Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технологии и техническое обеспечение процессов переработки и хранения сельскохозяйственной продукции

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 28.05.13. Сдан: 2011. Страниц: 27. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО  ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ 

“БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ” 

Кафедра «Технологии  и техническое обеспечение процессов  переработки и хранения сельскохозяйственной продукции» 

Курсовой проект 

По дисциплине: "Технологии и оборудование переработки продукции  растениеводства" 

На тему: «Линия производства вареных колбас из мяса птицы с  расчетом вакуумного шприца КОМПО-ОПТИ 2000-01» 

Выполнила: Студентка 4 курса 12т группы 

Шумская М.В. 

Руководитель: ст. преподаватель  Жук Н.П. 

Минск 2009 
 

Реферат 

Курсовая проект: 44 с., приложения, четыре чертежа А1. 

Ключевые слова: МЯСО, ВАРЕНЫЕ КОЛБАСЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  ПРОЦЕСС, ВАКУУМНЫЙ ШПРИЦ, МОНТАЖ, ОБОРУДОВАНИЕ, БЕЗОПАСНОСТЬ, РАСЧЕТ. 

Объектом исследования является технологическая планировка цеха по производству вареных колбас, технологическая линия и шприц  вакуумный КОМПО-ОПТИ 2000-01. 

Целью данной курсового  проекта является получения навыков  подбора оборудования технологической линии по производству вареных колбас, планировки цеха, расчета и проектирования машин и аппаратов перерабатывающей промышленности. 

Применен теоретический  метод исследования. 

Краткие результаты: описан технологический процесс  производства вареной колбасы из мяса птицы, изучена конструкция шприца, произведен подбор технологического оборудования, отдельный пункт посвящен техники безопасности. Вычерчены на листах А1: общий вид шприца, технологический план цеха, технологическая линия и кинематическая схема. 
 

Содержание 

Введение 

1.  Технологический  процесс производства вареных  колбас из мяса птицы 

2.  Технологическая  линия производства вареных колбас 

3.  Подбор технологического  оборудования 

4.  Планирование  цеха 

5.  Шприц вакуумный  КОМПО-ОПТИ 2000-01 

5.1  Расчет конструкторской  части 

5.2  Расчет привода  шнека 

5.3  Расчет корпуса 

5.4  Расчет ременной  передачи 

6.  Техника безопасности  на производстве 

Заключение 

Список использованных источников 
 

Введение 

В настоящее время  мясная промышленность Беларуси является одним из слабых звеньев агропромышленного комплекса республики. Хотя уровень именно ее развития определяет конкурентоспособность мясных продуктов, обеспеченность ими населения и является важной частью продовольственной безопасности республики. 

Несмотря на дефицит  сырьевых ресурсов, численность предприятий, начиная с 1990 года, постоянно росла, достигнув к 2002 году удвоения, хотя производство мяса составляло всего 42% от объемов 1990 года. Из общего количества предприятий следует выделить 26 крупных технически оснащенных мясокомбинатов, на долю которых приходится около 63% перерабатываемого скота. Ассортимент продукции, выпускаемой по мясной отрасли, составляет на данный момент более 1600 наименований. 

Актуальной и пока нерешенной проблемой на многих мясоперерабатывающих предприятиях является высокая энергоемкость и материалоемкость производства. Необходима коренная реконструкция этих предприятий с целью перехода на энерго- и ресурсосберегающие технологии. Для этого требуются крупные инвестиции, привлечение которых должно стимулироваться государством. Эти инвестиции должны поддерживаться налоговыми и иными льготами, причем таким образом, чтобы ориентировать инвестиционный спрос в первую очередь на отечественных производителей оборудования. До 2005 года основным источником инвестиций являлись собственные средства самих предприятий, составляя при этом около 70% от общей суммы капиталовложений. Износ оборудования на предприятиях мясной отрасли к тому времени составил 76% при ежегодном обновлении основных фондов не более 3%, что, как минимум в 3 раза было ниже необходимого. Вследствие этого продукция этих предприятий по своим качественным показателям уступает аналогичной продукции, вырабатываемой за рубежом. 

Техническое оснащение  производств организаций, расположенных в районных центрах, осуществлялось, в основном, оборудованием, производившимся в бывшем СССР и странах, входивших в СЭВ, и требует первоочередной замены или модернизации. Поэтому, действующее технологическое оборудование характеризуется невысокой производительностью, энергоемкостью и материалоемкостью. Около 30% оборудования отработало более двух амортизационных сроков. Предприятиям не под силу самостоятельно переоснастить производство и внедрить ресурсосберегающие технологии. А это наряду с дефицитом сырья и высокой его стоимостью привело к низкой конкурентоспособности выпускаемой продукции даже на внутреннем рынке. По этим причинам были утеряны рынки сбыта в других странах. Около 30% мясокомбинатов работают с убытками. 

Сложившееся размещение организаций мясной промышленности не отвечает современным требованиям экономики. Изменение структуры потребления мясной продукции, появление принципиально новых продуктов и технологий их производства, значительное расширение ассортимента выпускаемой продукции, как в Беларуси, так и в соседних странах обуславливают необходимость переспециализации предприятий и концентрации производства. Это позволит максимально эффективно использовать сырье в зависимости от конъюнктуры рынка на основе поэтапной модернизации перспективных организаций. 

Для решения вышеперечисленных  проблем постановлением Совета Министров  Республики Беларусь от 15 июля 2005г. была принята Программа развития мясной и молочной промышленности на 2005-2010 годы, разработанная в продолжение Программы развития перерабатывающей промышленности агропромышленного комплекса на 2003-2004 годы. 

В результате проведенных  мероприятий в реконструируемых организациях за 2004 год по сравнению  с соответствующим периодом прошлого года производство колбасных изделий увеличилось на 8,1 процента (против 7,4 по республике), мясных полуфабрикатов - на 15,7 процента (против 12,8 по республике). Выход товарной продукции из 1 тонны переработанного сырья по мясной отрасли увеличился на 3,5 процента. 

Введение в эксплуатацию нового оборудования позволило освоить производство новых видов продукции, не вырабатываемых ранее в республике, увеличить сроки годности, повысить конкурентоспособность, снизить затраты энергоресурсов, сократить импорт, улучшить потребительские свойства продукции и дизайн упаковки. 

В течение последних  лет в республике наметились тенденции  наращивания производства животноводческой продукции: в 2003 году всего переработано 554 тыс. тонн скота, в 2004 году - 591 тыс. тонн. Существующая производственно-экономическая база перерабатывающих организаций мясной промышленности способна полностью обеспечить население республики качественными мясными продуктами. Кроме того, более 15 процентов мясной продукции экспортируется. Для того чтобы обеспечить конкурентоспособность продукции на внутреннем и внешнем рынках, необходимо провести: 

техническое перевооружение мясоперерабатывающих организаций; 

усовершенствование  структуры производства; 

углубление специализации  и повышение концентрации мощностей  по переработке мясного сырья; 

повышение качества сырья и готовой продукции. 

Это в совокупности позволит организациям мясной промышленности обеспечить рентабельное производство и устойчивое их развитие. 
 

1.  Технологический  процесс производства вареных  колбас из мяса птицы 

Технология производства вареных колбас из мяса птицы должна осуществляться с соблюдением санитарных правил для предприятий мясной промышленности, правил ветеринарного осмотра убойных  животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, ветеринарно-санитарных правил для предприятий переработки птицы и производства яйцепродуктов, инструкции по мойке и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленности, утвержденных в установленном порядке, и по технологической инструкции. 

Технология производства вареных колбас из мяса птицы включает следующие процессы: 

- размораживание  сырья (при поступлении в замороженном  состоянии); 

- разделка обвалка  и жиловка сырья; 

- измельчение и  посол сырья; 

- подготовка пряностей и других материалов; 

- подготовка оболочек; 

- приготовление фарша; 

- наполнение оболочек  фаршем; 

- термическая обработка; 

- упаковка и маркировка, хранение и транспортирование; 

- контроль производства. 

Мясо птицы обваливают вручную или с помощью специальных обвалочных машин. Жилуют мясо птицы в зависимости от рецептур на один сорт или же выделяют отдельно кусковое мясо из различных частей тушки ( грудной, окорочков и др.). 

При приемке говядины и свинины ее осматривают и, при  необходимости , подвергают дополнительной зачистки от загрязнений, кропотеков, побитостей, остатков щетины и т.д. и (или) промывают. Затем обрезают все клеммы и штампы. 

При жиловке мяса мышцы разрезают в продольном направлении на куски, массой не более 1кг., удаляя при этом хрящи, мелкие косточки, сухожилий, лимфоузлы, кровопотеки и др. 

Обваленное кусковое мясо птицы, жилованное говяжье и  свиное мясо взвешивают и направляют на посол. 

Посол производят: в  кусках, в шроте (8-25мм.), в мелком измельчении (2-3мм.) мокрым или сухим способом с использованием посолочных ингредиентов. 

Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с  учетом добавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш. 

Подготовку оболочек проводят в зависимости от их типа (искусственные, натуральные). 

Фарш вареных колбас готовят на куттере в следующей  последовательности: сначала обрабатывают кожу в течение 1-2 мин., затем вводят мясо птицы, добавляя часть льда (воды), раствор нитрита натрия. После 2-3 мин. Обработки вводят мясо механической обвалки птицы и остальные компоненты, согласно рецептуре, и обрабатывают еще в течении 3-4 мин. 

Для колбас с использованием говядины и свинины вначале обрабатывают мясное сырье с наименьшим содержанием  жира: говядину высшего, первого, второго сортов, с массовой долей жировой и соединительной тканей не более 12 % или нежирную свинину или кусковое мясо птицы, добавляя часть воды (льда), нитрит натрия (если он не добавлялся при посоле), соль (если сырье несоленое), молоко; меланж. После 2-3 мин куттерования вводят свинину полужирную, с содержанием жировой ткани не более 60 %, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину и обрабатывают в течение 3-5 мин. добавляя мясо механической обвалки, муку, крахмал, сухое молоко, пряности, чеснок, а также колбасные изделия с производственными дефектами (технологический брак) и обрабатывают еще 2-3 мин. 

Общая продолжительность  обработки фарша на куттере 8…12 мин, температура готового фарша в  конце куттерования не должна превышать 14…18 °С. 

Количество воды, добавляемой при приготовлении  фарша, зависит от состава сырья  и составляет 20…35 % от массы куттеруемого сырья. Для снижения температуры  фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или полностью. 

Готовый фарш в тележках или других транспортных средствах подают к шприцам. 

Наполнение колбасных  кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на шприцах различной  конструкций с применением или  без применения вакуума. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. 

При ручной вязке  фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают концы оболочки, делают петлю для навешивания батонов  на палки. 

При наличии специального оборудования и маркировочной оболочки допускается наклеивать цветные  или маркированные клипсы, бандероль, или вкладывать этикетку между соями оболочки. 

Вязку батонов производят вискозным шпагатом и льняными нитками. В последнее время широко используются искусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощью  клипсаторов. 

Длина батонов – не более 50см. Свободные концы оболочки и шпагата не должна превышать 2см., а при товарной отметке – 7см. 

После вязки или  наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают  на рамы и направляют в термокамеру  для термической обработки. 

В стационарных камерах  батоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоны варят паром  в пароварочных камерах или в  воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают  под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 12 °С. 

Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение варенных колбас из мяса птицы производят в соответствии с СТБ 1060-97. 
 

2.  Технологическая  линия производства вареных колбас 

Тушки из цеха убоя поступают  в колбасный цех для дальнейшей обработки. При поступлении сырье  в замороженном состоянии его  предварительно размораживают. 

Замороженные тушки  птицы развешивают на вешалках или  раскладывают на стеллажах в один слой. 

Размораживание тушек  птицы производят при температуре 8° - 10°С в течение 20-24 ч при относительной  влажности воздуха 90-95%. Процесс размораживания считается законченным когда температура в толще бедренных мышц будет не ниже 1°С. 

Мясо птицы обваливают вручную или с помощью сепаратора мяса. Обвалка мяса представляет собой  отделение мякоти от костей. 

Обвалку тушек птицы  вручную осуществляют следующим  образом: тушки укладывают грудной частью вверх, с обеих сторон делают подрезы кожи и мышечной ткани между бедром, ребрами, седалишной костью и снимают кожу с грудных мышц. Подрезают мышцы вдоль грудной кости, ключицы и отделяют филейную часть, окорочка без кожи, затем удаляют бедренные и берцовые кости. Вдоль позвоночника отделяют небольшой слой мышц.  

Обваленное мясо инспектируют, при необходимости, удаляют  остатки хрящей, возможные костные  включения. Кость после обвалки  поступает в тележку для накопления и дальнейшей переработки. 

Обваленное кусковое мясо птицы, жилованное говяжье и  свиное мясо взвешивают и направляют на посол. Мясо механической обвалки  птицы допускается использовать без предварительного посола. Приготовление  специй и солевого раствора (соли) в  специальном помещении.  

 После обвалки  в специальных напольных тележках  мясо направляют в вакуумный  куттер. Куттер предназначен для  тонкого измельчения мясного  мягкого сырья и перемешивания  его в однородную гомогенную  массу. При куттеровании к мясу  добавляют холодную воду или пищевой лед. Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второй половины процесса куттерования сырья согласно рецептуре. В конце процесса куттерования для образования интенсивной окраски рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия. Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 14°-18° C. 

Готовый фарш в тележках подают в вакуумный шприц для  дополнительного вакуумирования фарша  и наполнения различных оболочек колбасным фаршем с температурой не ниже плюс 3°C. К шприцующей машине фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. Формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе и разгрузкой их в колбасные рамы для обжарки. Обжарку производят в специальных термокамерах. периодического действия. Затем вареную колбасу охлаждают под холодным душем и направляют на реализацию или хранения на складе готовой продукции. 

В процессе приготовления  вареных колбас возможно образования  батонов с производственными  дефектами: деформирование батонов, с  наплывами фарша над оболочкой, бульонно-жировыми отеками, лопнувшей  оболочкой и др., не допущенные к  реализации, направляют на промышленную переработку. 

В соответствии с  заключением производственно-ветеринарного  контроля на промышленную переработку  направляют также колбасные изделия  с истекшим сроком хранения и реализации. 
 

3.  Подбор технологического  оборудования 

Главной в линии  по производству варенных колбас является куттер. В нашей линии установлен австрийский вакуумный куттер LASKA KUX 200 Vacuum AC – Super Cutter 2006 года 

Техническая характеристика: 

Производительность, л/ч ……………………………………….………200 

Габаритные размеры, мм: 

- длина ………………………………………………………………….3785 

- ширина ……………………………………………………………….3290 

- высота ………………………………………………………………...2550 

Вес, т………………………………………….……………………………4 

Перед кутерром, который  служит для тонкого измельчения  мяса при приготовлении фарша в колбасном производстве, в линии стоит сепаратор Лима (Франция) тип RM 600S N824 (2007): 

Спецификация электрооборудования 400V/50Hz/3Ph. 

Спецификация мотора: 37кВт/68,7 А/1500 об/мин.  

Габаритные размеры, мм……………………………..1740 - 1725 – 950 

Производительность, т/ч……………………………...3,5 – 4,5 

На производстве масса загружаемой порции составляет 200кг, такая же как и в куттер. 

На выходе куттора  стоят 2 шприца вакуумных КОМПО-ОПТИ 2000-01 для дополнительного вакуумирования фарша после измельчения и наполнении различных оболочек варенных колбас с температурой не ниже +3? на мясоперерабатывающих предприятиях. 

Техническая производительность, т/ч…………………………………1,6 

Мощность электродвигателя главного привода, кВт………………….7,5 

Габаритные размеры, мм…………………………………..1195-1215-1845 

Масса загружаемой  порции, в каждый шприц, составляет 160кг. 

После вязки или  наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают  на рамы и направляют в коптильно-варочную камеру NOVOTHERM для термической обработки: 

- максимальная температура  в камере, ?С …………………………….95 

- мощность ………………………………………………………..58,4 кВт 

- габаритные размеры……………………………….. 2580-1703-3220мм 

- масса, кг………………………………………………………………1650 

Масса загружаемого продукта 300кг. 

Для транспортировки  пищевого сырья и загрузки его в различное технологическое оборудование на предприятии используют тележки марки Я2-ФШВ. 

Грузоподъемность, кг………………………………………………….200 

Вместимость, дм3………………………………………………………200 

Габаритные размеры, мм……………………………….……850-720-695 

Масса, кг……………………………………………………………….46,1 

Из приведенной  выше информации видно, что в линии  по производству варенной колбасы оборудование подобрано так, что каждая машина имеет массу загрузки меньшую  или равную впередистоящей. Такое  расположения обеспечивает непрерывный технологический процесс. Производительность всей линии составляет - 500кг/ч или 8 т. в смену. 
 

4.  Планирование  цеха 

Здания в котором  в настоящие время располагается  колбасный цех было переоборудовано  из административного, при расширении производственных мощностей фабрики, поэтому оно кирпичное, площадью 2160 м2, одноэтажное. Толщина стен здания 510мм. Внутри помещения стены облицованы кафелем. 

Несущую функцию  выполняют наружные стены и 6 железобетонных колонн внутри здания, размещенные  на расстоянии 6м друг от друга. Перекрытие выполнено из железобетонных плит покрытых выравнивающим слоям из цемента, пароизоляционным слоем (1 слой рубероида на мастике), утеплителя из минеральной ваты, цементно-песчаной стяжки и 3-х слоёв рубероида на битумной мастике. Оконные проемы в здании цеха отсутствуют, что способствует уменьшению потерь тепла и поддержания требуемого микроклимата в цеху, так же этому способствует наличие тамбуров соединяющих производственный цех с местами приема сырья и отгрузки готовой продукции. Дверных проемов имеющих выход на улицу - 4, внутри помещении 13. 

Освещение в цеху осуществляется лампами накаливания  и люминесцентными за счет равномерного расположения однотипных светильников над поверхностью освещаемого пространства с лампами одинаковой мощности, тем самым создавая равномерное освещение всего производства. 

Здания состоит  из: 

-  производственного  цеха, в котором размещено основное  технологическое оборудования, площадью 664м2; 

-  помещения, в  котором происходят термообработка  и охлаждение изделий; 

-  помещения для  приготовления солевых растворов  и специй (пряностей); 

-  склад для  тароупаковочных материалов; 

-  слесарной мастерской; 

-  помещения хранения  готовой продукции;  

-  кабинетов начальника  цеха и технолога; 

-  санузла; 

-  кладовой уборочного  инвентаря; 

-  раздевалка для  рабочего персонала. 

Расположение и  расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этом обязательно  предусматривается соблюдение следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, безопасность обслуживания и ремонта, обеспечение удобства, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха. 

При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы ширины проходов: между оборудованием — не менее 1,2м, между стенами производственных зданий и оборудованием — не менее 1,0м, предназначенных для обслуживания и ремонта оборудования — не менее 0,7м. 

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена  не менее чем на 0,75м при одностороннем  расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на 1,5м при расположении рабочих  мест по обе стороны проходов и  проездов. Ширина проездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетом радиуса его поворота. 

Машины и агрегаты должны быть прочно закреплены на фундаментах, полу и т.д. для предупреждения возможного опрокидывания и произвольного  перемещения. 

Все машины и агрегаты нужно располагать так, чтобы имелась возможность удобно и безопасно обслуживать их, производить текущий ремонт, осматривать, смазывать и очищать оборудование. 

Крупногабаритное  оборудование для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5м оборудуются стационарными площадками и лестницами. 

Оборудование поступающие  с заводов-изготовителей в собранном  виде, не требует сборочных операций при его монтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к  его транспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работам внутри монтажной зоны; распаковки и расконсервации; установки на фундамент, опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или на чистый пол; выверке горизонтальной и вертикальной плоскостях; креплению фундаментными и самоанкерующимися болтами; испытанию на холостом ходу. 

Перемещение оборудования к месту установки производят механизированным способам в соответствии с ППР. Предварительную выверку  оборудования на фундаменте производят при свободном опирании на подкладки, а окончательную – при затянутых гайках фундаментных болтов. После правильно выполненной регулировке и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок , что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания. После окончательной выверки установки оборудования на фундамент стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором. Крепление оборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным. 

Высота подливки между низом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхность фундамента допускается в пределах 40-80мм. Если оборудование имеет в основании  ребра жесткости, то указанный размер следует считать от низа уступающего  ребра. В правильно затянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03-0,05мм не должно проходить ни в одном из стыков подкладок глубже 3-5мм. Затяжку фундаментных или самоанкерующихся болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорная часть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения. 

Монтаж технологического оборудования выполняют в соответствии с планом расположения оборудования и установки его по осям и отметкам. При монтаже технологической  линии строго выдерживают установочные размеры отдельных машин и их привязку к строительным конструкциям в соответствии с проектом.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.