дернине бороздок. Кроме того, они заделывают в поверхностный слой почвы минеральные удобрения и известь. В комплекс машин для улучшения лугов и пастбищ включены бороны БЛШ-2,3, БПШ-3,Г и БПК-3,6 шириной захвата соответственно 2,3; 3,1 и 3,6 м.
 
В луговом бороне БЛШ-2,3 четыре секции. Каждая из них представляет собой рамку, в щеках которой закреплены зубья. Секции соединены шарнирно, образуя сетку, и укреплены на раме бороны, состоящей из двух поперечных и четырех продольных брусьев. К заднему поперечному брусу цепями присоединен шлейф из уголков.
 
На двух передних секциях установлены скребки для разравнивания кротовин и заделки в почву минеральных удобрений. Для прорезания в дернине бороздок используют ножевидные зубья, которые ставят длинными острыми гранями к поверхности луга. При вычесывании засохших растений применяют короткие зубья. Рама бороны опирается на два опорных колеса. Перестановкой по высоте стоек опорных колес относительно поперечного бруса рамы регулируют глубину хода зубьев.
 
Установка протравливателя  на заданную норму расхода ядохимиката.
Протравливатель  ПСШ-3 обрабатывает семена ядохимикатами  полусухим и мокрым способами.
 
Семена из бункера 8 (рис. VII. 1) самотеком поступают в смесительный шнек 11. Сетка 6 задерживает крупные  примеси. Из бункера 4 в шнек подается порошкообразный ядохимикат. Питатель 2 обеспечивает равномерную подачу порошка.

Рис. VII. 1. Технологическая  схема протравливателя ПСШ-3:
1 — электродвигатель; 2 — питатель; 3 — ворошилка; 4 —  бункер ядохимиката; 5 — заслонка  дозатора ядохимиката; 6 — сетка; 7 — заслонка дозатора семян; 8 — бункер семян; 9 — уравнительная трубка 10 —резервуар рабочей жидкости; 11 — смесительный шнек; 12 — дозирующий кран.
 
Жидкий ядохимикат сливается  в шнек из резервуара 10, закрытого  герметической крышкой. Трубка 9 обеспечивает равномерный расход жидкости независимо от ее уровня.
 
При полусухом протравливании к воде (7-10 л воды на 1 т зерна) добавляют  клеящее вещество.
Для мокрого протравливания применяют раствор формалина.
 
В смесительном шнеке  семена перемешиваются с ядохимикатами  и продвигаются к выходному раструбу, откуда высыпаются в мешок.
 
Подачу зерна регулируют заслонкой 7, порошка — заслонкой 5, жидкости-краном 12. Регуляторы подачи снабжены шкалами делений.
 
Машину обслуживают  двое рабочих: один загружает зерно, другой меняет мешки на раструбе.
 
Производительность машины до 3 т/ч; емкость зернового бункера 42 дм3, фунгицидного 24 дм3, резервуара жидкого  ядохимиката 31 л; частота вращения смесительного  шнека 240 об/мин; потребная мощность 0,4 кВт; масса 115 кг.
 
Протравливатель семян  ПС-10 служит для увлажненного протравливания семян распыленными водными суспензиями ядохимикатов. Машина самоходная, автоматизированная, с приводом механизмов от электродвигателей. Технологический процесс включает приготовление суспензий и обработку семян.
 
Суспензию готовят в резервуаре 4 (рис. ниже). Воду в резервуар подают заправочным двухдиафрагмовым насосом 1, а через горловину 8 специальным приспособлением засыпают ядохимикат, клеящие и стимулирующие вещества. Компоненты перемешивают мешалками 3.

Технологическая схема протравителя ПС-10
 
Шнековый питатель подбирает  семена из бурта и перемещает к  загрузоч­ному скребковому транспортеру 6, который подает их в бункер 15. Из бункера семена поступают в распределитель 28 на вращающийся диск 27, с которого под действием центробежной силы они сходят в камеру протравливания 25.
 
Дозатор 11 через трубопровод  с фильтром засасывает из резервуара 4 рабочую суспензию; вращающийся  распыливатель 26 превращает ее в мелкодисперсное  состояние. Проходя через распыленный  факел, семена покрываются суспензией и сходят в камеру протравливания, из которой шнеками 23, 22 и 17 выгружаются в транспортные средства, в кучу или мешки.
 
Горизонтальный шнек 17 можно поворачивать червячной  передачей вокруг оси вертикального  шнека 22 на 320°, что обеспечивает загрузку транспортных средств без их передвижения. Шнек 17 можно также поворачивать винтовой передачей в вертикальной плоскости на угол ±15° от горизонтального положения. При выгрузке семян в транспортные средства шнек 17 поднимают, а к выходному отверстию присоединяют лоток; при затаривании семян в мешки прикрепляют горловину с двумя рукавами и перекидной заслонкой, а шнек опускают.
 
Распределитель 28 состоит  из дозировочного стакана, полого вала с закрепленным на нем семенным диском 27 и распыливателя 26. Подачу семян регулируют перемещением стакана рычагом 16. Семенной диск приводится во вращение цепной передачей 32, распыливатель — электродвигателем М5.
 
Дозатором 11 суспензии  служит двухдиафрагмовый насос, снабженный всасывающе-нагнетательными клапанами. Подачу суспензии регулируют изменением общего эксцентриситета вала и втулки, который изменяет величину хода диафрагм. Для этого нужно нажать на маховичок и повернуть его на требуемое деление шкалы. Регуляторы семян и суспензий снабжены градуированными шкалами, по которым устанавливают протравливатель на норму расхода ядохимиката. Двухдиафрагмовый насос 1 приводи
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.