Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Синтез 2.2 дихлордиэтил-формаля

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 26.05.13. Сдан: 2013. Страниц: 22 (без рисунков). Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


                        МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФГБОУ ВПО

«КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

                      ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

Кафедра химической технологии переработки  нефти и газа

 

 

 

 

 

 

                                       ОТЧЁТ

по производственной (или преддипломной) практике на тему:

                   “ Синтез  2.2 дихлордиэтил-формаля ”

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 

 

 

 

 

                                 Казань  2012

 

                                      СОДЕРЖАНИЕ

 

Стр.

 

Введение ……………………………………………………………………………..1-2

1. Технико-экономическое  обоснование метода производства………………....3

1.1 Технико-экономическое  сравнение существующих методов  производства…..3-5

2. Технологическая  часть…………………………………………………………...6

2.1 Характеристика сырья, полуфабрикатов и продукта…………………………...6

2.2. Описание технологической  схемы производства.…………………………..7-9

2.3. Описание устройства  и принципа действия основного  оборудования……10

2.4. Химический и физико-химический  контроль производства………………….11

3. Безопасность  и экологичность процесса……………………………………….12

3.1. Характеристика производства…………………………………………………..12-14

3.1.1. Анализ опасных  и вредных факторов производства…………………………12

3.1.2. Основные физико-химические  и пожароопасные

характеристики материала……………………………………………………………13

3.1.3. Категорирование  производства по пожароопасности………………………..14

3.2. Производственная  санитария и гигиена труда…………………………………14

3.2.1. Метрологические  условия производства……………………………………...14

3.2.2. Вентиляция………………………………………………………………….......15

3.2.3. Отопление и освещение………………………………………………….....15-16

3.3. Электробезопасность………………………………………………………….17-18

3.4. Статическое электричество………………………………………………………18

3.5. Молниезащита…………………………………………………………………….18

3.6. Индивидуальные средства защиты………………………………………………19

3.7. Шум и вибрация………………………………………………………………..19-20

3.8. Пожарная профилактика  и средства пожаротушения…………………………..21

3.9. Экологичность проекта……………………………………………………......21-23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                       ВВЕДЕНИЕ

 

Промышленность синтетического каучука – одна из ведущих отраслей нефтехимической индустрии. По объемам  мирового потребления синтетические  каучуки превзошли натуральный  каучук и их основными потребителями  являются шинная промышленность и производство различных резинотехнических изделий: гибкие рукава, приводные ремни, муфты, транспортерные ленты, прокладки. Значительное количество каучука расходуется в производстве искусственной кожи, пленочных материалов, электротехнической, кабельной, пищевой, текстильной промышленности, приборо- и машиностроении, медицине и других отраслях народного хозяйства .

Это каучуки общего назначения, которым не требуются специальные  свойства. Каучуки специального назначения отличаются от них одним или несколькими  свойствами, определяющими специфическую область их применения. К таким каучукам относятся тиоколы.

Первое промышленное производство полисульфидных каучуков было организовано в США в 1929 г. Но вследствие неприятного запаха этих эластомеров, а также низких физико-механических показателей вулканизатов их использовали главным образом в виде водных дисперсий. Начиная с 1942 г., когда Дж. К. Патриком и Г.Р. Фергюсоном был открыт способ получения жидких тиоколов, производство товарных высокомолекулярных полисульфидных каучуков и их водных дисперсий было по большей части заменено выпуском полисульфидных олигомеров. В настоящее время в ряде стран мира выпускают как высокомолекулярные полисульфидные каучуки, так и полисульфидные олигомеры. На долю последних приходится около 80% от общего объема производимых тиоколов.

 

 

 

В Советском Союзе  промышленное получение жидких тиоколов было освоено в начале 60-х годов  прошлого века .

Характерной особенностью полисульфидных олигомеров или жидких тиоколов является способность к  “холодной вулканизации”, что наряду с уникальными свойствами вулканизатов определило широкие возможности их использования. Вулканизатам полисульфидных олигомеров присуща универсальная химическая устойчивость, устойчивость к воздействию атмосферных факторов, высокие адгезионные свойства к различным поверхностям, даже влажным, стойкость к маслам и бензинам, кислотам и щелочам, водо-, паро- и газонепроницаемость, хорошие низкотемпературные свойства и длительный – свыше 25 лет – срок эксплуатаций.

Благодаря уникальным свойствам полисульфидные олигомеры широко используют в производстве герметиков для авиации, судостроения,  строительства, находят применение в технологии резин и выделки кожи, производства покрытий и адгезивов, в металлургии.

Первой стадией в  получении жидких тиоколов является синтез                          2,2-дихлордиэтилформаля, разработанный научно-исследовательским институтом каучуков специального назначения НИИСК г. Казани.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ  ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА

 

1.1 Технико-экономическое сравнение существующих методов производства

 

Исторически первыми  мономерами, применявшимися при получении  полисульфидных олигомеров, стали короткоцепные  алифатические дихлориды: 1,2-дихлорэтан и 1,2-дихлорпропан.

Несколько позже нашли  применение 1,3-дихлоргидринглицерина и                 2,2-дихлорэтиловый эфир.

Перечисленные дихлориды  имели ряд недостатков, не позволявших  получать эластомеры с комплексом ценных свойств.

Так, применение дихлорэтана  и дихлорпропана приводило к  эластомерам с высокой температурой стеклования, придавало им неприятный запах, а использование 1,3-дихлоргидринаглицерина не позволяло получать водостойкие полимеры.

Значительный прогресс наметился после того, как было предложено использовать в качестве мономера 2,2 - дихлордиэтилформаль (формаль-1), получаемый взаимодействием этиленхлоргидрина и параформальдегида в присутствии кислоты и азеотропообразующего агента

2 CICH2CH2OH +CH2O   H+® CICH2CH2OCH2 OCH2CH2CI + H2O

Катализаторами этой реакции являются серная, соляная, фосфорная кислоты, а также хлориды кальция, магния железа или цинка, которые могут образовывать комплексные соединения или вследствие гидролиза создавать кислую среду .

 

 

 

 

В нашей стране формаль-1 до 1960 года в промышленном масштабе получали из ЭХГ и ПФ в присутствии хлорида кальция и следов минеральной кислоты.

Выход готового продукта составлял при этом от 75% до 85% считая на ПФ. Но указанный метод был  крайне неудобным в технологическом  отношении и был заменен. С 1960 года формаль-1 получали по методу, разработанному Р.А. Шляхтером, с одновременной отгонкой азеотропной смеси H2O – ЭХГ. Параформальдегид и этиленхлоргидрин использовались в мольном соотношение 2,6:1, концентрация серной кислоты в реакционной смеси составляла 0,25 масс.%. При этом выход формаля значительно повышался за счет выведения образовавшейся воды, которая отгонялась в виде азеотропа.

Первая стадия процесса состояла в растворении ПФ в ЭХГ  при повышении температуры с  образованием полуацеталя. Затем проводился вакуумный синтез с одновременной ректификацией продуктов реакции, во время которой отбирались четыре фракции, представлявшие собой азеотроп  H2O –ЭХГ, ЭХГ, смесь ЭХГ-формаль, формаль-ректификат. Водный ЭХГ при этом выводился из процесса, а ЭХГ и его смесь с формалем направлялись в рецикл.

В последние годы велись исследования по разработке технологического процесса получения 2,2-дихлордиэтилформаля  на основе хлоргидридов и диэтиленгликоля, выделенных из кубовых остатков производства ЭХГ. Данный способ получения применяется  по настоящее время на заводах отрасли.

Существует два метода синтеза 2,2-дихлордиэтилформаля:

1) классический

2) с повышенной дозировкой  серной кислоты.

С точки зрения сырьевых затрат более предпочтителен классический метод. Но при этом образуется 200 кг/тонну  формаля азеотропа ЭХГ- H2O, который проблематично регенерировать и метод требует больших энергетических и тепловых затрат.

В случае сернокислотного  метода образуется кислотный слой, содержащий 40%-H2SO4, 40%-H2O, 16%-ЭХГ, 4%-формаля, но отходов в данном случае образуется на 1 тонну формаля около 240 кг., зато по энергетическим и тепловым затратам этот метод более экономически выгодный.

Технология производства 2,2-дихлордиэтилформаля сернокислотным методом включает в себя следующие  стадии:

1.Синтез формаля-сырца

2.Отгон ЭХГ из формаля-сырца.

Синтез осуществляется при Т=65-70оС. Реакция образования формаля сопровождается, как поглощением, так и выделением тепла. При образовании формаля поглощается 24,5 кДж/моль, а при растворении серной кислоты выделяется 70,5 кДж тепла на 1 моль вещества.

В результате образуется дихлордиэтилформаль, который содержит не более 24% высших формалей. Следует  также соблюдать температурный  режим отгона ЭХГ, который не должен превышать 100оС, во избежание смолообразования формаля.

Процесс отгонки формаля ведется под вакуумом.

Выход формаля-сырца составляет 89% от теории.

Выход кондиционного  формаля составляет 85% от теории.

Таким образом, в качестве основного метода получения                                      2,2-дихлордиэтилформаля, выбран более экономически выгодный - метод с повышенной дозировкой серной кислоты.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Характеристика  сырья, полуфабрикатов и продукта

 

Исходное сырье и  вспомогательные материалы приведены  в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходное сырье  и вспомогательные материалы

Сырье и материалы

Номер государственного стандарта

Показатели качества обязательные для проверки

Нормы

1.Этиленхлор-гидрин (ЭХГ)

ТУ-6-01-687-77

1. Внешний вид

 

 

 

2. Содержание ЭХГ,%

 

3. Плотность при 20оС, г/см3

Прозрачная бесцветная или светло желтая жидкость

Не менее 99,2

 

 

1,200-1,205

2.Параформальдегид (ПФ)

ТУ-6-09-141-03-89

1.Внешний вид

 

 

 

 

 

2. Содержание формальдегида,%

Кристаллический порошок  белого цвета с сильным запахом  формальдегида

 

 

Не менее 94-98

3. Кислота серная-техническая

ГОСТ 2184-77

1. Внешний вид

 

 

 

2. Массовая доля моногидрата,%

 

3. Содержание остатка после прокалывания,%

хлоридов(CI),%

нитратов (NO3),%

аммонийных солей,%

железа (Fe),%

Бесцветная, маслянистая  жидкость

 

Не менее 93,6-65,6

 

 

Не более 0,005

Не более 0,0001

Не более 0,0005

Не более 0,0005

Не более 0,0003

4.Метиловый-оранжевый

ГОСТ10816-64

-

-

5. 2,2-дихлордиэтил- формаль

ГОСТ 10815-64

1. Внешний вид

 

2. Массовая доля моногидрата

Светло желтая жидкость

 

Не менее 97%


2.2. Описание  технологической схемы производства

 

Процесс получения 2,2-дихлордиэтилформаля  осуществляется периодическим способом из этиленхлоргидрина и параформальдегида  в присутствии серной кислоты, используемой в качестве катализатора и средства для отделения реакционной воды от продукта реакции. Для обеспечения четкости границы разделения гетерофаз ( продукт – водный слой ) используется индикатор – метиловый оранжевый, добавляемый при загрузке исходных компонентов.

Процесс получения 2,2-дихлордиэтилформаля  состоит из стадий:

- Синтез формаля-сырца

- Отгон ЭХГ из формаля-сырца.

 

2.3.1 Синтез формаля  – сырца

 

На синтез формаля-сырца  ЭХГ принимается из ЖДЦ в емкость  Е-1. Затем ЭХГ закачивается насосом  Н-1 из емкости Е-1 в аппарат Л1-4. При работающей мешалке в реактор  через люк загружаются параформальдегид из бункера Б-1  через дозатор Д и индикатор - метиловый оранжевый. Во время загрузки параформальдегида для улавливания пыли в циклоне Ц-1 включается в работу вентиляционная установка В-1.

Серная кислота принимается  со склада жидких продуктов в емкость Е-2, из которого давлением азота до 1,6 МПа передавливается в мерник М-1, откуда самотеком сливается в реактор Л1-4.

При температуре Т=60°С и включенной мешалке, идет растворение  параформальдегида в течение  не менее 3 часов. Затем мешалка выключается и реакционная масса отстаивается от 4 до 8 часов.

Образующийся нижний (кислотный) слой передавливается азотом в емкости Е-112 и Е-111.

Граница раздела фаз: органической ( формаля сырца –  верхний слой ) от неорганической ( разбавленная серная кислота – нижний слой ) контролируется по разделительному фонарю.

На оставшийся верхний  слой в реактор Л1-4 загружается  новая порция серной кислоты из мерника  М-1 и содержимое аппарата Л1-4 перемешивается не менее 3 часов. Затем при температуре 30°C и выключенной мешалке реакционная масса отстаивается не менее 4 часов. Образовавшийся нижний слой передавливается азотом в емкости Е-111 и Е-112.

При необходимости формаль  – сырец нейтрализуется раствором NaOH до pH 6 ? 7. Отработанная серная кислота  передавливается периодически из 11 емкости в корпус 451 для разбавления с последующим использованием на коагуляции дисперсии в производстве тиокола. Полученный формаль-сырец ставится на разгонку.

 

2.3.2 Отгон ЭХГ из  формаля-сырца

 

Разгонка формаля-сырца  осуществляется в аппарате Л1-4, оснащенном рубашкой, мешалкой и вакуумной линией. Процесс отгонки ЭХГ ведется под вакуумом (остаточное давление не более 0,04 кгс/см2), создаваемым вакуумным насосом НВ-1, при температуре в аппарате не выше 100оС и при перемешивании.

Подогрев аппарата осуществляется подачей в рубашку воды.

Пары ЭХГ конденсируются в конденсаторы К1-3, конденсат собирается в сборники С-3-6, откуда возвращаются в емкость Е-1. Отгонка продолжается до содержания ЭХГ в формале не более 3%.

После отгонки ЭХГ, полученный формаль охлаждается до температуры    20 - 30оС с подачей в рубашку реактора Л1-4 промышленной воды. Отбирается проба на анализ на содержание основного вещества. При удовлетворительном анализе формаль сливается в емкость Е-3 или идет на приготовление формалевой шихты. В противном случае процесс отгонки ЭХГ продолжается.

 

Описание технологической  схемы цеха

 

Процесс получения формаля  включает в себя 2 стадии. Полная схема  получения тиокола включает в  себя около 20 технологических стадий в том числе: синтез формаля, получение дисперсии, десульфирование, расщепление, коагуляция и так далее. Синтез полисульфидных олигомеров представлен на рисунке 2.1.

 

Блок – схема существующей технологии



Рисунок 2.1 -  Синтез полисульфидных олигомеров

1. Синтез формаля

2. Получение дисперсии

3. Отмывка

4. Расщепление и коагуляция

5. Отмывка

6. Центрифугирование

7. Щелочные стоки

8. Локальная очистка

9. Кислые стоки

10. БОС

11. Сушка

12. Тиокол (выход 80%)

 

 

 

2.3. Описание  устройства и принципа действия  основного оборудования

 

2,2-дихлордиэтилформаль  предполагается готовить в аппарате  с мешалкой поз. Л1-4.

Аппарат с мешалкой применяется для получения однородной жидкой смеси и выравнивания концентрации реагентов по всему объему аппарата. Аппарат с мешалкой предназначен для физико-химических процессов под вакуумом и давлением. Отвод теплоты и выравнивание температуры реакционной смеси при перемешивании значительно ускоряется.

В данном случае применяется механическое перемешивание.

Аппарат представляет собой вертикальный сосуд с перемешивающим устройством лопастного типа ( поз. 3 ), ось вращения которого совпадает с осью аппарата. Корпус аппарата ( поз. 1 ) состоит из вертикальной цилиндрической обечайки ( поз. 19 ), крышки ( поз. 2 ), на которой установлен привод мешалки (поз.29. ), люк (поз.4), штуцера, и днища ( поз. 8 ).

Аппарат снабжен  электроприводом, установленным вертикально  на крышке аппарата. Это позволяет  проводить ремонт уплотнения и мешалки  без слива рабочей среды из аппарата. Недостаток верхнего привода - необходимость полной разборки верхней части аппарата при ремонте вала или мешалки. Приводом мешалки является мотор – редуктор МР1-315-26-100-Ф1П с электродвигателем В180М8, мощность 30 кВт.

Перемешивающим  устройством является мешалка лопастного типа ( поз. 3 ), состоящая из вала ( поз. 20 ), лопасти ( поз. 22 ) и втулки для соединения мешалки с валом ( поз. 21 ). Частота вращения вала мешалки – 60 об/мин.

Для дополнительного  отвода теплоты аппарат имеет  рубашку, состоящую из обечайки ( поз. 18 ) и днища ( поз. 8 ), рубашка крепится к корпусу.

Аппарат установлен на опоры ( поз. 7 ) и на лапы ( поз. 6 ).

 

 

 

Принцип действия основного аппарата:

 

В аппарат с  мешалкой через штуцер поз. Р вводят этиленхлоргидрин и через люк  поз. Л засыпают параформальдегид. После  загрузки параформальдегида в рубашку аппарата подается вода с давлением 0,6 МПа через штуцер поз. Ч и реакционная масса подогревается до 60°C. Вывод теплоносителя производится через штуцер поз. Ш.Через штуцер поз. П в аппарат подается серная кислота.

При заполнении аппарата на 75% проводится перемешивание реакционной массы в течение 3 часов, а затем охлаждается рассолом.

Затем выключается  мешалка, и реакционная масса  отстаивается от 4 до 5 часов. После отстаивания  продукт выводится из аппарата через  штуцер  поз. Ц.

 

Основной аппарат  имеет следующие рабочие характеристики:

 

Номинальный объем  аппарата – 25 м3

Коэффициент заполнения – 0,75

Наименование  рабочей среды в корпусе: органические и неорганические кислоты.

Свойства рабочей  среды в корпусе: взрывоопасная, токсичная, горючая.

Наименование  рабочей среды в рубашке: вода.

Давление избыточное в аппарате – 0,6 МПа

Площадь теплообмена  – 35 м2.

 

 

2.4. Химический  и физико-химический контроль  производства

 

Химический и физико-химический контроль производства представлен .

 

Химический и физико-химический контроль производства

 

Наименование стадий процесса и контролируемого сырья  и продукта

Место отбора пробы

Контролируемые показатели

Норма,

%

Частота контроля

Контролирующее подразделение

ЭХГ

Из тары

ТУ6-01-687-77

 

Каждая партия

Сырьевая лаборатория

Параформальдегид

Из тары

ТУ6-09-141-03-89

 

Каждая партия

Сырьевая лаборатория

Кислота серная

Из тары

ГОСТ 2184-77

 

Каждая партия

Сырьевая лаборатория

Формаль сырец

Аппараты Л1-4

Концентрация ЭХГ

 

 

Кислотность

Не более 15%

Не более 0,3%

Каждая операция

 

 

Каждая операция

Лаборатория цеха

 

 

Лаборатория цеха

Формаль после отгона ЭХГ

Аппараты Л1-4

Концентрация формаля

 

Концентрация ЭХГ

Не менее 97%

Не более 3%

Каждая операция

 

 

Каждая операция

Лаборатория цеха

 

 

Лаборатория цеха

Отработанная серная кислота

 

Концентрация ЭХГ

 

Содержание H2SO4

Не более 15%

 

35-45%

Каждая операция

 

Каждая операция

Лаборатория цеха

 

Лаборатория цеха


 

 

 

 

 

 

3 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ  ПРОЦЕССА

 

3.1. Характеристика  производства

 

3.1.1. Анализ опасных  и вредных факторов производства

 

Ведение технологического процесса производства                                               2,2-дихлордиэтилформаля связано  с применением взрывоопасных  горючих продуктов, агрессивных  и вредных для организма веществ: этиленхлоргидрина, параформальдегида, серной кислоты, формаля.

Технологические процессы ведутся при температуре до 100оС с использованием вакууметрического давления при отгонке этиленхлоргидрина и избыточном давлении до 2,0 МПа при передавливании продуктов.

Наиболее опасным является стадия синтеза формаля-сырца из-за возможного выделения формальдегида и паров ЭХГ в атмосферу.

Обвязка оборудования выполнена  трубопроводами, содержащими разъемные  фланцевые соединения в связи  с чем повышается опасность разгерметизации и разлива продукта.

Работа на оборудовании связана со следующими видами опасности:

 

1. Пожароопасность, которая  связана с наличием горючих  веществ, электрооборудования;

2. Термические ожоги,  возникающие в результате попадания  на тело человека горячей воды, а также при попадании на тело серной кислоты могут возникнуть химические ожоги;

3. Возможность поражения  электрическим током;

4. Механические травмы  от не огражденных вращающихся  механизмов;

5.Опасность, связанная  с использованием вакуума, давления. 

3.1.2. Основные физико-химические и пожароопасные характеристики материала 

3.1.3. Категорирование производства  по пожароопасности

 

В соответствии с СанПин 22.1/2.1.1 567-96 производство относится к 1 классу вредности с шириной санитарно-защитной зоны 2000м.

Категория помещений и зданий по НПБ 105-95 представлены в таблице .

 

- Категория помещений  и зданий по НПБ 105-95

 

Наименование зданий, помещений, наружных установок

Категория производства по пожароопасности

Классификация зон

Группа помещений по сан.нормам

Класс взрыво-опасности  или пожароопасной зоны

Категория и группа взрывоопасных  смесей

Наружная установка

А

В-1г

II B-T2

IIIа

Операторная

А

В-1а

II B-T2

IIIа


 

3.2. Производственная  санитария и гигиена труда

 

3.2.1. Метеорологические  условия производства

 

В соответствии с ГОСТ 12.1005-88 определены нормы оптимальных  и допустимых параметров микроклимата, которые представлены в таблице.

Метеорологичекие условия  производства

 

Период года

Категория работ

Температура, оС

Относительная влажность, %

Скорость движения воздуха, м/с

Оптимальная

Допустимая

Оптимальная

Допустимая

Теплое

Средней тяжести IIа

20-22

19-25

65

60-40

0,2-0,4

Холодное

Средней тяжести IIа

18-20

17-23

75

60-40

Не более 0,3


 

 

 

3.2.2. Вентиляция (согласно  СниП 2.04.05-84)

 

Основным условием создания нормальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды в производственных помещениях является максимальная герметизация технологического оборудования и коммуникаций.

В задачу вентиляции входит борьба с неизбежными вредными выделениями, которые решаются путем устройства местных отсосов у аппаратов с наиболее  сильными выделениями: баки свежих и отработанных кислот, колонна ГБХ, сборники регенерируемых кислот.

Вентиляция  воздуха в нашем помещении  осуществляется естественным путем  за счет дверных и оконных проемов и искусственно с помощью приточно-вентиляционных установок.

Согласно ГОСТ 12.4.005-78 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» в  операторной предусмотрена искусственная  и естественная вентиляция.

Искусственная вентиляция – общая приточно – вытяжная. Кратность воздухообмена в операторной оставляет 3r-1 воздушный баланс положительный. При вытяжной вентиляции используются вентиляторы типа ВЦ-14-48-51-02. Электродвигатель типа ВЦ-0262, N=17кВт .

 

3.2.3. Отопление и освещение

 

Отопление в помещении  операторной - воздушное, совмещенное  с приточной вентиляцией, и водяное  отопление с температурой горячей  воды              8-60оС.

Для освещения  нашего помещения используется естественное, искусственное, а также аварийное освещение.


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.