Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Производство портландцемента

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 23.05.13. Сдан: 2013. Страниц: 23. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):




Содержание

 

Введение...................................................................................................................2

1 Характеристика сырьевых  материалов..............................................................3

2 Расчет состава сырьевой смечи…………….......................................................8

3 Характеристика выпускаемых  цементной промышленностью цементов  на основе ПЦ клинкера.......……………………………………………….....…......10

4 Выбор способа производства…………………………………………………19

 5 Расчет производительности основных цехов и подбор основного оборудования……………………………………………………………………………...24

6 Составление карт  контроля качества цемента……………………………….29

Список использованной литературы…………………………….…………......33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Минеральными вяжущими веществами называют порошкообразные  материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобообрабатываемую массу, затвердевающую со временем в камневидное прочное тело. В зависимости от условий твердения различают вяжущие материалы: гидравлические, воздушные, кислотоупорные и автоклавного твердения.

Гидравлические вяжущие  вещества способны твердеть и длительно  сохранять свою прочность не только на воздухе, но и в воде. В начальный период твердения необходимо, чтобы в среде, где находится вяжущее вещество, присутствовала влага. Иначе вяжущее быстро теряет большую часть воды затворения и течение химических реакций, благодаря которым формируется прочность материала, замедляется. В благоприятных условиях, когда влажность окружающей среды достаточна, гидравлические вяжущие со временем повышают прочность. Таким образом, по своим свойствам и области применения гидравлические вяжущие вещества более универсальны. В группу гидравлических вяжущих входят портландцемент и его разновидности, пуццолановые и шлаковые вяжущие, глиноземистый и расширяющиеся цементы, гидравлическая известь. Их используют как в надземных, так и в подземных и подводных конструкциях.

Индустрия вяжущих материалов играет важную роль в современном  общественном и экономическом развитии, так как во многом определяет потенциал промышленного и жилищного строительства. Чтобы построить 1 м. жилой площади, в среднем нужно израсходовать примерно 300 кг вяжущих материалов. От темпов роста выпуска вяжущих материалов зависят масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень. Цементы принадлежат к немногим важнейшим видам продукции, объем выпуска, которых определяет экономический 
потенциал страны и уровень технического прогресса.

 

 

  1. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

Промышленность строительных материалов - одна из наиболее материалоемких отраслей экономики. Ежегодно добывается и перерабатывается более 2,5 млрд. т сырья. Качество сырьевой базы, правильный выбор состава шихты предопределяют качество вяжущего, производительность печей, расход топлива и т. д. При всем разнообразии используемого сырья материалы могут быть сведены в несколько групп [3].

Карбонатные породы. Они широко распространены в природе, что способствует развитию на их основе производства вяжущих материалов. Из карбонатных пород используют известняк, мел, известняк-ракушечник, мрамор, известковый туф и др. Все эти породы содержат в основном углекислый кальций СаСО3. Чаще применяют известняки и мел, осадочное происхождение которых обусловливает разнообразие их химического состава и физических свойств.

Известняки состоят из кристаллов кальцита различных размеров. Мел "представляет собой рыхлую, слабо сцементированную породу с землистым изломом. Плотность известняков составляет 2000...2800, мела - 1600...2400 кг/м3; влажность известняков - 3...10, мела — 15...25%; прочность при сжатии известняков — 100, мела —0,5...15 МПа.

Карбонатные породы —  основной вид сырья при производстве портландцемента, глиноземистого цемента и строительной воздушной извести. Качество карбонатного сырья зависит от его структуры, количества примесей и равномерности их распределения в массе сырья и определяется видом изготовляемого вяжущего.

Для производства портландцемента  пригодны карбонатные породы при содержании 40...43,5% СаО и 3,2...3,7% MgO. Желательно, чтобы содержание Na2O и К2О в сумме не превышало 1%, a SO3 - 1,5...1,7%. Более благоприятны породы с постоянным химическим составом и однородной мелкокристаллической структурой. Полезны примеси тонкодисперсных глин и аморфного кремнезема при равномерном их распределении в карбонатной породе.

В зависимости от качества сырья меняются температура обжига, производительность печей и свойства конечного продукта. Чем выше плотность известняков, тем труднее идет процесс обжига. Свойства сырья влияют на выбор обжигового агрегата. Например, сырье с землисто-рыхлой структурой (мел) нельзя обжигать в шахтной печи. Куски мела легко крошатся, и образующаяся мелочь заполняет промежутки между обжигаемыми кусками, затрудняя тягу.

Особым видом карбонатного сырья является мергель — переходная горная порода от известняков к глинам, используемая при производстве портландцемента. Мергель представляет собой природную тонкодисперсную смесь осадочного происхождения из 20...50% глинисто-песчаных веществ и 50...80% углекислого кальция. В зависимости от содержания СаСО3 мергели подразделяют на песчаные, глинистые и известковые. Наиболее ценное сырье — известковый мергель, содержащий 75,..80% СаСОэ и 20...25% глины. По химическому составу он близок к портландцементной сырьевой смеси, что упрощает технологию производства. Мергели, в которых содержание СаСО3 соответствует составу портландцементной сырьевой смеси, называют натуральными. По физическим свойствам мергели могут резко отличаться: одни имеют плотную структуру и высокую прочность, другие — мягкие, рыхлые.

Глинистые породы. Это осадочные землистые породы, состоящие из тонких частиц размером менее 0,001 мм. Характерный признак кристаллических решеток этих минералов - слоистое строение. Внутри слоев между ионами существует прочная ионная и ковалентная связь; а между ионами пакетов - связь слабая за счет остаточных сил. Особенности строения этих пакетов обусловливают способность глинистых минералов расщепляться на тонкие частицы, самопроизвольно диспергироваться в воде, набухать, поглощая между пакетами молекулы воды.

Глинистое сырье (глины, глинистый мергель, глинистый сланец, лёсс и др.) необходимо для производства портландцемента. Глины имеют различный минералогический и гранулометрический состав даже в пределах одного месторождения. Минералогический состав глин представлен преимущественно водными алюмосиликатами и кварцем, химический состав глин характеризуется наличием трех оксидов, %: SiO2 — 60...80, Аl2О3 — 5...20 и Fe2O3 — 3...15. В небольших количествах в глинах могут содержаться СаО и MgO в виде карбонатов. Щелочи (Na2O и К2О), а также MgO нежелательны, и их содержание в глинах, используемых для производства портландцемента, ограничивается. В процессе обжига труднее всего вступают во взаимодействие крупнокристаллический кварцевый песок, крупные частицы полевых шпатов и слюд, В связи с этим количество крупных частиц размером более 0,2 мм не должно превышать 10%.

Активные минеральные  добавки. К ним относят природные или искусственные минеральные вещества, которые сами по себе вяжущими свойствами не обладают, но, будучи смешанными, в тонкомолотом виде с известью, образуют при затворении водой тесто, способное после твердения на воздухе продолжать твердеть и под водой, а при смешивании с портландцементом повышают его водостойкость и антикоррозионные свойства. Основное назначение активных минеральных добавок - связать известь в нерастворимые, способные к водному твердению вещества и повысить водостойкость вяжущего. Эти добавки предназначены для производства вяжущих материалов на основе портландцементного клинкера. Активные минеральные добавки несколько снижают себестоимость цемента.

Различают активные минеральные  добавки: природные и искусственные.   Природные  бывают   двух  видов – осадочные и вулканические. Осадочные породы образовались в результате осаждения в водоемах остатков растений и содержат в основном активный кремнезем (диатомиты, трепел, опоки). К ним же относятся глиежи — горные породы, образовавшиеся в результате природного обжига глины при подземных пожарах. Вулканические породы (пепел, пемза, туф, трассы и др.) образовались при извержении вулканов в прежние геологические эпохи и содержат в основном алюмосиликаты.


В качестве искусственных  активных минеральных добавок используют отходы промышленности: доменные гранулированные электротермофосфорные шлаки; белитовый (нефелиновый) шлам; топливные шлаки и золы. В отличие от природных активных минеральных добавок искусственные добавки обладают слабо выраженными собственными вяжущими свойствами, что связано с наличием в их составе соединений, способных к твердению в воде. Возможно применение и некоторых других естественных и искусственных минеральных добавок к цементам, но в каждом случае необходимо Предварительное проведение специальных исследований.

Минеральная добавка считается  активной, если она обеспечивает схватывание теста, приготовленного на основе добавки и гидратной извести, не позднее 7 сут после затворения и обеспечивает водостойкость образца из того же теста в течение не менее 3 сут после окончания схватывания.

Гипсосодержащие породы. Такие породы являются сырьем для производства гипсовых вяжущих, применяются как добавка к цементу с целью регулирования сроков его схватывания, а также входят в состав известково-гипсового, сульфатно-шлакового и других смешанных вяжущих. Применяют природный двуводный гипс (гипсовый камень) CaSO·2Н2О и природный ангидрит CaSO4. Двуводный гипс широко распространен в природе. Обычно он содержит примеси других минералов — известняка, доломита, глин. Во многих месторождениях гипсовый камень залегает вместе с ангидритом. Гипс и ангидрит — минералы кристаллического строения. Твердость, определяемая по шкале Мооса: ангидрита — З...3,5; гипса — 1,5. Содержание примесей в гипсовом камне, используемом для производства гипсовых вяжущих материалов, должно быть не более 5, 10, 20 и 30% для гипса 1, 2, 3 и 4-го сортов соответственно. Важное значение имеет характер кристаллизации двуводного гипса. Мелкокристаллический гипс обезвоживается быстрее и при более низкой температуре.

Поверхностно-активные добавки (ПАВ). Добавки вводят в портландцемент при помоле клинкера. В основном применяют пластификаторы, ускорители твердения (в комбинированных с пластификаторами), гидрофобизирующие.

При введении пластификаторов достигается  уменьшение потери активности цемента при длительном хранении; снижение водопотребности, увеличение пластичности бетонных смесей, уменьшение их расслаиваемости и водоотделения; увеличение морозостойкости (за счет воздухововлечения) растворов, их коррозионной стойкости (повышение плотности камня) и др.

ПАВ могут снижать  скорость гидратации и твердения  цемента, особенно в начальные сроки, при целесообразности вместе с ними вводятся добавки-ускорители твердения, которые также являются антифризами - снижают температуру замерзания воды.

Добавки-гидрофобизаторы  образуют на поверхностях зерен цемента  водоотталкивающие пленки. Цементы, модифицированные гидрофобизаторами, характеризуются пониженной гигроскопичностью и капиллярным подсосом, способны длительное время сохранять активность при хранении даже в условиях повышенной влажности воздуха и не превращаться в комки при кратковременном воздействии воды. Гидрофобно-пластифицирующие добавки влияют и на процессы твердения, способствуют образованию цементного камня с более однородной и мелкозернистой структурой [3].

 

 

 

 

 

 

 

  1. РАСЧЕТ СОСТАВА СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ

 

2.1. Химический состав исходных сырьевых материалов приведен в таблице 1.

Таблица 1 – Химический состав исходных материалов, %

Компоненты

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

SO3

П.п.п.

Сумма

n

p

Известняк

1,89

0,79

0,36

53,67

0,50

0,61

42,04

99,86

1,64

2,19

Глина

53,18

15,22

7,45

5,60

2,40

0,70

13,64

98,19

2,34

2,04


 

Для пересчета на сумму, равную 100%, значения коэффициента k оказались равны: k1=100/99,86=1,0014, k2=100/98,19=1,0184.

2.2. Производим пересчёт исходных материалов на 100%. Данные пересчёта приводятся в таблице 2.

Таблица 2 – В пересчёте на 100%

Компоненты

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

SO3

П.п.п.

Сумма

Известняк

1,89

0,79

0,36

53,75

0,50

0,61

42,1

100

Глина

54,16

15,50

7,59

5,70

2,45

0,71

13,89

100


 

2.3. Определяем соотношение  между двумя сырьевыми компонентами, задаваясь величиной КН:

х = (2,8*54,16*0,89+1,65*15,5+0,35*7,59-5,7)/(53,75-2,8*1,89*0,89-1,65*0,79-0,35*0,36)=175,08/47,61=3,68/1.

Таким образом, на 1 вес.ч. глины приходится 3,68 вес.ч. известняка. Сырьевая смесь будет состоять из 4,68 вес.ч. 78,63% будет 1-го компонента – известняка и 21,37% 2-го компонента – глины.

2.4. Рассчитываем химический  состав сырьевой смеси и клинкера.

Состав клинкера определяем путем пересчета состава сырьевой смеси на прокаленное вещество. Для удобства вычисления состава клинкера рекомендуется умножить количество каждого окисла на коэффициент z:

z = 100/(100-36,07) = 1,56421.

Результаты расчётов приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Подсчёт  химического состава сырьевой смеси и клинкера

Компоненты

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

SO3

П.п.п.

Сумма

Известняк – 78,63 вес.ч.

1,89

0,79

0,36

53,75

0,50

0,61

42,1

100

Глина – 21,37 вес.ч.

54,16

15,5

7,59

5,70

2,45

0,71

13,89

100

Состав сырьевой смеси, %

13,06

3,93

1,9

43,49

0,92

0,63

36,07

100

Состав клинкера, %

20,43

6,15

2,97

68,03

1,44

0,99

-

100


 

Для подтверждения правильности выполненных расчётов определяем величину КН, n и р модулей:

КН = (68,01 – 1,65*6,15 – 0,35*2,97)/2,8*20,43 = 0,89;

n = 20,43/(6,15+2,97) = 2,3; р = 6,15/2,97 = 2,1.

Совпадение величины КН с заданной и величин n и р  с допустимым пределом, подтверждает правильность расчетов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. АНАЛИЗ АССОРТИМЕНТА ВЫПУСКАЕМЫХ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ ЦЕМЕНТОВ НА ОСНОВЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА

 

Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер получают в виде спекшихся гранул размером 10...60 мм в результате обжига до спекания сырьевой смеси состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция [3].

Гипс вводят в состав портландцемента для регулирования  сроков схватывания. Он замедляет начало схватывания и повышает прочность цементного камня в ранние сроки. Количество гипса в цементе нормируется по содержанию SO3. В обычных цементах оно должно быть не менее 1,0 и не более 3,5%, а в высокопрочных и быстротвердеющих — не менее 1,5 и не более 4,0%.

Наряду с обычным  портландцементом (без добавок), обозначаемым индексом ПЦ ДО, выпускают два вида портландцемента с минеральными добавками, обозначаемые индексами ПЦ Д5 и ПЦ Д20. В первый допускается введение дополнительно до 5% активных минеральных добавок, а во второй — свыше 5%, но не более 10% добавок осадочного происхождения, или до 20% добавок вулканического происхождения, глиежей, гранулированных доменных и электротермофосфорных шлаков. Соотношение клинкера, гипса и добавок характеризует вещественный состав портландцемента.

Качество клинкера зависит  от его химического и минералогического состава. Химический состав характеризуется содержанием различных оксидов, а минералогический - количественным соотношением минералов, образующихся в процессе обжига.

Портландцементный клинкер  состоит в основном из, % по массе: СаО — 64...67; SiO2 — 21...25; А13О3 — 4...8; Fe2O3 — 2...4. Кроме того, в составе клинкера могут присутствовать MgO, TiO2 щелочи и др. Важнейшие оксиды, входящие в состав клинкера, SiO2, А12О3, СаО и Fe2O3 взаимодействуют в процессе обжига, образуя клинкерные минералы. Под микроскопом видно, что клинкер гетерогенен. Он состоит из кристаллов различной формы, между которыми размещается промежуточное вещество, представленное стекловидной фазой. Портландцементный клинкер состоит из ряда кристаллических фаз, отличающихся друг от друга по химическому составу. Основные минералы клинкера: алит ЗСаО·SiO2 (сокращенная запись C3S); белит — 2СаО·SiO2 (?-C2S), трехкальциевый алюминат ЗСаО·А12О33А) и алюмоферриты кальция переменного состава от 8СаО·ЗА12О3 ·Fe2O3 до 2СаО· Fe2O3 (C8A3F...C2F).

Наряду с портландцементом отечественная цементная промышленность выпускает ряд его разновидностей, отличающихся особенностями технологии и строительно-техническими свойствами.

 

Быстротвердеющий портландцемент (БТЦ) - это портландцемент с минеральными добавками, отличающийся интенсивным нарастанием прочности в начальный период твердения. При производстве БТЦ тщательно подготовленная сырьевая смесь должна быть однородна по составу и не содержать вредных примесей. Помол ее ведут так, чтобы на сите № 02 остаток отсутствовал, а на сите № 008 не превышал 2...3%. Обжиг ведут на беззольном топливе, после чего производят резкое охлаждение клинкера. Повышенная прочность БТЦ в начальные сроки твердения достигается правильным подбором минералогического состава клинкера, увеличением дозировки гипса, повышением тонкости помола цемента. Содержание C3S в клинкере должно быть не менее 50%, содержание С3А — около 8%. Содержание SO3, в цементе не менее 1,5 и не более 4%; удельная поверхность 3500...4500 см2/г (вместо 2500...3000 см2/г для обычного портландцемента). Помол производят по замкнутому циклу. Выпускают две марки быстротвердеющего портландцемента — М400 и М500, однако для этого вида цемента нормируется прочность не только в 28-суточном, но и в 3-суточном возрасте: для портландцементов М400 и М500 предел прочности при сжатии через 3 сут должен быть соответственно не менее 24,5 и 27,5 МПа, при изгибе — 3,9 и 4,4 МПа, а в возрасте 28 сут при сжатии — 39,2 и 49 МПа, при изгибе — 5,4 и 5,9 МПа.

БТЦ предназначен для изготовления сборных железобетонных конструкций и изделий в заводских и полигонных условиях, а также для скоростного строительства. В настоящее время он широко внедряется в практику. Использование БТЦ повышает марку бетона, что приводит к уменьшению массы изделий и экономии бетона на 8...30%, стали — до 15% и снижению стоимости изделий на 3…15%.

 

Сульфатостойкие портландцементы  отличаются повышенной устойчивостью цементного камня к агрессивному воздействию сульфатных вод. Это обеспечивается снижением содержания в клинкере алюминатов кальция, главным образом ЗСаО·А12О3. Выпускают сульфатостойкий портландцемент, в который введение активных минеральных добавок не допускается, и сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками. В последний вводят гранулированные шлаки (доменные и электротермофосфорные) —10..20% или добавки осадочного происхождения — 5...10%.

Сульфатостойкие портландцементы  изготовляют из клинкера нормированного минералогического состава: содержание С3А не должно превышать 5%, C3S - 50%, С3А +С4AF — 22%. Для сульфатостойкого портландцемента с минеральными добавками действительны те же ограничения, однако содержание C3S не нормируется. Получение заданного минералогического состава обеспечивают подбором сырьевых материалов, расчетом состава шихты и режимом обжига. Сульфатостойкость цементов повышают также рядом технологических приемов, к которым относятся: быстрое охлаждение клинкера, обеспечивающее увеличение количества стекловидной фазы; снижение тонкости помола, что обеспечивает повышение плотности бетона; введение в цемент гидрофобизирующих добавок. Пониженное содержание C3S и С3А заметно снижает активность цемента.


Выпускают сульфатостойкий портландцемент М400, сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками М400 и М500. Они предназначены для изготовления бетонных и железобетонных конструкций, обладающих коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфатов.

 

Пуццолановый портландцемент –  гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и во влажных условиях, получаемые в результате совместного помола портландцементного клинкера нормированного минералогического состава с содержанием С3А до 8%, гипса и  АМД. Содержание активных минеральных добавок осадочного происхождения должно составлять 20-30%, прочих добавок – 20-40%. Выпускают две марки пуццоланового портландцемента: М300 и М400. Водопотребность пуццоланового портландцемента значительно выше, чем у ПЦ, и составляет 28-43%.

Пуццолановый портландцемент предназначен для изготовления подземных и подводных конструкций зданий и сооружений, в водопроводных сооружениях, при строительстве туннелей, при укладке фундаментов и подвалов зданий.

 

     Белые портландцементы отличаются от остальных видов портландцементов цветом, поэтому весь технологический процесс получения таких цементов подчинён требованию обеспечения белизны. Сырьём служат известняки, глины и пески с минимальным содержанием красящих оксидов – железа, марганца, титана. Чтобы в сырьевую смесь и в цемент не попало железо, дробление сырьевых материалов, помол сырья и цементного клинкера производят в дробилках и мельницах со специальной футеровкой из фарфоровых, кремниевых и других плит. Мелющими телами служат кремниевые камни или “уралит”. Во избежание присадки  железосодержащей золы обжиг ведут на жидком или газообразном топливе. При этом вследствие уменьшения содержания плавней обжиг сырьевой смеси ведут при более высоких температурах – 1600…1650? С. В результате производительность печей снижается, а стоимость цемента увеличивается. После выхода из печи клинкер отбеливают путём охлаждения от 1250 до 250? С в восстановительной среде или резким охлаждением его водой от 1600 до 500? С. При отбеливании оксид железа переходит в Fe3O4, благодаря чему снижается красящая способность соединений железа и повышается белизна цемента. Качество белого цемента оценивают коэффициентом яркости, показывающим отношение его белизны к белизне принятого эталона в процентах. По степени белизны белые цементы разделяют на три сорта: БЦ – 1, БЦ – 2 и БЦ – 3 с коэффициентом яркости соответственно 80, 75 и 68.

 Выпускают цементы  М400 и М500 двух видов – белый  портландцемент и белый портландцемент с минеральными добавками. В качестве последних используются вещества белого цвета – обожжённый каолин, светлый диатомит и т.д. Содержание активных минеральных добавок не более 20%, инертных добавок не более 10%. Белые портландцементы отличаются от обычных сроками схватывания (начало не ранее 45 мин, конец – не позднее 12 часов после затворения) и тонкостью помола (остаток на сите № 008 – не более 12%).

 

  Цветные портландцементы получают путём совместного тонкого измельчения белого или обычного клинкера с красящими пигментами. В качестве пигментов используют: для получения жёлтого цвета – охру, красного – железный сурик, зелёного – оксид хрома и т.д. По ГОСТ цветной портландцемент должен содержать не менее 80% клинкера, не более 6% диатомита и не более 15% минерального синтетического или природного пигмента или не более 0,5% органического пигмента.

 Белые и цветные  портландцементы используют для архитектурно-отделочных и декоративных работ в жилищном, гражданском, промышленном и сельском строительстве.

 

     Шлакопортландцемент – гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным помолом портландцементного клинкера, гипса и гранулированного доменного или электротермофосфорного шлака. Количество шлака в шлакопортлнадцементе должно быть свыше 20% и не более 80%. Допускаемая замена части шлака активными минеральными добавками (не более 10%).

    Шлакопортландцемент  выпускают трёх марок: М300, М  400, М 500, а также быстротвердеющий  шлакопортландцемент марки М  400. У последнего нормируется прочность в возрасте не только 28, но 3 сут (при изгибе не менее 3,4 и при сжатии 19,2 МПа).

    Шлакопортландцемент  обладает повышенной стойкостью  к воздействию минерализованных вод. Это объясняется тем, что выделяющиеся при гидролизе Са(ОН)2 связывается шлаковыми минералами. Кроме того, характерной особенностью затвердевшего шлакопортландцементного камня является более плотная, чем у портландцементного камня, структура.

   Как правило  шлакопортландцемент применяют при гидротехническом строительстве в зонах постоянного погружения при строительстве шахт и портовых сооружений, при работе бетона в агрессивных средах. Шлакопортландцемент высоких марок используют для производства сборных железобетонных конструкций с применением тепловлажностной обработки.

 

Тампонажный портландцемент (ГОСТ 1581—42 с изменениями, внесенными в июле 1961 г.). Тампонажный цемент применяется для тампонирования нефтяных и газовых скважин с целью их изоляции от грунтовых вод. Основные требования, предъявляемые к тампонажным портландцементам: придание цементному раствору достаточной подвижности; строгое ограничение сроков схватывания, с тем чтобы начало схватывания наступало не раньше, чем окончится тампонирование; обеспечение достаточно высокой механической прочности через 2 суток твердения. 

Для получения подвижного раствора, накачиваемого в скважины насосами, цемент затворяют с большим количеством воды (50% от веса цемента) без добавки песка. Такое количество воды в условиях обычных температур замедляет схватывание цемента и понижает его прочность. Регулирование сроков схватывания тампонажных цементов при обеспечении необходимой механической прочности достигается обычно подбором минералогического состава клинкера и применением добавок. 

Решающее влияние на процессы, происходящие в цементном  растворе, оказывает температура  в скважине. С ее повышением процессы твердения раствора ускоряются, его механическая прочность повышается, а время начала схватывания сокращается. При температуре твердения выше 120°С прочность раствора падает и резко сокращаются сроки схватывания.  


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.