Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Пожарная и взрывобезопасность ректификационной колонны

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 28.05.13. Сдан: 2013. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Содержание:

 

  1. Понятие процесса ректификации.................................................................3
  2. Принципиальная схема непрерывно действующей ректификационной установки..................................................................................................................6
  3. Ректификационные колонны: их устройство и работа..............................8
  4. Особенности пожарной опасности процесса ректификации..................11
  5. Пожарная профилактика процесса ректификации...................................13
  6. Возможные источники зажигания на ректификационных установках..............................................................................................................16
  7. Ограничение распространения пожара на ректификационной установке................................................................................................................17
  8. Пожаротушение и аварийное охлаждение ректификационной установки................................................................................................................19

Список  литературы................................................................................................22

 

  1. Понятие процесса ректификации

Для разделения жидких гомогенных горючих смесей на компоненты, получения сверхчистых жидкостей и для других целей применяется процесс перегонки.  Перегонка является одним из важнейших технологических процессов разделения и очистки жидкостей и СГГ в химической, нефтехимической, фармацевтической, пищевой и других отраслях промышленности. Перегонка представляет собой процесс, в котором разделяемая горючая жидкость нагревается до кипения,  а образующийся пар отбирается и конденсируется.  В результате получают жидкость – конденсат, состав которой отличается от состава начальной смеси. Повторяя много раз процессы испарения конденсата и конденсации, можно практически полностью разделить исходную смесь на чистые составные части  (компоненты). Процесс перегонки основан на том, что жидкости, составляющие смесь, обладают различным давлением  (упругостью) пара при одной и той же температуре. Поэтому состав пара, а, следовательно, и состав жидкости, получающейся при конденсации пара,  будут несколько отличаться от состава начальной смеси: легколетучего или низкокипящего компонента (далее – НК) в паре будет содержаться больше,  чем в перегоняемой жидкости. В неиспарившейся жидкости концентрация труднолетучего или высококипящего (далее – ВК) компонента увеличивается.

Перегонку подразделяют на два основных вида: простую перегонку  (или дистилляцию)  и ректификацию.  Под простой перегонкой понимают процесс однократного частичного испарения исходной жидкой смеси и конденсации образующихся при этом паров. Простую перегонку применяют для разделения смесей,  представляющих собой легколетучее вещество с некоторым содержанием весьма труднолетучих веществ. Обычно простую перегонку используют для предварительного разделения, очистки веществ от примесей, смол, загрязнений. При этом сконденсированные пары называют дистиллятом, а оставшуюся жидкость –  остатком. Простую перегонку проводят периодически. При периодической перегонке жидкость постепенно испаряется, и образующиеся при этом пары непрерывно удаляются из системы и конденсируются с получением дистиллята. При этом содержание НК в кубовой  (исходной) жидкости уменьшается, что приводит к снижению содержания НК в дистилляте – в начале процесса содержание НК максимально, а в конце – минимально. Простую перегонку можно проводить при атмосферном давлении или под вакуумом.

Для получения  нужных фракций  (или разного состава дистиллята)  применяют фракционную,  или дробную,  перегонку в установке,  схема которой приведена на рис. 1. Исходную смесь загружают в куб 1, имеющий змеевик для нагревания и кипячения этой смеси. Образующиеся пары конденсируются в теплообменнике-конденсаторе 2, дистиллят в нем же охлаждается до заданной температуры и поступает в один из сборников 3. После окончания процесса перегонки остаток сливают из куба 1 и вновь загружают в него исходную смесь.

Рис. 1  Схема установки для простой перегонки

Ректификация  – это наиболее полное разделение смесей жидкостей, целиком или частично растворимых друг в друге. Процесс ректификации заключается в многократном взаимодействии паров с жидкостью – флегмой, полученной при частичной конденсации паров. Основными типами аппаратов для проведения процесса ректификации являются ректификационные колонны  (далее – РК),  которые по устройству могут быть с тарелками и насадками. По устройству РК принципиально не отличаются от тарельчатых и насадочных абсорберов. В отличие от абсорберов, для снижения потерь теплоты РК покрывают тепловой изоляцией. Основной отличительной особенностью РК является то, что для проведения ректификации они должны быть снабжены соответствующей теплообменной аппаратурой (кипятильником, подогревателем, конденсатором-дефлегматором, холодильниками дистиллята и кубового остатка).

Кипятильники  (подогреватели)  предназначены для обеспечения образования восходящего по РК потока пара, и могут быть встраиваемыми внутрь колонны  (рисунок 2,  а)  или выносными (рисунок 2,  б),  а конденсаторы дефлегматоры – для получения флегмы за счет частичной конденсации выходящей паровой фазы.  Варианты расположения дефлегматоров приводятся на рис. 3.


Рис. 2 - Варианты  расположения кипятильников: 

а -  встроенного; 

б -  выносного.

 


Рис. 3 - Варианты расположения дефлегматоров: 

а - подачей  флегмы самотеком; 

б - подачей  флегмы насосом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Принципиальная схема непрерывно действующей ректификационной установки

Процессы  ректификации проводят на установках непрерывного или периодического действия. В установке непрерывного действия  (рис. 4) необходимо,  чтобы поступающая на разделение смесь соприкасалась со встречным потоком пара с несколько большей концентрацией ВК, чем в жидкой смеси.  Поэтому исходную смесь подают в то место РК 3,  которое соответствует этому условию.  Место ввода исходной смеси,  нагретой до температуры кипения в подогревателе 2,  называют тарелкой питания,  или питательной тарелкой. Тарелка питания делит колонну на две части: верхнюю – укрепляющую и нижнюю – исчерпывающую. В укрепляющей части происходит обогащение поднимающихся паров НК,  а в исчерпывающей –  удаление НК.  Поток пара, поднимающегося по РК, поддерживается испарением части кубовой жидкости в кипятильнике 4, поток жидкости, текущей по колонне сверху вниз, возвратом части флегмы, образующейся при конденсации выходящих из колонны паров в дефлегматоре 5.

Рис. 4 - Схема ректификационной установки непрерывного действия:

1 - емкость  для исходной смеси; 2 - подогреватель; 3 - колонна; 4 - кипятильник; 5 - дефлегматор; 6 - делитель флегмы; 7 - холодильник; 8 - сборник дистиллята; 9 - сборник  кубового остатка. 

 

При непрерывной  ректификации многокомпонентных смесей в установке должна быть не одна колонна, а больше, т.к. в одной колонне можно разделить смесь только на два продукта. 

Периодически  действующие ректификационные установки  применяют, как правило, для разделения жидких смесей в тех случаях, когда использование непрерывно действующих установок нецелесообразно. Обычно это характерно для технологических процессов,  в которых количества подлежащих разделению смесей невелики и требуется определенное время для накопления этих продуктов перед разделением или в условиях часто меняющегося состава исходной смеси.  Периодическую ректификацию проводят на установках,  схема которой показана на рис. 5

Рис. 5 - Схема установки для проведения периодической ректификации.

Исходную  смесь периодически загружают в куб-кипятильник 1, снабженный подогревателем 2, в который подается теплоноситель, например насыщенный водяной пар и доводят до кипения. Образующиеся пары поднимаются по колонне 3, в которой происходит противоточное взаимодействие этих паров с жидкостью  (флегмой), поступающей из дефлегматора 4. Часть конденсата после делителя потока 5 возвращается в колонну в виде флегмы, другая часть – дистиллят – через холодильник 6 собирается в сборниках 7 в виде отдельных фракций.  Процесс ректификации заканчивают обычно после того,  как будет достигнут заданный средний состав дистиллята.

3 Ректификационные колонны: их устройство и работа

Как было сказано выше, ректификация осуществляется в специальных аппаратах —  ректификационных колоннах, которые являются основными элементами ректификационных установок.

Рассмотрим  процесс непрерывной ректификации, с помощью которого происходит разделение жидких смесей в промышленности.

Ректификационная  колонна — вертикальный цилиндрический аппарат со сварным {или сборным) корпусом 1, в котором расположены  массо- и теппообменные устройства (горизонтальные тарелки 2 или насадка).

В нижней части колонны (рис. 6) имеется куб 3, в котором происходит кипение кубовой жидкости.

Нагревание  в кубе осуществляется за счет глухого  пара, находящегося в змеевике или  в кожухотрубчатом подогревателе-кипятильнике.

Неотъемлемой  частью ректификационной колонны является дефлегматор 7. предназначенный для  конденсации пара, выходящего из колонны.

Рис. 6. Схема ректификационной колонны:

1— корпус; 2 — тарелки; 3 — куб;    4, 6 — исчерпывающая и укрепляющая  части колонны;

5 - питательная тарелка; 

7 - дефлегматор

 

 

 

 

 

Ректификационная  тарельчатая колонна работает следующим  образом.

Куб постоянно  подогревается, и кубовая жидкость кипит. Образующийся в кубе пар поднимается вверх по колонне. Предварительно нагревается до кипения исходная смесь, подлежащая разделению. Она подается на питательную тарелку 5, которая делит колонну на две части: нижнюю (исчерпывающую) 4 и верхнюю (укрепляющую) Исходная смесь с питательной тарелки стекает на нижележащие тарелки, взаимодействуя на своем пути с движущимся снизу вверх паром.

В результате этого взаимодействия пар обогащается  легколетучим компонентом, а стекающая  вниз жидкость, обедняясь этим компонентом, обогащается труднолетучим.

В нижней части колонны идет процесс извлечения (исчерпывания) легколетучего компонента из исходной смеси и переход его  в пар.

Некоторая часть готового продукта (ректификата) подается на орошение верхней части  колонны. Жидкость, поступающую на орошение верха колонны и перетекающую по колонне сверху вниз, называют флегмой.

Пар, взаимодействуя с флегмой на всех тарелках верхней  части колонны, обогащается (укрепляется) легколетучим компонентом.

Пар, выходящий  из колонны, направляется в дефлегматор 7, в котором осуществляется его  конденсация.

Образующийся  дистиллят делится на два потока: один в виде продукта направляется на дальнейшее охлаждение и на склад  готовой продукции, другой направляется обратно в колонну в качестве флегмы.

Важнейшим элементов тарельчатой ректификационной колонны является тарелка, поскольку  именно на ней происходит взаимодействие пара с жидкостью.

На рис. 7 изображена схема устройства и работы колпачковой тарелки.

 

Рис. 7. Схема  устройства и работы коппачковой тарелки:

1 - дно  тарелки; 2 - паровой патрубок; 3 - колпачек; 4 - корпус колонны; 5 - сливной патрубок.

 

Она имеет  дно 1, герметически соединенное с  корпусом колонны 4, паровые патрубки 2 и сливные патрубки 5. Паровые  патрубки предназначены для пропускания  поднимающихся с нижней тарелки  паров. По сливным патрубкам жидкость стекает с вышележащей тарелки  на нижележащую.

На каждый паровой патрубок монтируется колпачок 3, с помощью которого пары направляются в жидкость, барботируют через нее, охлаждаются и частично конденсируются, дно каждой тарелки обогревается парами нижележащей тарелки.

Кроме того, при частичной конденсации пара выделяется тепло.

За счет этого тепла жидкость на каждой тарелке  кипит, образуя свои пары, которые  смешиваются с парами, поступившими с нижележащей тарелки.

Работа тарелки сводится к обогащению пара и обеднению жидкости легколетучим компонентом. 

4 Особенности пожарной опасности процесса ректификации

 

Пожаровзрывоопасность ректификационных установок характеризуется следующими факторами: пожаровзрывоопасными свойствами обращающихся в них веществ, их количеством, режимом работы установки (температурой, давлением).

Обычно  на ректификационных установках происходит разделение горючих и легковоспламеняющихся  жидкостей, горючих сжиженных газов. В этом случае пожаровзрывоопасны и ректификат, и остаток.

При разделении разбавленных водных растворов (например, раствора спирта в воде) исходная смесь  и остаток могут быть непожароопасными, а готовый продукт обладать пожаровзрывоопасными свойствами (спирт-ректификат).

Количество  горючих веществ, обращающихся в  ректификационной установке, зависит  от ее производительности, для обеспечения  высокой производительности применяются  аппараты большого объема, увеличивается  их число. Технологическая схема  строится в несколько параллельных линий (потоков).

Производительность  установки обычно задается количеством  ректификата (готового продукта), который  нужно получить в единицу времени, либо количеством самой смеси, которую  следует переработать в единицу  времени. Для оценки пожарной опасности  процесса следует знать количество и свойства всех обращающихся в установке  веществ: исходной смеси, ректификата, флегмы, кубового остатка.

Пожаровзрывоопасные свойства этих веществ могут существенно различаться.

Между количеством  исходной смеси Gсм, ректификата Gрек и кубового остатка Gост существует зависимость, которая может быть выражена формулой:

     (1) 

Это уравнение  материального баланса ректификационной установки.

По аналогии с (1) составим уравнение баланса легколетучего компонента:

   (2)

где а— содержание легколетучего компонента соответственно в смеси, ректификате и кубовом остатке.

Эти величины известны; они задаются в задании  на разработку колонны.

Таким образом, задаваясь производительностью  установки по ректификату или  исходной смеси и решая совместно уравнения можно определить два других члена уравнения (1).

В кубовой  части крупногабаритных колонн и  на тарелках может находиться большое  количество легковоспламеняющихся  я горючих жидкостей, исчисляемое  тоннами и десятками тонн. Обьем жидкости V, находящейся в тарельчатой ректификационной колонне, можно подсчитать по формуле

   (3)

где D — внутренний диаметр колонны; dкн — наружный диаметр колпачка; hт — высота жидкости на тарелке; — высота жидкости в кубе; п — количество тарелок в колонне; m — количество колкачков на тарелке.

Для определения  массы этой жидкости следует знать  ее плотность. Но плотность жидкости (по высоте колонны) возрастает по мере ее движения сверху вниз: от р (на верхней  тарелке) до р (на нижней тарелке). С  учетом этого массу жидкости в  колонне можно определить по формуле:

  (4)

где рр и рост - плотность ректификата и кубового остатка.

Пожароопасные вещества находятся не только в колонне, но и в других аппаратах ректификационной установки: теплообменниках, сборниках, промежуточных емкостях, емкостях орошения и др. Это следует учитывать  при оценке пожаровзрывоопасности конкретной ректификационной установки.

Основными технологическими параметрами процесса ректификации являются давление и температура, которые тесно взаимосвязаны: чем  выше давление, применяемое при разделении какой- либо смеси, тем выше и температура.

В большинстве  случаев ректификацию проводят под  небольшим давлением (0.12 - 0,7 МПа), в  некоторых случаях — под повышенным давлением или под вакуумом.

Температура и давление по высоте колонны не остаются постоянными: максимальное значение они имеют в нижней части колонны, минимальное — в верхней части  колонны.

Температура верха колонны примерно равна  температуре кипения легко кипящего компонента (ректификата) при рабочем  давлении в верхней части колонны.

Температура низа колонны равна температуре  кипения высококипящего компонента (кубового остатка) при рабочем давлении в нижней части колонны.

5  Пожарная профилактика процесса ректификации

При оценке пожарной опасности и разработке основных мероприятий, направленных на снижение пожарной опасности процессов  ректификации, необходимо учитывать  специфику основных периодов эксплуатации ректификационных колонн: пуска колонн в работу, установившейся работы и  остановки колонн.

В период установившегося режима работы, характеризующегося постоянством расхода и состава  исходной смеси, ректификата и остатка, а также температуры и давления в колонне, образование горючих  концентраций внутри колонны исключено, так как воздуха в колонне  нет (в ней только жидкость и ее пары). Кроме того, температура кипения жидкости на тарелках всегда выше верхнего температурного предела воспламенения.

Главная опасность в период нормальной работы колонн связана с возможностью выхода наружу горючих паров и флегмы при появлении неплотностей, повреждений, разгерметизации соединений и уплотнений.

Последствия утечки зависят от места повреждения, от рабочей температуры в колонне  и температуры самовоспламенения  выходящего наружу вещества.

По соотношению  величины рабочей температуры и  температуры самовоспламенения  разгоняемых веществ колонны  можно условно разделить на две  группы.

Первая  группа — колонны, в которых рабочая  температура ниже температуры самовоспламенения  веществ: К этой группе относятся  колонны для выделения спиртов, эфиров, ароматических углеводородов, бензина и т. п.

При выходе наружу веществ могут образоваться пожаровзрывоопасные концентрации, для воспламенения которых необходим внешний источник зажигания.

В частном  случае при выделении из слабых водных растворов, например, метилового спирта, этилового спирта, ацетона и т. п., пожарная опасность будет связана  с верхней частью колонны, где  находится почти чистый легкокипящий компонент — спирт, ацетон и т. п. Низ колонны не будет пожаровзрывоопасен. так как выходящий продукт будет представлять почти чистую воду или очень слабый негорючий водный раствор.

Вторая  группа — колонны, в которых рабочая  температура выше температуры самовоспламенения  веществ, т. е. К этой группе относятся  колонны для разгонки мазутов, продуктов  крекинга нефти и газа, каменноугольных  и древесных смол и т. п. У этих колонн опасен низ. так как из нижней части таких колонн выходит продукт, восппаменяющийся при соприкосновении с воздухом. Верхнюю часть таких копонн надо рассматривать как колонну первой группы.

Выше  мы отметили, что главная опасность  при нормальной работе ректификационных установок связана с возможностью выхода горючих веществ в результате разгерметизации соединений и уплотнений, появления неппотностей. повреждений.

Корпус  колонны чаще всего изготовляется  цельносварным, но бывают колонны, собранные  из элементов: отдельные царги соединяются друг с другом посредством фланцев с уплотнительными прокладками. Колонны имеют большое количество люков, лазов, смотровых окон, патрубков для присоединения трубопроводов, контрольных приборов, регулирующих и защитных устройств и т. д. Все эти места опасны тем, что могут быть причиной утечек продукта.

При нарушении  материального баланса процесса ректификации, когда

    (5)

в колонне  происходит изменение температуры, давления, что, в свою очередь, может  стать причиной образования неплотностей и повреждений.

Чтобы не допустить нарушения материального  баланса, применяют напорные баки и  автоматические регуляторы давления на линии подачи исходной смеси.

Регулирование отвода остатка из куба осуществляется с помощью регуляторов уровня, обеспечивающих поддержание постоянной высоты жидкости в нижней части колонны.

Одной из причин уменьшения отбора из колонны  пара ректификата является увеличение гидравлического сопротивления  колонны из-за образования твердых  отложений в виде кокса, полимеров, кристаллогидратов или льда в  паровых патрубках и отверстиях тарелок, а также в шлемовых трубах для отвода пара.

 

 

6 Возможные источники зажигания на ректификационных установках

1.  Самовоспламенение горючей жидкости и паровой фазы (нагретых выше tсв) при выходе их наружу и соприкосновении с воздухом.

Самовоспламенение может иметь место при разделении смесей с высокой температурой кипения  при повышенных давлениях. Например, при разделении продуктов термического крекинга нефтепродуктов температура  жидкости в кубе поддерживается 380 - 400° С, а ее температура самовоспламенения  равна 390 - 400° С.

При разгонке каменноугольных смол температура  в кубе колонны, равна 370 - 400°С, температура же самовоспламенения кубовой жидкости (каменноугольный пек) 200 - 220° С.

2. Печи, реакторы, огневые ремонтные работы на территории ректификационных установок или на близлежащих технолотчески установках.

Горючая смесь поджигается не только от пламени, но и от других нагретых элементов  конструкций, если их температура превышает  tCB паровоздушной смеси.

3.  Самовозгорающиеся соединения, которые могут отлагаться на внутренних поверхностях колонн и трубопроводов.

Они опасны в период остановки аппаратов, когда  в колонну поступает воздух.

При выходе продукта из колонны через неплотности пирофорные частички вещества выходят наружу, накапливаются в теплоизоляции, а потом самовозгораются и поджигают выходящие пары и жидкость.

4.  Искры, образующиеся при пользовании искрящим инструментом в ходе чистки и ремонта, а также искры от электрооборудования, разрядов статического электричества и вторичного проявления атмосферного электричества.

 

 

 

7 Ограничение распространения пожара на ректификационной установке

 В  случае значительных повреждений  и аварий возникший пожар может  принять крупные и особо крупные  масштабы, тат как на современных  ректификационных установках одновременно  перерабатываются очень большие  объемы пара и горючей жидкости, нагретой до температуры кипения.  Количество жидкости, находящейся  в колонне, можно оценить по формулам (6) и (7).

Количество  находящегося в колонне пара оценивают  по формуле:

    (6)

где рп — плотность пара в колонне с учетом рабочей температуры и давления.

Пар, выходящий  из колонны и получающийся при  испарении вышедшей наружу жидкости, смешиваясь с воздухом, может образовать облако горючей смеси, загазовать помещение и территорию ректификационной установки. Воспламенение смеси приводит к быстрому распространению огня по всему газовому облаку. Объем газового облака, образующегося при выходе пара из колонны в течение промежутка времени т, можно оценить по формуле (без учета испарения вышедшей наружу жидкости).

     (7)

где ?н — нижний концентрационный предел воспламенения.

Выливающаяся  жидкость, растекаясь по этажам, площадкам  этажерок и территории, может покрыть  большие площади, что также способствует быстрому распространению огня в  случае возникновения пожара.

Величину  площади разлившейся жидкости можно оценить, используя рекомендации «Указаний по определению категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности» СН 463-74.

Возможную величину площади растекания жидкости можно оценить также путем  постановки специального эксперимента.

Для этого  необходимо при заданной температуре  определенное количество жидкости разлить по интересующей поверхности и замерить площадь растекания.

По этим данным можно подсчитать возможную  площадь растекания F любого количества жидкости G:

      (8)

Естественно, чем больше горючих веществ выйдет из колонны, тем труднее будет локализовать начавшийся пожар.

Поэтому следует предусматривать меры по уменьшению количества обращающихся на установке горючих веществ; исключать  возможность растекания вышедшей из аппаратов жидкости.

Меры  пожарной профилактики предусматривают  обоснование рациональных размеров колонны на стадии проектирования установки; устройство систем аварийного слива  жидкостей из аппаратов; оборудование бортиков, порогов с пандусами  для исключения растекания горючих  жидкостей по площадкам этажерок, территории установки.

 

8 Пожаротушение и аварийное охлаждение ректификационной установки

Ректификационные  установки относятся к категории  пожаровзрывоопасных производств А и Б. Они размещаются в помещениях или на открытых площадках.

В последнем  случае оборудование компонуется блоками {например, блок печей, блок колонн, блок теплообменников и т. д.) с учетом разрывов, установленных ведомственными нормами.

Внутри  производственных помещений предусматриваются  внутренний пожарный водопровод, воздушно-пенные и порошковые автоматические установки  локального действия.

При разделении горючих веществ, растворяющихся в  воде (например, метилового спирта, этилового  спирта), в целях пожаротушения  применяются спринклерные и дренчерные установки.

При размещении ректификационной установки на открытой площадке для тушения пожара и  аварийного охлаждения аппаратов используют стационарные установки водяного и  пенного тушения.

Стационарные  лафетные стволы размещают так, чтобы  каждая точка колонны орошалась  не менее чем двумя струями  воды.

Большие колонны (высотой 80 - 100 м и более) оборудуют локальными стационарными системами водяного или воздушно-пенного охлаждения и тушения (рис. 8), а в некоторых случаях (например, высокотемпературные колонны нефтехимии и нефтепереработки) — полустационарными установками паротушения (рис. 9).

Рис. 8. Стационарная система водяного или воздушно-пенного охлаждения колонны: 1- колонна; 2 — кольца орошения; 3 — питающий трубопровод.

 

Устройства водяного или воздушно-пенного охлаждения и тушения выполняют в виде колец, изготовляемых из труб. Кольца размещают на расстоянии не более 10 м друг от друга и соединяют с питающим трубопроводом. Кольца имеют перфорацию (отверстия), распылители воды или пенные головки. В практике принята интенсивность подачи воды в целях пожаротушения для верхнего и нижнего колец орошения 0,5 л/с, для промежуточных колец 0,2 л/с на 1 м периметра колонны.

 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.