Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Доменный цех

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 18.05.13. Год: 2012. Страниц: 29. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):





СОДЕРЖАНИЕ

 

 

   

стр.

 

Введение …………………………………………………. … 

4

1

История образования  АО «Арселор МитталТемиртау» ….

5

2

Технологическая характеристика доменного цеха………...

7

2.1

Сырые материалы доменной плавки………………………

8

2.2

Технология доменной плавки………………………………

13

2.3

Основные реакции  доменного процесса…………………..

17

3.

Описание доменных печей…………………………………

19

3.1

Конструкция доменных печей……………………………..

20

3.2

Футеровка доменных печей………………………………

21

4.

Вдувание пылевидного  топлива, как средства интенсификации доменного процесса………………………………

22

 

Заключение ............................................................................

29

 

Список используемой литературы .......................................

30


 

 

                                                                                                                        

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Введение

 

Первым из известных  способов получения железа из руд  явился так называемый сыродутный способ, при котором в горн или печь загружают железную руду и уголь, при горении которого происходит частичное восстановление железа из руды. Повышение производительности сыродутных печей — горнов достигалось увеличением размеров агрегатов и применением мехов, приводившихся в движение не мускульной силой человека, а водяного колеса или конного привода. При этом удлинялся путь газов в печи, понижалась температура отходящих газов, соответственно повышалась температура и степень восстановления руды, поступающей в наиболее горячую зону горна. Увеличение количества воздуха, подаваемого в печь в единицу времени, позволяло увеличить количество загружаемого угля.

Следствием всего этого  было повышение температуры в  нижней части горна и не только улучшение условий восстановления железа, но и создание условий для его науглероживания. Шлаки при этом получались малоокисленные, а металл — с высоким содержанием углерода (чугун), соответственно с более низкой температурой плавления; такой металл вытекал из печи вместе со шлаком. Практика показала, что безостановочная работа печи с получением чугуна производительнее прямого восстановления сыродутным процессом. Так родилась технология, известная теперь как доменное производство чугуна.

В настоящее время  доменный цех является одним из основных цехов металлургического завода. Роль этого цеха на заводе определяется не только производством чугуна, но и выработкой доменного газа, используемого как топливо. Лишь часть этого газа используется в самом доменном цехе; остальной газ потребляется другими цехами завода - металлургическими и энергетическими, а также коксовыми печами близлежащими коксохимических заводов. Поэтому от работы доменных печей зависит работа не только сталеплавильных цехов, но и нагревательных и коксовых печей, а также вся энергетика завода.

Доменный цех связан со вспомогательными цехами завода как потребитель их продукции. Его непрерывно обслуживают газовый, парокотельный, воздуходувный, электрический, огнеупорный цехи, а также цехи водоснабжения и железнодорожного транспорта. Перебои в обслуживании вызывают аварийное состояние в доменном производстве, а перебои в подаче из доменного цеха чугуна и газа потребителям срывают работу последних. Вот почему от работы доменного цеха зависит работа всего завода.

 


1. История образования АО «Арселор МитталТемиртау»

 

 

Решение о строительстве крупного завода черной металлургии в центральном Казахстане явилось частью выполнения основной задачи развития мощной индустриальной базы на Востоке СССР.

Первый правительственный  документ о Карагандинском заводе был  подписан в Москве 25 апреля 1942 года. В нем говорилось, что необходимо разработать предложения о строительстве вблизи Караганды завода с полным металлургическим циклом.

Предпосылкой этому  послужило выгодное экономическое  и географическое положение - наличие крупных, близко расположенных друг к другу железных и марганцевых руд Атасуйского и Джездинского месторождений, известняков Топара, коксующихся углей Карагандинского угольного бассейна и водохранилища, а также перспективных районов сбыта металлопродукции. Все это определило г.Темиртау как металлургический центр Казахстана.

Началом строительства  завода считается осень 1950 года. В  декабре 1957 года состоялась торжественная закладка 1-й доменной печи объемом 1513 м. В строительстве Казахстанской Магнитки принимала участие вся страна. Заказы стройки выполняли 607 предприятий.

3 июля 1960 года доменная  печь № 1 выдала первый Казахстанский чугун. Эта дата считается не только днем рождения доменного цеха, но и днем рождения Карагандинского металлургического завода.

В 1970 году на базе Карагандинского металлургического завода был образован Карагандинский металлургический комбинат.

Первый чугун от домны до разливочных машин, через сплошную массу людей, транспортировали машинист тепловоза В. Комов и помощник машиниста В. Метель. На разливочных машинах чугун сливала бригада Н.В.Полынова в составе желобщиков И.Кутлушкина, А.Васютина, чугунщиков В. Портянкина, Н.Назарбаева (будущий президент Казахстана), Х.Сарекенова (будущий председатель Горисполкома г.Темиртау, а затем крупный хозяйственный руководитель Казахстана), М.Луева. Руководил сливом чугуна начальник разливочных машин Я.С.Цельник. На площадке между доменной печью и разливочными состоялся митинг на котором присутствовало около 40 тыс, человек. Открыл митинг первый секретарь Карагандинского обкома партии Казахстана М. С. Соломенцев.

23 июня 1961 года был  открыт выпуск первого чугуна  на доменной печи № 2.

 

 

 

 

 

 

 

В июне 1963 года запущена аглофабрика № 1. В шихту доменной печи № 2 введено 30% агломерата с содержанием железа 50%. В конце августа 1963 года доменная печь № 2 полностью перешла на проплавку агломерата. Это позволило увеличить производительность печи № 2 на 20%. Снизить расход кокса на 25% на 1 тонну чугуна. Также в это время начато опытное вдувание мазута в горн доменной печи № 1, а в августе 1964 года начато опытно промышленное вдувание угольной пыли в горн доменной печи № 2.

26 января 1968 года было начато строительство доменной печи № 3 объемом 2700 м3.

29 марта 1971 года доменная  печь № 3 выпустила первый чугун.

27 июня 1973 года начато  сооружение фундамента доменной  печи  № 4 объемом 3200 м3.

1 мая 1975 года произведен  первый выпуск чугуна на доменной печи № 4.

С пуском доменной печи № 4 завершается формирование доменного цеха Карагандинского металлургического комбината. Наступает период реконструкции основных агрегатов.

Полной реконструкции  подверглись доменные печи № 1 и № 2. В период с 1974-1985 г.г. в доменном цехе реконструированы все воздухонагреватели. В апреле 2003 г. была проведена реконструкция доменной печи № 3, а в декабре 2005 г. доменной печи № 4.

В настоящее время АО «Арселор МитталТемиртау» представляет собой предприятие с полным металлургическим циклом, производящее чугун, сталь, прокат (листовой и сортовой), продукты коксохимпроизводства.

В составе комбината:

- коксохимическое производство;

- агломерационное производство;

- доменный цех;

- сталеплавильное производство;

- листопрокатное производство;

- сортопрокатное производство;

- управление главного  механика;

- отдел главного энергетика;

- транспортное управление;

- инженерные службы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая характеристика доменного цеха


 

 

Доменный  процесс в настоящее время является одним из старейших металлургических процессов. Соответственно, накоплен большой объём экспериментальных данных и теоретических разработок, дающих значительный потенциал для его развития и совершенствования. Это обуславливает актуальность доменного производства и в настоящее время, несмотря на непрерывные поиски новых технологий производства чугуна и стали.

Практически на всех металлургических предприятиях, имеющих доменное производство, доменные цеха являются составной частью технологической цепочки и не могут работать изолированно. Так, например, сырьём для доменных печей являются кокс и агломерат, поэтому наибольшее влияние на работу доменного цеха оказывают агломерационное и коксохимическое производства. Для оптимального функционирования цеха необходима также согласованная работа всех подразделении и участков цеха, обеспечивающих подготовку и подачу в печь сырых материалов, проведение доменной плавки и уборку продуктов плавки - чугуна и шлака.

Современные доменные цеха имеют практически  одинаковую структуру, обусловленную технологией производства: цех представляет собой комплекс сооружений, агрегатов и механизмов. Основным технологическим агрегатом цеха является доменная печь. Обычно в цехе имеются 3 - 4 доменные печи, каждая из которых оснащена индивидуальными вспомогательными агрегатами (система газоочистки, система подачи и подготовки дутья и др.), а также дополнительные средства, предназначенные для обеспечения основного производства и переработки побочных продуктов и отходов.

Рассмотрим  структуру доменного производства на примере доменного цеха АО «Арселор МитталТемиртау».

Проектная мощность цеха - 5190 тыс. т передельного чугуна в год при содержании железа в шихте 50,3%. В составе цеха четыре доменные печи: №1-ёмкостью 1719 м3 и №2 - ёмкостью по 2035 м3, №3 - ёмкостью 3200 м3, №4 - ёмкостью 3200 м3. Кроме того, имеются четыре разливочные машины, две грануляционные установки, шлакоперерабатывающий комплекс.

На  печах №1 и №2 выплавляют высокофосфористый  чугун, а на печах №3 и №4 - малофосфористый чугун для конвертерного передела. Каждая печь обслуживается четырьмя воздухонагревателями, осуществляющими нагрев дутья до 1100-1150 °С.

Железорудная  часть шихты на 80-90% состоит из офлюсованного агломерата фракции +5 мм, поступающего с аглофабрики. Помимо агломерата в состав металлошихты входят также окатыши ССГПО и шахтная руда Атасуйско-

 

 

 

 

го  ГОКа. В качестве топлива используется кокс фракции +35 мм, поступающий с коксохимического производства. Сырье поступает на бункерную эстакаду, а из бункеров к скипам при помощи ленточных транспортеров.

Главными  технико-экономическими показателями работы доменной печи являются производительность и удельный расход кокса.

Для снижения расхода  кокса применяют вдувание в печь мазута. Мазут вдувают в печь в составе водомазутной смеси, которую готовят непосредственно в цехе. Расход водомазутной смеси - до 90 кг/т чугуна.

Для интенсификации плавки печи работают с повышенным давлением под колошником: 1,5-2,1 атм.

Для обеспечения  непрерывной подачи сырья и выпуска  продуктов необходимо, чтобы конструкции печи были просты, надёжны и позволяли работать без простоев в течение длительного времени. В доменном цехе АО «Арселор МитталТемиртау» периоды между капремонтами печей III-го рода составляет 12 и более месяцев, что является значительным достижением.

Нормальная работа доменных печей невозможна без своевременного выпуска чугуна и шлака, передержка которых приводит не только к нарушению нормального хода печи, но и к авариям при выпуске. Выпуск продуктов плавки производится периодически 9-18 раз в сутки по строго установленному графику. Основное количество выплавляемого чугуна приходится на долю передельного - до 85%, который транспортируют в сталеплавильные цехи чугуновозными ковшами. Литейный и товарный передельный чугун передаётся на разливку. Для разливки товарного чугуна цех располагает четырьмя разливочными машинами производительностью 1600 т в сутки каждая.

Весь огненножидкий  шлак поступает для грануляции на грануляционные установки общей  мощностью 25 млн. т гранулированного шлака в год.

Доменный газ  подвергается газоочистке и используется на производстве как энергетическое топливо.

2.1 Сырые материалы доменной плавки

 

На комбинат поступают: для спекания в агломерационном  цехе - концентрат ССГПО, лисаковский гравитационно-магнитный концентрат (ЛГМК), магнетито-гематитовые железные руды месторождений Казахстана (Атасу, Кентобе, Атансор), марганцевые и железомарганцевые руды Жайремского ГОКа, отходы металлургического производства, флюсы, твердое топливо; для доменного цеха - окатыши ССГПО.

Все материалы, поступающие на аглопроизводство, должны по качеству соответствовать действующей нормативной документации. Химический состав сырья приведен в приложении Б.

Качество агломерата должно удовлетворять  требованиям действующих ЗТУ/КарМК 195-88, которые предусматривают распределение агломерата по трем категориям качества: высшей, первой и второй.

Агломерат высшей категории качества обеспечивает высокие технико-экономические показатели работы доменного и конвертерного цехов и должен иметь:

- химический состав с отклонениями от заданного (базового) содержания не более: по железу – от минус 0,5 до плюс 0,5, закиси марганца - от минус 0,2 до плюс 0,2, оксида магния - от минус 0,2 до плюс 0,4%, основности (отношение CaO/SiO2) - от минус 0,05 до плюс 0,05 ед.;

- минимальное содержание серы;

- оптимальное содержание закиси железа с колебаниями не более от минус 1,5 до плюс 1,5%;

- однородный гранулометрический состав с содержанием мелочи (фракция менее 5 мм) на ПУ-12 не более 16,0%.

Агломерат стабильного  химического состава должен иметь  среднеквадратическое отклонение (СКО):

по содержанию железа - не более 0,350%;

по основности - не более 0,035 ед.;

обобщенный показатель качества - не более 0,40 ед.

Атасуйский железорудный район включает в себя месторождения  Западный Каражал и Большой Ктай, руды имеют сложный и переменный минералогический состав из сростков, в основном гематита и частично магнетита.

 Руда шахты "Западный  Каражал" поставляется крупностью  до 60 мм, имеет содержание железа  от 44,0 до 47,0%, повышенное - оксида кальция  (до 6%), закиси марганца - до 1,3 % и потерь при спекании (ППС) - до 9 %. Вредной примесью является сера, доля которой настоящее время составляет от 0,4 до 0,6 %. Несмотря на низкое содержание железа, наличие в руде оксида кальция и закиси марганца повышает ценность шахтной руды.

 Китайская (карьерная)  железная руда по сравнению  с шахтной имеет значительно худший химический состав. Несмотря на сравнительно одинаковое содержание железа в обеих рудах, состав пустой породы китайской руды в основном представлен кремнеземом, доля которого составляет от 19 до 20%, содержание основных окислов (CaO и MgO) в сумме составляет не более 0,6%, закись марганца и сера находятся на уровне 0,150%. Сера представлена в основном в виде сульфата бария, трудно удаляемого при обычном режиме агломерации.

Руды месторождения  Кентобе - Тогай представлены в основном первичными магнетитами. Содержание железа по месторождению изменяется от 40 до 62%, в настоящее время заканчиваются богатые участки с содержанием железа в товарной руде от 53 до 55%. Поэтому в дальнейшем планируется бедную по содержанию железа руду обогащать методом сухой магнитной сепарации с получением продукта с содержанием железа не менее 54%.

В руде присутствует большое  количество серы в виде хорошо выгораемых при агломерации соединений - сульфидов железа: пирита (FeS2) и пирротина (FeS). Общее содержание серы в руде Кентобе от 1,5 до 4,5%.

Содержание железа в  Жайремской железомарганцевой руде изменяется от 45 до 51%, закиси марганца – от 8 до 10%. Состав пустой породы в  основном представлен кремнеземом (до 15%). Содержание вредных примесей фосфора и серы в руде - менее 0,1%. На комбинат руда поставляется крупностью менее 60 мм.

В зимний период работы на аглопроизводство также поступает  Жайремская марганцевая руда крупностью от 20 до 100 мм. Содержание железа в марганцевой руде изменяется от 33 до 38%, закиси марганца – от 15 до 19%. Содержание остальных элементов химического состава в обеих рудах практически одинаково.

Лисаковское месторождение  обладает крупнейшими запасами бурых железняков. Руды подвергаются обогащению с использованием гравитационных и магнитных способов. Производимый гравитационно-магнитный концентрат в среднем содержит железа 49,16%, кремнезема - 11,28%. ЛГМК имеет повышенное содержание глинозема и фосфора соответственно 4,71% и 0,742%, потери при спекании составляют 11,82%.

ЛГМК имеет повышенное содержание глинозема и фосфора соответственно 4,71% и 0,742%, потери при спекании составляют 11,82%. Концентрат обладает мелкозернистой оолитовой структурой (90% фракции от 0,2 от 0,65 мм), что оп определяет его плохую комкуемость. При влажности менее 5,0% угол естественного откоса концентрата составляет 40%, вследствие чего он склонен к повышенной сыпучести.

Соколовско - Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение (ССГПО) поставляет на комбинат концентрат, который представляет собой продукт обогащения магнетитовых руд месторождений - Сарбайского, Соколовского, Качарского и Куржункульского.

Содержание железа в  концентрате ССГПО находится  на уровне от 65 до 67%, кремнезема – от 3,5 до 4,5%, окиси кальция – от 0,8 до 1,3% и серы - от 0,2 до 0,4%.

Магнетитовый концентрат ССГПО принципиально отличается от лисаковского концентрата и других железорудных материалов, применяемых в агломерационном производстве. В гранулометрическом составе концентрата преобладают фракции крупностью менее 0,074 мм (95%), т.е. он практически на 100% состоит из зерен активно участвующих в окомковании.

 Руда месторождения  Атансор относится к окисленным (мартитовым) рудам. Разработка месторождения начиналась с Восточного участка, представленного наиболее богатыми рудами. Их характеризовало высокое содержание железа – от 58 до 64% и низкое вредных примесей (S, P менее 0,1%). Пустая порода была представлена в основном диоксидом кремния (от 3 до 6%) и глиноземом (от 2 до 4%) при очень низком содержании оксидов кальция (до 1%), магния и марганца (до 0,2%).

За время разработки месторождения содержание железа в  руде снизилось до 52,5%, а диоксид кремния и глинозем выросли до 12,5% и 8,0% соответственно. Руду месторождения Атансор также характеризует крайне низкая стабильность по основным элементам химического состава.

Обогащенная атасуйская руда получается из шахтной руды АГОКа  путем отмывки и отсадки. Простая технология обогащения обуславливает то, что данная руда по минералогическому составу аналогична шахтной руде. Обогащенная атасуйская руда по сравнению с шахтной имеет содержание железа выше от 6 до 10%, диоксида кремния меньше от 2 до 7%, а также отличается более низким содержанием оксидов кальция, магния, марганца, ППС и основности. Содержание серы в обеих рудах практически одинаково.

Используемое в агломерационном  производстве железорудное сырье по мере снижения металлургической ценности можно расположить в следующей последовательности: наиболее ценным является концентрат ССГПО, затем по мере снижения ценности идут: обогащенная атасуйская руда, шахтная руда АГОКа, руда Кентобе, руда Атансор, ЛГМК.

В агломерационном производстве также используются железосодержащие отходы: различные виды окалины прокатных цехов, колошниковая пыль и отсевы доменного цеха, шламы УПШ и скрап со сталеплавильных отвалов.

 Окалина из первичных  отстойников прокатных цехов  характеризуется высоким содержанием  железа до 75,0%, представленного в  основном в виде закисного железа, низким содержанием окислов и вредных примесей.

Окалина из вторичных  отстойников (замасленная окалина) по химическому составу идентична окалине из первичных отстойников, кроме того, содержит до 5% масел и имеет широкий диапазон изменения влажности от 12 до 19%. С целью придания ей сыпучих свойств по месту образования смешивается с известью в соотношении 2:1.

 Колошниковая пыль  является железосодержащим отходом  доменного производства и содержит  до 40% железа и до 20% углерода. По  месту образования колошниковая пыль увлажняется до содержания влаги от 8,0 до 12%.

 Химический состав шламов УПШ зависит от состава агломерационной шихты. Содержание железа в них составляет от 46 до 52%, кремнезема - до 12%, оксида магния - до 3%, окиси кальция - до 13%. Колебания влажности шламов составляют от 12 до 28%. Высокая влажность шлама, обуславливает его неудовлетворительные транспортабельные свойства.

Обезвоживание шламов УПШ аглопроизводства осуществляется в соответствии с требованиями ТИ АО-01-2003.

Отсев агломерата из доменного цеха является оборотным продуктом и  по своим физико-химическим свойствам аналогичен возврату. Образуется отсев агломерата в результате вторичного грохочения агломерата перед загрузкой в доменную печь.

В соответствии с требованиями ЗТУ/КарМК 309-206-89 содержание фракции  более 5 мм в отсеве агломерата не должно превышать 7,0%.

 Сталеплавильный скрап  (промпродукт марки А), получается  путем магнитной сепарации сталеплавильных шлаков. Содержание железа составляет не менее 35%, основность – не менее 1,2 ед., оксида магния - до 5%, закиси марганца - до 2%, фосфора - до 1%. На комбинат скрап поставляется крупностью менее 15 мм.

В качестве флюсов используются:

  • известняк - Южно-Топарский;
  • доломиты - Алексеевский и Балхашский;
  • комовая известь шахтных печей ЦОИ-2;
  • отсевы извести ЦОИ-1 и ККЦ.

Известняк Южно-Топарского месторождения характеризуется высоким содержанием основных окислов, невысоким - кремнезема и глинозема, соединения серы и фосфора отсутствуют. В известняке содержание оксида кальция составляет 53,87%, кремнезема - 1,07%, оксида магния - 0,48%. Алексеевский доломит отличается от балхашского меньшим содержанием оксида кальция (27,71 против 33,43%) и большим - оксида магния (19,58 против 17,96%), а также наличием серы на уровне 0,355%.

 Флюсы месторождений  Казахстана характеризуются высокой  степенью мраморизации и вследствие этого обладают высокой крепостью.

Доломиты по сравнению  с известняком являются более  прочными горными породами, поэтому показатели их дробимости в сравнении с известняками ниже в 1,5 раза.

Известь применяется  для интенсификации процесса спекания и попутно является одним из флюсующих материалов. В аглоцехе применяется известь шахтных печей ЦОИ-2 крупностью от 10 до 60 мм. Поступающая известь должна соответствовать требованиям ЗТУ 309-259-98.

 Отсевы извести  с ЦОИ-1 и ККЦ отличаются от  комовой извести шахтных печей, как по химическому, так и гранулометрическому составам. Известь шахтных печей содержит оксида кальция от 80 до 85% и оксида магния – от 0,5 до 1,1%. Содержание оксида кальция в отсеве извести ЦОИ-1 - до 75, с ККЦ – до 62%. Отсевы извести являются отходами производства доломитизированной извести (обжига смеси доломита и известняка), поэтому имеют высокое содержание оксида магния - до 15%.

В аглоцех поступает  отсев извести ККЦ крупностью менее 10 мм, а отсев извести ЦОИ-1 в виде известковой пыли крупностью менее 2 мм.

В качестве агломерационного топлива используются: коксовая мелочь коксохимического производства (КХП) крупностью менее 10 мм, отсев металлургического кокса из доменного цеха фракций от 10 до 25 и от 0 до 40 мм, крупный доменный кокс, коксовый шлам, образующийся при мокром тушении кокса и тощий уголь разрезов Кузбасса.

 Химический анализ  проб сырых материалов и агломерата  в соответствии с утвержденным регламентом проводит агломерационная экспресс-лаборатория ЦЗЛ с определением содержания массовой доли в %:

  • рудная смесь - Fe, S, SiO2, CaO, W, ППС, MnO, MgO, Al2O3;
  • концентрат ССГПО - Fe, S, SiO2, CaO, MgO, W, ППС;
  • ЛГМК - Fe, SiO2, W, ППС, P;
  • окалина - Fe, SiO2, W, ППС;
  • комбинированный флюс - Fe, SiO2, CaO, MgO и W;
  • известь - SiO2, CaO, MgO и ППС;
  • топливо - АС (зольность) и W;
  • агломерат - Fe, FeO, S, SiO2, CaO, MnO, MgO, P, Al2O3.

 

 

2.2 Технология доменной плавки

2.2.1  Прием шихтовых материалов

 

Качество кокса и  агломерата, поступающих по  конвейерам  с коксохимпроизводства и аглопроизводства,  контролируется круглосуточно работниками соответствующих участков ОТК.

Привозное доменное сырье,  которое поступает в шихту  в небольших количествах, контролируется выборочно, контрольное опробование  осуществляется контролерами ОТК аглодоменного участка.

При приеме кокса с  коксоразгрузочного устройства (КРУ) или  аварийного разгрузочного устройства (АРУ) бригадир бункеров  визуально оценивает его качество (влажность, крупность, недопал) и предупреждает мастера печи о количестве и качестве загруженного в бункера кокса.

2.2.2 Загрузка материалов в бункера

 

Загрузка материалов в бункера производится путем  равномерного  заполнения всей группы бункеров,  отведенных под данный материал на каждой печи.  Забор из бункеров производится в соответствии с установленным  для каждой печи порядком.  Это обеспечивает дополнительное усреднение материалов перед подачей в скип.

Заполнение бункеров  материалами  должно  быть максимально  возможным.  Опорожнение бункеров допускается только до  уровня  нижних датчиков. Полностью материал из бункеров выбирается только по указанию заместителя начальника цеха по шихте.

2.2.3 Загрузка шихтовых материалов в доменные печи

 

Система шихтоподачи  установлена в подбункерных помещениях доменных печей и обеспечивает полную автоматизацию набора, взвешивания и загрузки в скип шихтовых материалов, а также отсев и удаление мелочи железорудных материалов и кокса.

Загрузка печи осуществляется отдельными подачами,  тип которых  характеризуется числом скипов с коксом и  железорудными  материалами, а также порядком их набора.


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.