Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Реферат/Курсовая Производство шунгизита

Информация:

Тип работы: Реферат/Курсовая. Добавлен: 27.05.13. Сдан: 2012. Страниц: 25. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


ВВЕДЕНИЕ

 

      Шунгизит – материал, который используется в качестве заполнителя для легких бетонов. Производят шунгизит при помощи обжига шунгитсодержащей породы (шунгита), в которой содержится большое количество метаморфизованного органического вещества. В СНГ запасы шунгитсодержащих пород обнаружены в России и Казахстане. При этом пока разведано 5 месторождений ? Зажогинское, Нигозерское, Шунгское, Мягрозерское и Коксу. Все месторождения России расположены в Республике Карелия, в Медвежьегорском и Кондопожском районах. Общий объем запасов шунгитовых пород месторождений России превышает 80 млн т по категории. Суммарные прогнозные ресурсы шунгитовых пород Карелии оцениваются на уровне 2 млрд т. Благоприятным фактором обеспечивающим целесообразность перевозки на значительные расстояния фракционных шунгитовых сланцев, является их большой коэффициент вспучивания, высокая механическая прочность, а также подготовленность к обжигу на шунгизитовый гравий буквально «с колес». Использование шунгитовых сланцев в качестве сырья при производстве шунгизитового гравия  как заполнителя для легких бетонов позволяет решить проблему крупнопанельного строительства для ряда районов северо-запада. 

     Шунгизит обладает (за счет своей пористости) высокими теплоизоляционными качествами. Шунгизитовый гравий применяется в строительстве в качестве заполнителя легких бетонов В3,5...В7,5 различного назначения: теплоизоляционных, конструкционно-изоляционных и конструкционных. Бетоны, выполненные с применением шунгизита, отличаются высокой химической стойкостью и достаточно высоким сопротивлением истиранию, а также могу использоваться в специфических агрессивных средах.

       Шунгитовые сланцы как исходное сырье для получения этого заполнителя характеризуются присутствием в своем составе тонкодиспергированного шунгита - черного, блестящего, аморфного углерода, отличающегося от сходного с ним антрацита большей плотностью, твердостью, тепло и электропроводностью.

     Производство  шунгизита в России началось с 1972 г. введением в эксплуатацию Кондопожского шунгитового дробильно-сортировочного завода на Нигозерском месторождении. По данным на 1997 год объем производства шунгизита составлял 15000 м3/год.   На данный момент объем  производства снизился до 3000 м3 в год.

     На  шунгизитовых предприятиях изготовляют наружные самонесущие однослойные шунгизитобетонные офактуренные панели для возведения промышленных зданий. Также шунгзит может использоваться в качестве  теплоизоляционной засыпки. Промышленными предприятиями Карелии изготовлено много тысяч кубических метров конструкций и изделий из легких шунгизитобетонов. С использованием таких конструкций и изделий в городах, районах и за пределами республики построены крупнопанельные жилые дома, промышленные здания и объекты.

     Шунгизит  является экологически чистым, сухим теплоизоляционным материалом. Не горит, не тонет, не гниет, долговечен. Использование шунгизита в качестве искусственного пористого заполнителя позволяет решить ряд проблем:

     - обеспечить сырьем производство  легких бетонов в областях, не имеющих местных сырьевых источников для получения керамзитового гравия;

     - обеспечить бесперебойное транспортирование  шунгитового щебня в зимних  условиях, поскольку из-за малого  водопоглощения зимой, он не  смерзается.

      Целью данной курсовой работы является выявление  экологических проблем при производстве шунгизита. Данная цель достигается путем решения следующих задач:

     - выбор экономичных и экологически чистых  сырьевых материалов;

     - выбор эффективных видов продукции;

     - выбор и обоснование   технологии производства;

     - изучение основных структурных процессов;

     - описание выбранной технологической схемы;

     - разработка мероприятий по защите окружающей среды. 
 
 

 

      1 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

     

     Сырьем для производства шунгизита служат шунгитовые породы. Шунгитовые породы с силикатной минеральной основой подразделяются на малоуглеродистые шунгитсодержащие (до 5% С), среднеуглеродистые               (5-25% С) и высокоуглеродистые (25-80% С). Шунгиты ? специфичные углеродосодержащие породы, уникальные по составу и структуре образования. Они представляют собой необычный по структуре природный композит, содержащий равномерное распределение высокодисперсных кристаллических силикатных частиц в аморфной углеродной матрице. Средний размер силикатных частиц ? от 1 до 10 мкм. [2] Шунгит образовался из органических донных отложений — сапропеля примерно 600 млн лет назад, а по некоторым источникам 2 млрд лет назад. Эти органические осадки, прикрываемые сверху все новыми наслоениями, постепенно уплотнялись, обезвоживались и погружались в глубины земли. Под влиянием сжатия и высокой температуры шел процесс метаморфизации. Они содержат шунгитовое вещество – особую форму углерода, отличающуюся инертностью по отношению к агрессивным средам, электропроводностью, теплопроводностью, и что особенно важно, способностью вспучиваться при t 1100±300C. Это ценное свойство проявляется у шунгитовых пород содержащих  1,2-5 % шугнитового вещества, представленного в виде частичек размером около 0,2 мкм, равномерно распределенных среди силикатной массы, состоящей из частиц размеров до 10 мкм. Шунгитовую структуру определяют как некристаллическую метастабильную неграфитируемую, глобулярную, фуллереноподобную. Главным элементом этой структуры является глобула с размерами 10-30 нанометров. Глобула имеет луковичную структуру и способность в небольших пределах изменять упорядоченность внутри фуллереноподобных слоев и расстояние между слоями. Это находит отражение в определении – «метастабильность структуры» шунгитового углерода. Структура самих глобул устойчива против фазовых переходов шунгитового углерода в другие типы кристаллического углерода – графит и алмаз. Цвет шунгита черный с сильным полуметаллическим блеском, излом раковистый; твердость по минералогической шкале 3-3,5, относятся к группе экструзивных сапробиту-молитовых пород. По огнеупорности (1280°С) породы относятся к легкоплавким. Оптимальная температура вспучивания — в среднем 1250°С. Коэффициент вспучивания — от 2,5 до 10. Особенностями сланцев являются малый интервал вспучивания — около 30°С [9,10,13,14]. Физико-механические свойства представлены в таблице 1.

     

Таблица 1 – Физико-механические характеристики шунгитового сланца

Метод испытания Среднее значение
Снижение  прочности при сжатии породы в водонасыщенном состоянии, МПа 250 
Снижение  прочности при сжатии породы в водонасыщенном состоянии, % 18 
Морозостойкость 50
Средняя плотность, кг/м3 2830 
Водопоглощение, % 0,15 
Радиоактивность, Бк/кг 94,0 
Плотность, г/см3 2,25-2,84  
Пористость, % 0,5-5 
Прочность на сжатие, МПа 100—276
Модуль упругости (Е), МПа  0,31*105
Теплопроводность, вт/м·к 3,8
Теплотворная способность, кал 7500

       В золе шунгита содержится ванадий, никель, молибден, медь и др. Основными породообразующими минералами являются: железистый хлорит 27-40%), плагиоклаз (10-33%), кварц (10-20%), гидрослюды (5-10%) [4]. Средний химический и минералогический состав шунгита  приведен в таблице 2. 

  Таблица 2 –Химический и минералогический состав шунгита

Минералогический  состав. Компоненты осадка (расчёт на минеральную

составляющую), %

Кварц Глинистые минералы Мориллонит Полевые

шпаты

Карбонаты
45,0 31,0 27,1 12,0 3,3
Химический состав. Содержание: %
SiO2 ТiO2, Al2O3 Fe2O3 FeO МgО CaO Na2O K2O
47,04 0,25 4,16 1,13 0,42 0,57 0,08 0,117 1,225
 

Для предотвращения образования спеков в процессе обжига используют опудривающий порошок. Опудривающий материал должен быть сухим в такой степени, чтобы он не мог слеживаться в комки при хранении. Ориентировочный paсход опудривающего материала - 3-5 % массы сырцовых гранул. Опудривающий порошок должен полностью проходить через сито с отверстиями размером 0,3 мм. В качестве опудривающего материала примем кварцевый песок. Физико-механические характеристики кварцевого песка приведены в таблице 3.  
 
 
 
 

      Таблица 3 –Физико-механические свойства фракционированного кварцевого песка

Модуль  крупности, Мк до 0,7
Содержание  в песке пылевидных и глинистых  частиц, а также глины в комках не должно превышать,% до 7
Содержание  влаги, %, не более 5
Потери  массы при прокаливании, %, не более 1
Содержание  суммы окиси железа и двуокиси титана (Fе2O3 + ТiO2), %, не более 0,2
Предел  прочности на сжатие, МПа не менее  40
 

  

 

2 НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

 

     Шунгитовые  сланцы вспучиваются при температуре обжига 1100 ± 30оС, превращаясь в легкий пористый заполнитель - шунгизитовый гравий. Вспученный материал независимо от формы кусков исходной породы обладает округлой формой и оплавленной шероховатой поверхностью [7]. Он должен соответсовавать требованиям ГОСТ 9757-90 [15]. В таблице 4 представлена номенклатура шунгизита, планируемого к производству. 

     Таблица 4- Номенклатура выпускаемой продукции 

Характеристики Фракция 
5-40 мм 
(смесь)
Фракция 
20-40 мм
Фракция 
10-20 мм
Фракция 
0,7-2,5 мм
Насыпная  плотность,кг/м3 500-600-700 300-400 450-500-600 700-800
Теплопроводность, вт/м°С 0,11 0,12 0,11 0,13
Морозостойкость, циклов 15 15 15  
Водопоглощение, % 10 10 10  
Марка по прочности   П50-П75 П50-П75  
Потеря  массы при кипячении, %   3,3 3,3  
Межзерновая пористость, %       60-62
Кажущаяся плотность, г/см3       1,9-2,1
Пустотность, %       42
 

     Удельный  вес стекломассы шунгизита 2,3-2,7г/см3. Внутризерновая пористость гранул объемной массой 500-550 кг/м3 составляет 60,1-60,9 %. Объем межзерновых пустот – 41,3-45,2 %. Цвет шунгизитового гравия при обжиге его из любых модификаций, как правило, темно-коричневый, в изломе – темно-серый, недожог- светло-серого оттенка, пережог близко к черному.

      Объемная насыпная масса шунгизита зависит от ряда факторов: степени вспучиваемости сланцев, метода и режима обжига, и как  правило не превышает 550 кг/м3, минимальная объемная масса – 200 кг/м3.

     Атмосфероустойчивость шунгизита обеспечивается практическим отсутствием в нем известковых и сернистых компонентов, способных вызвать его деструктивность при попеременном увлажнении высушивании.

       Коэффициент теплопроводности шунгизитового  гравия  объемной массы  400 кг/м3 с естественной влажностью составляет 0,09-0,1 ккал•м•ч•град.

     Шунгизитовый  гравий  должен быть морозостойким  и обеспечивать требуемую марку  легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного  замораживания и оттаивания не должна превышать 8%. Потеря массы при кипячении должна быть не более 4 % для шунгизитового гравия. Повышенная морозостойкость шунгизита является специфической особенностью его структуры, не подверженной деструктивным процессам [22].  
 
 
 
 
 
 
 

3 ВЫБОР И  ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

     Шунгизитовый  гравий получают 2 способами: сухим и порошково-пластическим. В сущности шунгизит это вид керамзита, отличающийся видом сырья.

     При организации производства шунгизита сухим способом в связи  неоднородностью поставляемого сырья  рекомендуется его обогащать по избирательного дробления исходного породы (чем прочнее порода, тем больше коэффициент ее вспучивания).

     Крошка со склада сырья, рассчитанного на работу линий в течение 15 
суток, подается скиповыми подъемниками в расходные бункера, 
установленные над печами термоподготовки. В этих печах 
материал нагревается до 400°С примерно за 20 мин, а затем через 
перегрузочные камеры поступает в печи обжига, где находится 
в течение 12... 15 мин.

     Вращение печей термоподготовки и обжига с различной скоростью 
позволяет осуществлять ступенчатый режим термообработки шунгитовой 
крошки, вспучивающейся обычно при температуре 1120... 1150С. Узкий 
температурный интервал вспучивания (до 30°С, что значительно меньше 
требуемого при производстве керамзита) усложняет обжиг сырья. Во 
избежание образования спеков в печь перед зоной обжига вводят 
опудривающий порошок. Охлаждение шунгизита производят в две стадии: 
сначала с 900 до 550°С в барабанном холодильнике в течение 
20 мин, а затем до 60... 80°С в аэрожелобе длиной 10 м в течение 2 
мин. «Мягкий» режим охлаждения способствует снятию термических 
напряжений в материале и повышению прочности шунгизита. Охлажденный шунгизит конвейером с погруженными скребками направляется на склад готовой продукции, где после сортировки хранится по фракциям в силосах.

       Порошково-пластический  способ отличается только тем, что перед подачей сырья в расходные бункера осуществляется помол сырья, что является выгодным, поскольку при производстве шунгитовой крошки до 40% добытой породы в виде мелких отходов не используется. Такая переработка сырья ведет к повышению качества шугнизита, но с усложнением технологии в дополнение  к большим расходам на перевозку сырья возрастут издержки производства.

     В связи с вышеизложенным приходим к выводу, что наиболее оптимальным и рациональным является сухой способ производства [22,11]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 СТРУКТУРНЫЕ  ПРОЦЕССЫ 

     Успешное  вспучивание сланцев на шунгизит зависит не только от свойств исходного  сырья, но и в значительной мере предопределяется факторами производства температурой и скоростью нагревания в различные периоды тепловой обработки, размером и формой сырья, а также величиной загрузки печи.

     Процесс обжига является наиболее ответственным  технологическим процессом. От правильности ведения обжига зависит качество получаемого шунгизита, его объемная масса, механическая прочность, морозостойкость и другие физико-механические свойства.

     Изменение режима обжига существенно влияет на характер и скорость  механических  и химических процессов, определяющих эффективность вспучивания.   Процесс обжига шунгизита проходит две основные стадии. Первая стадия характеризуется постепенным нагревом шунгитового сланца до температуры 400-5000С, вторая последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания сланцев. Первая ступень идет с выделением газов и паров при окислительно-восстановительных процессах и реакциях разложения за счет содержащихся в материале органических примесях. Удаление свободной воды и физически связанной воды заканчивается при 100-1800С. Выделение различных газов и паров при окислительно-восстановительных процессах начинается при температуре 400-5000С и заканчивается при температуре 1000-12000С. В зоне нагрева и химических реакций, выделяется химически связанная вода, входящая в состав шунгитовых сланцев. Часть химически связанной воды сохраняется в сырье до температуры 900-10000С и в дальнейшем принимает участие в дальнейшем порообразовании шунгизита. Размягчение и интенсивное образование жидкой фазы происходит при температуре 1000-12000С. В этот период материал, состоящий из трех фаз: жидкой,  твердой и газообразной приобретает пиропластическое состояние. Выделяемые в результате реакций газы и пары вспучивают его, образуя много мелких, преимущественно закрытых пор, заполненных продуктами газообразования. Оптимальная температура вспучивания шунгизита 11000С. При охлаждении материал застывает образуя шунгизит.

      Медленный нагрев не приводит к интенсивному вспучиванию материала в печи, так как при этом значительное количество газов и паров будет  удалено из материала еще до перехода его в пиропластическое состояние.    

     В шунгитовых сланцах имеется несколько  источников газообразования, приводящие к вспучиванию, формированию и упрочению замкнуто-пористой структуры шунгизитового гравия:

     - свободная физически связанная  вода, испаряемая в начальной  фазе обжига;

     - химически связанная вода минералов  составляющих шунгитовых сланец;

     -сульфаты  и сульфиты, которые, диссоциируясь,  выделяют газы SO2  и SO3, участвующие в порообразовании;

     - окись железа Fe2O3, взаимодействуя с углеродом и переходя в закись железа, которая вступает во взаимодействие с другими компонентами сланца, с образование CO2, CO или H2O.

     При выходе из вращающейся печи шунгизит имеет температуру 900-950 0С. Для дальнейших технологических операций его охлаждают до температуры 50-100 0С. Режим охлаждения шунгизита оказывает существенное влияние на его качество: прочность, терщиноустойчивость, водопоглощение и др. Температура, при которой материал начинает терять эластичность вследствие затвердевания стекловидной фазы является критической температурой охлаждения. При этой температуре материал приобретает жесткость, и если в этот момент подвергнуть его быстрому охлаждению, в нем развиваются внутренние напряжения, которые могут привести к образованию видимых и волосных трещин или  к разрушению. Внутренние напряжения резко увеличиваются при его неравномерном охлаждении. Чтобы предотвратить трещиноватость и возможное раннее или позднее разрушение шунгизита, режим его охлаждения должен предусматривать снижение температуры до 700 0С со скоростью, зависящей от требуемой степень образования стекловидной структуры материала и замедленное охлаждение в период температур 700-5500С с последующим быстрым остыванием. Многократные производственные обжиги подтверждают что постепенное, но резкое охлаждение является необходимым технологическим процессом, который улучшает качество поверхности гранул, повышает механическую прочность и сокращает объем пылевидных образований.

      Прочность шунгизита и его гранулометрический состав по пробам взятым непосредственно  из печи и из бункера различны. В  результате подачи материала пневмотранспортом, гранулометрический состав резко меняется в сторону увеличения мелких раздробленных гранул. В результате медленного остывания материла в течение 40-50 мин. без контакта его с окружающей средой прочность повышается на 10-30% [24].  
 

  
 
 
 

5 ОПИСАНИЕ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 

     Шунгитовые  сланцы, поступающие с карьера  по железной дороге разгружают в приемные бункера и системой ленточных  конвейеров подают в закрытый склад  заполнителей, а затем системой транспортеров  и элеваторов в двухсекционный бункер над печью.

     Равномерная подача шунгитовых сланцев в печь осуществляется тарельчатым питателем. Такой питатель представляет собой круглую плоскую тарель, устанавливаемую под бункером и вращаемую приводом. Между бункером и тарелью устанавливаются неподвижная и подвижная манжеты и нож. По периметру тарели устраиваются направляющие борта с проемом в месте установки ножа, исключающие неорганизованное осыпание материала. Каждая фракция обжигается отдельно, что обеспечивает лучшее качество сырья. Вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав  в  зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Условно печь делят на 3-4 технологические  зоны: подготовки (подогрев материала), интенсивного нагрева, вспучивания и охлажения. В производственных условиях необходимо поддерживать в печи стабильную температуру вспучивания материала 11000С. Вследствие узкого интервала вспучивания колебания температуры газов в печи свыше ±150С приводят к   образованию «козлов», сплавлению материала или к его утяжелению (недожег) и значительному ухудшению качества шунгизита. Исходя из этого отработан режим обжига шунгизита в 12 м вращающихся печах. Щебень из шунгитовых сланцев в момент загрузки вносится в зону высоких температур (600-800 0С), нагревается в ней и поступает в зону вспучивания, расположенную примерно в 4 м от участка загрузки материала в печь. Длинна зоны вспучивания составляет, примерно 6 м. В последующей двух метровой зоне охлаждения осуществляется процесс затвердевания вспученной массы материала, температура которого в этой зоне понижается до 900 0С.  В качестве топлива используется мазут. Для сжигания топлива применяют форсунки низкого давления с воздушным распылением, с регулируемой формой и направлением пламени. В печи и в системе поддерживается постоянный гидродинамический режим:

      -температура  обжига 1100 -1200 0С;

     -температура  отходящих газов в пылеосадочной  камере -490-510 0С;

     -разрежение  в головке печи -0,4-0,6 мм.вод.ст;

     -давление  воздуха для распыления топлива  - 190-200 мм.вод.ст.

     Во  избежание образования спеков предусматривают  введение опудривающего порошка в зону обжига печи. Опудривающий порошок (огнеупорная глина, кварцевый песок, пиритные огарки и др. подобные материалы) с промежуточного склада автопогрузчиком подаются в приемный бункер[21,22].

     Из  бункера конвейером с погруженными скребками опудривающий порошок  транспортируется к установкам его  подачи в печи.

     Место введение порошка по опыту работы ряда заводов — в 2-х м от зоны вспучивания. Опудривающий порошок подают в печь специальным ковшом, соединенным с питательной трубой, проходящей через обечайку и футеровку внутрь печи. Ковш зачерпывает опудривающий порошок из кожуха, охватывающего корпус печи по наружному диаметру. В кожух опудривающий порошок подается ленточным питателем из расходного бункера, который заполняется элеватором. Ленточный питатель регулирует расход опудривающего порошка в пределах 150...750 кг/ч. Качество опудривания сырцовых гранул контролируют визуально: гранулы должны быть равномерно покрыты опудривателем. Покрытие гранул опудривателем должно быть достаточно устойчивым и сохраняться при продвижении гранул до зоны спекания. Опудренные гранулы хранят в бункере. Можно накапливать в бункерах двухсменный запас гранул, не допуская их слипания.

      Обоженный шунгизит с температурой 900...850°С через откатную головку печи, по желобу поступает в барабанный холодильник.

     Барабанный  холодильник представляет собой  вращающийся стальной барабан длиной 15—30 м и диаметром 2,5—5 м, установленный с наклоном на роликовые опоры. Со стороны поднятого конца в барабан непосредственно из печи ссыпается обожженный шунгизит и в результате вращения барабана перемещается к его опущенному концу. Навстречу шунгизиту движется холодный воздух и охлаждает его. Для лучшего теплообмена между ним и воздухом улучшают условия пересыпания, устанавливая в барабане пересыпающие лопасти. Внутренняя часть барабана на половину длины футеруется шамотным кирпичом. Барабаны крепятся к корпусу печи. С внутренней частью ее они сообщаются люками, через которые шунгизит ссыпается из печи в барабаны. Охлаждение шунгизита в барабанном холодильнике до температуры 580...570°С в течение 20 мин необходимо для создания «мягкого» режима охлаждения, обеспечивающего снятие термических напряжений и повышение прочности шунгизита.

     Дальнейшее  охлаждение до 60...80°С происходит в аэрожелобе примерно за 2 мин. Аэрожелоб представляет собой закрытый короб прямоугольного сечения, собираемый из отдельных секций. 
  По высоте короб разделен на 2 канала пористой перегородкой. Нижний канал служит воздуховодом, в него нагнетается воздух из вентилятора. Верхний канал является транспортным лотком. Через окно загрузочной секции в верхний канал подается шунгизит. Для прочности, а также во избежание провисания,  снизу воздухопроницаемой перегородки проложен металлический лист (перфорированный). Воздух в нижний канал подается от вентилятора высокого давления [5].

      Охлажденный шунгизит конвейером с погруженными скребками транспортируется на склад готовой продукции, затем ленточным элеватором — в гравиесортировку. Фракционированный шунгизит распределяют по силосным банкам конвейеры с погруженными скребками [24]. Технологическая схема производства шунгизита представлена на рисунке 1.

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 1- Технология производства шунгизита

      Продукция, выпускаемая  по запроектированной технологии должна соответствовать  требованиям действующих  стандартов и технических условий. В связи с этим в курсовой работе представлена карта технологического контроля, приведенная  в таблице 5.

 

      6 СПЕЦЧАСТЬ ПРОЕКТА

     

     Свое  название камень шунгит получил от заонежского селения Шуньга, вблизи которого были обнаружены крупные залежи этого чисто карельского полезного ископаемого, известного ранее под другими наименованиями. Честь открытия, этого удивительного камня принадлежит академику Российской Академии Н.Я. Озерецковскому, который первым, обратил внимание на необычайно черную почву острова Кижи и назвал ее «углистым сланцем». Ее описание составляет, чуть ли не единственную тему заметок о Кижах и в трудах более поздних исследователей-геологов — Г.П. Гельмерсена и Б.3. Коленко. «Кижский чернозем», «северный антрацит» — все это названия одной и той же породы, из которой местные крестьяне издавна получали стойкую черную краску — «олонецкую чернедь», использовавшуюся в 1812 г. на Александровском заводе в Петровской слободе для окраски стволов артиллерийских орудий. Другое название минерала шунгита — "аспидный камень". Чистый шунгит встречается в природе довольно редко, да и то в основном в виде тонких, до 30 см шириной, прожилок. Чаще он присутствует в качестве примеси в шунгитовых сланцах и доломитах, распространенных по всему Заонежью — от Гирваса на западе до Толвуи и Шуньги на востоке [2,4,6].

     Шунгиты как новый промышленный продукт  вошли в XXI век в качестве многоцелевого  сырья для различных отраслей и сфер жизнедеятельности (металлургия, строительство, химия, коммунальное хозяйство, экология, медицина, сельское хозяйство  и др.).

     В 2005 году были проведены исследования по высокоуглеродистым шунгитовым порошкам участка «Полежаевский» с оценкой их свойств, как наполнителя в стандартных резиновых смесях. По результатам исследований разработаны технические условия ТУ 2169-001-73698942-2005 «ЭКОФИЛ порошок шунгитовый для резинотехнической и шинной промышленности». Проведены полупромышленные испытания шунгитового порошка на Нижнекамском шинном заводе, получено положительное заключение об использовании его, как полуактивного наполнителя при производстве шин. Также были проведены испытания  при разработке токопроводящей эмали, которые показали целесообразность его использования в лакокрасочной промышленности.

      В 2005 году были проведены маркетинговые исследования по использованию шунгитовых пород, как комплексного сорбента и фильтрующего материала для очистки питьевых, сточных, ливневых и вод оборотного водоснабжения и водоподготовки (кондиционирования) питьевых вод и вод специального назначения.

     В 2006 г. в Российском государственном  аграрном университете - МСХА им. К.А. Тимирязева г.Москва были проведены исследования по оценке влияния шунгитовых пород на плодородие почв и развитие растений. Работа проводилась с шунгитовыми породами (содержание углерода Сорг.>20%).По результатам проведенных работ сделано заключение о положительном влиянии шунгита на плодородие почв и урожай сельскохозяйственных культур, а также о возможности использования его для конструирования и детоксикации городских почв [29].

     В 2007-2008 году проведены лабораторно-технологические испытания щебня различных фракций из всех природных разновидностей шунгитсодержащих и шунгитовых пород участка «Полежаевский». Испытания проводились в ФГУП ЦНИИгеолнеруд г.Казань и в Петрозаводском Государственном университете, которые показали, что по своим физико-механическим свойствам щебень из всех разновидностей пород участка может использоваться для любых видов строительных работ, устройства земляного полотна автодорог, балластного слоя железнодорожного пути, отсыпки промышленных площадок. В Российском Государственном открытом техническом университете путей сообщений ( РГОТУПС ) г.Москва и в его филиале г.Казань проводятся исследования по использованию шунгитовых и шунгитсодержащих пород участка «Полежаевский» для очистки от загрязнений в системе железных дорог России.

      В 2007 году в  Российском государственном аграрном университете - МСХА им. К.А. Тимирязева г.Москва были проведены исследовательские  работы по теме: «Использование шунгитов залежи «Полежаевская» Зажогинского месторождения  Республики Карелия для очистки почв от загрязнения их нефтепродуктами».

     В 2008 году проведены научно-исследовательские  работы по теме: « Выполнение лабораторно-технологических  испытаний и оценка эффективности  использования шунгитовых и шунгитсодержащих пород участка «Полежаевский» Зажогинского месторождения Республики Карелия для технологии питьевого и технического водоснабжения». Впервые в рамках данной НИР оценены сорбционные, ионообменные каталитические свойства и физико-механические параметры всех разновидностей шунгитсодержащих и шунгитовых пород, позволяющие определить эффективность их использования. Испытания по эффективности адсорбции нефтепродуктов и ПАВ (истинно растворенных в воде) по всем разновидностям пород показали, что эффект очистки достигает 85%. Экспериментально подтверждена возможность использования мелких фракций шунгитовых пород (<0,5 мм) для быстрого удаления разлитой нефти с водной поверхности при ликвидации последствий экологических катастроф. Эффект очистки воды от разлитой нефти достигает 99%.

     НИИ ВОДГЕО - ведущий институт в системе  водного хозяйства России готов  к практическому внедрению шунгитсодержащих и шунгитовых пород участка «Полежаевский» в конкретные проекты очистных сооружений в регионах.

      Основные перспективы  и направления использования шунгитсодержащих и шунгитовых пород месторождения "Полежаевское" Республики Карелия:

     Всего в России зарегистрировано 323 патента  по использованию шунгитовых пород  в различных областях промышленности и сельского хозяйства [29].

     Использование шунгизита в металлургии:

  • Заменитель кокса при производстве литейного чугуна;
  • Замена кокса и наведение карбидкремниевого гарнисажа в доменных печах (при выплавке передельного чугуна);
  • Комплексный заменитель кокса и кварцита в электрометаллургии ферросплавов;
  • Комплексный заменитель кокса и кварцита в электрометаллургии цветных металлов (Ni, Cu, Со);
  • Заменитель кокса в желобных массах;
  • Шихта для производства карбидкремниевых материалов;
  • Шихта для производства нитридкремниевых материалов.

Питьевое и техническое водоснабжение:
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.