Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Шпаргалка Шпарглака по "Товароведению"

Информация:

Тип работы: Шпаргалка. Добавлен: 27.05.13. Сдан: 2013. Страниц: 26. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


78.Гидравлические вяжущие вещества

Вяжущие гидравлические - самая многочисленная группа вяжущих. Способны твердеть и сохранять твердость на воздухе и в воде. К ним относятся известь гидравлическая, романцемент, портландцемент и некоторые другие материалы.

К гидравлическим вяжущим  веществам относятся:

1.Гидравлическая известь

2.Романцемент

3.Портландцемент

4.Цемент

Гидравлические вяжущие после затворения водой способны

твердеть как на воздухе, так и в воде. После предварительного за-

твердевания на воздухе они продолжают твердеть в воде,  дли-

тельно сохраняя и наращивая свою прочность. Способность к дли-

тельному гидравлическому  твердению вяжущим придают силикаты,

алюминаты и ферриты кальция,  образующиеся при производстве

вяжущих.

Гидравлическую  известь,  наряду с воздушной известью,  ис-

пользуют для изготовления кладочных и штукатурных растворов.

Растворы и бетоны на гидравлической извести можно применять в

конструкциях, находящихся  в воздушной среде и во влажных усло-

виях. Употреблять гидравлическую известь можно для приготовле-

ния легких и тяжелых бетонов низких классов, применяемых в раз-

личных частях зданий.  Допускается применять ее и для кладки

фундаментов ниже уровня грунтовых  вод при условии предохране-

ния конструкции в течение первых 7…14 дней твердения от непо-

средственного воздействия воды. 

На основе гидравлической извести можно изготавливать  сме-

шанные цементы:  известково-шлаковые,  известково-

пуццолановые,  известково-зольные.  Гидравлическую известь вы-

пускают в настоящее время  в небольших количествах.

Романцемент выпускают в небольшом количестве. Его можно

применять в растворах  для каменной кладки в надземных  и под-

земных сооружениях,  а также для изготовления бетонов низких

классов.

Портландцемент используется при строительстве объектов различного назначения:

 железобетонных  конструкций, подземных и наземных  сооружений.

Портландцемент используется также в строительстве мостов, для возведения агрегатов под функционирующие агрегаты, для строительства бетонных и железобетонных конструкций, применяемых при ликвидации аварий, для возведения военно-технических сооружений и во многих других областях, где необходима прочная, надежная опора.

Глиноземистый цемент целесообразно применять в тех случаях, когда

можно эффективно использовать его положительные свойства -

быстрое твердение,  высокую сульфатостойкость.  Его используют

при скоростном строительстве,  аварийных работах,  зимнем бето-

91нировании,  строительстве сооружений,  подвергающихся действию

минерализованных  вод и сернистых газов  (но не массивных!),  а

также попеременному  замораживанию и оттаиванию,  увлажнению

и высыханию,  при  тампонировании нефтяных и газовых  скважин,

для приготовления  жаростойких бетонов и расширяющихся  цемен-

тов различных видов. Расширяющиеся цементы используют для заделки трещин в

бетонных и железобетонных конструкциях, зачеканки стыков водо-

проводных труб,  для создания гидроизоляционных  покрытий на

92железобетонных  трубах.

 

79.Характеристика  оборудования для изготовления  воздушных вяжущих.

 Сырьем для  производства воздушной извести  служат плотные известняки, ракушечники,  мел, доломитизированные известняки при условии, что содержание глинистых примесей в них не превышает 6%. Сырье обжигают при температуре 1000 ... 1200°С до полного удаления углекислого газа. Обжиг известняка производится в печах различных конструкций: шахтных, вращающихся, с «кипящим» слоем, в циклонно-вихревых печах во взвешенном состоянии, а также на движущихся агломерационных решетках. Распространен обжиг в шахтных печах, которые надежны в эксплуатации, позволяют использовать местные виды топлива и требуют меньшего его расхода. (рис. 2.3.)

Гашение извести  производится в условиях стройплощадки  в творильных ящиках с сеткой для сцеживания разжиженного известкового теста (известкового молока) в гасильную яму, где оно выдерживается длительное время. В заводских условиях известь гасят в специальных барабанных гасителях.

Шахтные печи используют для обжига минерального сырья на известь. Сырьем для производства извести являются: чистые известняки, мел, известняк-ракушечник и другие породы, состоящие в основном из углекислого кальция СаС03.

В зоне подогрева из сырья, загружаемого в печь, удаляется влага  и при температуре 1100—1200° С (зона обжига) происходит разложение известняка по реакции СаС03= = СаО+С02 (газ), являющейся основной реакцией при производстве извести-кипелки, которая после гашения водой превращается в гашеную известь-пушонку Са(ОН)2, которую    используют    для     приготовления растворов для кирпичной и других видов кладки штукатурки, побелок и т. п.Для ускорения процесса обжига в последнее время все чаще используют печи кипящего слоя и циклонные печи. В кипящем слое продолжительность обжига исчисляется минутами, во взвешенном состоянии – секундами или долями секунды. Особенностями печей кипящего слоя и циклонных печей являются большая удельная поверхность материала и высокие значения коэффициентов теплоотдачи. Однако, несмотря на неоспоримые преимущества этого типа печей, до сих пор в производстве огнеупоров они не нашли широкого применения. Это связано прежде всего с некоторыми конструктивными и технологическими трудностями. В настоящее время имеется несколько промышленных установок по обжигу извести в кипящем слое.Для обжига извести в кипящем слое обычно применяют печи с несколькими подовыми решетками, что позволяет наиболее полно использовать тепло газового потока. В печах кипящего слоя получается известь высокого качества. Углекислый кальций при обжиге разлагается почти полностью.Обжиг огнеупорного сырья происходит при более высоких температурах (1250–1400 °С). При этом может происходить сваривание отдельных зерен обжигаемого материала в крупные куски, которые, выпадая на подовую решетку, нарушают процесс. Более перспективными в этом случае могут являться каскадные печи с фонтанирующим слоем.Для обжига тонкодисперсных материалов используются циклонные (вихревые) печи.Способ получения извести обжигом известняка фракции 0-10 мм на колосниковой решетке включает подготовку шихты дозированием измельченных известняка и кокса и их перемешиванием и укладку полученной шихты на колосниковую решетку, зажигание шихты от воспламененного топлива, последующий ее обжиг и сортировку продуктов обжига.

Строительный гипс.

Гипс строительный - белый  или сероватый порошок тонкого  помола, получаемый из гипсового камня (природного гипса) путём обжига при  температуре 140- 190 С; быстросхватывающееся и быстро-твердеющее вяжущее вещество. Гипс строительный применяется для штукатурных работ, изготовления гипсобетона, гипсовых строительных изделий, отливок, форм, а также в качестве добавки к др. вяжущим (например, извести, цементам). Выпускается 12 марок гипса строительного. Для отделочных работ в помещении используют в основном гипс строительный марок от Г-2 до Г-7 (группа Б), имеющий прочность при сжатии 0,2-0,7 МПа (2-7 кгс/см2), с началом схватывания не ранее 6 мин и окончанием схватывания не позднее 30 мин. Строительный гипс (или как его иначе называют алебастр) - единственное вяжущее вещество, которое в процессе твердения расширяется и увеличивается в объёме до 1 %, в то время как известковое тесто и цемент при твердении дают значительную усадку.

Быстрое схватывание (твердение) гипсовых строительных растворов не всегда удобно. Чтобы замедлить схватывание, к гипсу добавляют известковый  или глиняный раствор либо специальный замедлитель из 0.5-2%-ного раствора буры (все растворы готовят на воде). Затвердевший гипс характеризуется высокой прочностью и относительно низкой плотностью (1200-1500 кг/м3); он более чем в 2 раза легче затвердевшего цемента, а значит, и существенно менее теплопроводен.

При работе с гипсовыми  растворами следует иметь в виду, что затвердевающее гипсовое тесто  при перемешивании отмолаживается и перестаёт схватываться. Такой раствор, нанесённый на поверхность, не имеет прочности - при высыхании появляются трещины и покрытие разрушается. Растворы с гипсом готовят небольшими порциями (т. н. заводками), которые должны быть использованы в течение нескольких минут.

Хранить гипс, как и цемент, следует в сухом помещении  в прочных полиэтиленовых мешках на высоте 30-50 см от земли Однако даже при правильном хранении гипс со временем утрачивает свои свойства и по истечении гарантийного срока его необходимо испытать на пригодность. Для проверки качества небольшую порцию гипса (100 г) нужно затворить водой до густоты сметаны, положить на металл или стекло и определить время от момента приготовления гипсового теста до начала его схватывания; для каждой марки гипса оно должно соответствовать установленным показателям.

Ещё одно неоспоримое достоинство  гипса в том, что гипс — это экологически чистый, негорючий строительный материал. Когда гипс затвердевает, то способен поглощать лишнюю влагу из воздуха в помещении, если в помещении повышенная влажность, и отдавать её, когда воздух становится чересчур сухим. Гипс как бы «дышит», поддерживая влажность на определённом уровне. Использовать гипс можно для строительных работ, отделочных, а также создавать уникальные архитектурные шедевры.

Строителый гипс или алебастр нашел большое распространение для оштукатуривания стен и потолков в зданиях с относительной влажностью не более 60%, в производстве гипсовых перегородок, лепных изделий, листов сухой штукатурки, гипсокартона, вентиляционных коробов, арболита, гипсоволокнистых и гипсостружечных и для многих других изделий.

81.Потребительские свойства  извести строительной    

Под истинной плотностью (кг/м3) понимают массу единицы объема абсолютного плотного материала, формула (3.1):           

                                                 Q = m1/V1                                                 (3.1)

где m– масса материала, кг; V– объем материала в плотном состоянии, м3.   

Истинная  плотность  негашёной  извести  колеблется  в  пределах  3,1-3,3 г/см и зависит, главным образом, от  температуры обжига, наличия примесей, недожога  и пережога.  Под средней плотностью  (кг/м3) понимают массу единицы объема материала (изделия) в естественном состоянии (с пустотами и порами), формула (3.2):                                                       

O = m1/V1                                                     (3.2)

где m– масса материала, кг; V– объем материала, м3.    

Насыпная  плотность – отношение массы  зернистых и порошкообразных  материалов ко всему занимаемому  ими объему, включая и пространство между частицами.       

Пластичность  - свойство материала изменять свою форму под нагрузкой без появления трещин (без нарушения сплошности) и сохранять эту форму после снятия нагрузки. Важнейшее  свойство  извести.       

Водопотребность  и  водоудерживающая  способность  строительной  извести  высоки  и  зависят  от  вида  извести  и  дисперсности  её  частиц. Расход  воды  300-350 л  и  более  на 1 м кладочного  известкового  раствора. Повышенная  водопотребность  и водоудерживающая  способность - гашёная известь в виде  порошка или теста; пониженной – молотая негашёная.   

Скорость  схватывания. Растворы на  гашёной извести схватываются  очень медленно. Схватывание несколько ускоряется  при сушке образцов. Растворы  на  молотой негашёной извести схватываются  через 15-60  минут после затворения. Скорость  их  схватывания зависит от  скорости  гидратации  оксида  кальция и условий  твердения.    

Объёмные  изменения. При  твердении  растворов  и  бетонов, изготовленных  на  строительной  воздушной  извести, возможны  объёмные  изменения  в  основном  трёх  видов: неравномерное  изменение  объёма, обусловленное  замедленной  гидратацией  частичек  пережога, усадка  и  набухание, температурные  деформации.    

Неравномерные  изменения  объёма  весьма  опасны  для  сохранности  растворов, бетонов  или  изделий  из  них, так  как  пережжённые  частицы  СаО  и  MgO  гидратируются с увеличением  объёма  в  уже  затвердевшем  известковом  камне. Возникающие  при  этом  напряжения  достигают  критических  значений  и  вызывают  растрескивание  изделий, деформацию кладки  и  т. п. При  длительном  действии  воды  растворы  и  бетоны  на  извести  теряют  прочность.    

Деформация  – изменение размеров и формы  материалов под нагрузкой. Температурные  деформации  в  начальный  период  схватывания  и  твердения  наиболее  характерны  для  бетонов  и  растворов  на  молотой  негашёной  извести.   

Твердость – способность материала сопротивляться проникновению в него другого  более твердого тела.    

Прочность  растворов  и  бетонов  на  строительной  воздушной  извести  прежде  всего  зависит  от  условий  её  твердения. Медленно  твердеют  при  обычных  температурах  и  через  месяц  приобретают  небольшую  прочность  растворы  на  гашёной  извести. Прочность  растворов  и  бетонов  на  строительной  извести  возрастает  также  с  увеличением  её  активности  и  уменьшением  до  некоторого  предела  водоизвесткового  отношения.   

Долговечность – способность материала сопротивляться комплексному действию атмосферных  и других факторов в условиях эксплуатации. Долговечность  известковых  растворов  и  бетонов  зависит  от  вида  извести  и  условий  её  твердения.    

Воздухостойкость  – способность материала длительно  выдерживать многократное систематическое  увлажнение и высушивание без значительных деформаций и потери механической прочности.    

Известковые  растворы  и  бетоны – вполне  воздухостойкие  материалы. Чем  активнее  в  растворах  и  бетонах  прошли  процессы  карбонизации  извести, тем  они  более  водостойки  и  морозостойки.   

Морозостойкость – способность насыщенного водой  материала выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения и значительного снижения прочности.   

Известково-песчаные  бетоны  и  изделия  автоклавного  твердения, особенно  изготовленные  на  молотой  негашёной  извести, характеризуются  высокой  водо –  и  морозостойкостью.

82.Магнезиальные  вяжущие

К магнезиальным вяжущим веществам относят каустический магнезит и каустический доломит. Каустическим магнезитом или доломитом называют продукты, получаемые обжигом соответственно природного магнезита (MgCO3) или доломита (CaCO3-MgCO3) с последующим измельчением их в порошок. В результате обжига магнезита при температуре 800—8509 С углекислый магний разлагается с образованием каустического магнезита по обратимой реакции При обжиге доломита в интервале температур 650—750° С углекислый кальций не разлагается и, не обладая вяжущими свойствами, снижает активность получаемого каустического доломита.

Магнезит обжигают главным образом в шахтных или вращающихся печах, в то время как доломит обжигают обычно только в шахтных печах с выносными топками, хотя для этой цели могут быть использованы печи и других типов. При затворении каустического магнезита и доломита водой процессы гидратации протекают медленно и затвердевший камень имеет небольшую прочность. Однако, если затворить их водными растворами солей хлористого или сернокислого магния и некоторых других солей, можно получить вяжущие вещества относительно высокой прочности. Так, например, марки вяжущего, характеризующие предел прочности при сжатии стандартных образцов состава 1 :3 (каустический магнезит — песок), приготовленных из раствора, жесткой консистенции и испытанных на 28-й день, могут быть: 400, 500 и 600, образцы на каустическом доломите имеют марки 100, 150, 200, 300.

Магнезиальные вяжущие  вещества обладают отличительной особенностью хорошо сцепляться с органическими материалами— древесными стружками, опилками, древесной шерстью и в то же время предохранять их от загнивания. Находясь продолжительное время под действием влажного воздуха, эти вяжущие вещества в значительной степени теряют свою активность.

Каустический магнезит используют для производства ксилолита и  магнезиального фибролита. Ксилолит—материал для бесшовного пола, в котором древесные опилки сцементированы в монолит каустическим магнезитом. Фибролит — конструктивный и теплоизоляционный материал в виде плит, где в качестве заполнителя используется древесная стружка или древесная шерсть, сцементированные каустическим магнезитом. Каустический магнезит, кроме того, применяют для изготовления пеномагнезита и других теплоизоляционных материалов, при производстве изделий для внутренней облицовки (искусственный мрамор, облицовочные плитки и др.), а также магнезиальных штукатурных растворов.

Каустический доломит — более дешевый материал, из него получают изделия несколько меньшей прочности, чем каустический магнезит; используется как заменитель (в некоторых случаях) каустического магнезита. Магнезиальные вяжущие вещества целесообразно применять лишь для изделий, эксплуатирующихся в сухих помещениях и конструкциях, не соприкасающихся с влагой.

 

 

 

 

 

 

85. Бетоны и строительные  растворы . Их классификация и потребительские свойства

Бетоны на основе неорганических вяжущих веществ -искусственные строительные конгломераты, получаемые в результате твердения рациональной по составу, тщательно перемешанной и уплотненной бетонной смеси из вяжущего, воды, заполнителей и добавок.

Для приготовления бетонов  применяются почти все разновидности  приведенных выше неорганических вяжущих  и все разновидности заполнителей, соответственно чему их разделяют на бетоны из плотных, пористых и специальных  заполнителей.

Бетоны классифицируют по следующим признакам:

¦          по структуре — плотной структуры; крупнопористые малопесчаные и беспесчаные, поризованные с искусственной пористостью затвердевшего вяжущего в пространстве между зернами заполнителя; ячеистые с искусственно созданными порами;

¦          по средней плотности р, кг/м3:

особо тяжелые Р > 2500; тяжелые 2200 < р < 2500; облегченные 1800 < Р < 2200; легкие 500 < р < 1800; особо легкие < 500;

¦          по виду вяжущего — цементные, силикатные (на известковом вяжущем), на гипсовом вяжущем, на смешанных и специальных вяжущих;

¦          по виду заполнителя — на плотных, пористых и специальных заполнителях (для биологической защиты от излучений, жаростойкие, химически стойкие и т. п.);

¦          по условиям твердения — бетоны естественного твердения,

подвергнутые тепловой обработке при атмосферном давлении и с тепловой обработкой в автоклавах.

Для несущих железобетонных конструкций применяют:

¦          тяжелый бетон плотной структуры на цементном вяжущем и плотных заполнителях и крупнопористый, тяжелый по плотности, приготовленный при любых условиях твердения; 

¦          мелкозернистый бетон плотной структуры на цементном вяжущем средней плотностью свыше 1800 кг/м3;

¦          легкий бетон плотной структуры на цементном вяжущем и пористых заполнителях, легкий или облегченный по плотности, приготовленный при любых условиях твердения.

Для сборных конструкций  заводского изготовления рекомендован также силикатный бетон (на известковом вяжущем).

 

Строительный раствор — это рационально составленная, однородно перемешанная смесь вяжущего вещества (цемент, известь, гипс и др.), воды, песка и добавок, приобретающая с течением времени камневидное состояние. Растворы, как правило, приготавливаются централизованно на растворных заводах (узлах). Доставка растворов на объекты производится растворовозами или специально приспособленными автосамосвалами.

Растворы для каменных кладок и монтажа крупноблочных  и крупнопанельных бетонных и  железобетонных изделий и конструкций

подразделяются:

—        по плотности в сухом состоянии на тяжелые (1500 кг/м3 и более) и легкие (плотностью менее 1500 кг/м3);

—        по виду вяжущего на простые (цементные, известковые и др.) и сложные (цементно-известковые, цементно-глиняные и др.);

—        по прочности на сжатие на марки: 4; 10; 25; 50; 75; 100; 150; 200; 300.

По назначению растворы бывают кладочные (кладка фундаментов, цоколей и стен из камня, бетонных блоков и кирпича), отделочные (штукатурка наружных и внутренних стен и перегородок, декоративные покрытия, архитектурные детали и рельефы) и специальные (гидроизоляционные, тепло- и звукоизоляционные, акустические, термоизоляционные  и  т.   п.).

По виду используемого  вяжущего различают монорастворы (с одним вяжущим) и смешанные (с двумя-тремя вяжущими). 

По плотности растворы бывают тяжелые (наполнитель — обычный песок) плотностью 1500—2500 и легкие или теплые (наполнители — пемзовый, туфовый, шлаковый или керамзитовый песок и трепел) плотностью до 1500.

Потребительские свойства: прочность  на сжатие, водопроницаемость и морозостойкость.

Прочность на сжатие-сопротивление осевому сжатию (кгс/см2) эталонных образцов-кубов.

Проектную марку бетона по прочности на сжатие контролируют путем  испытания стандартных бетонных образцов: для монолитных конструкций - в возрасте 28 сут, для сборных конструкций - в сроки, установленные для данного вида изделий стандартом или техническими условиями.

Прочность на растяжение-сопротивление осевому растяжению (кгс/см2) контрольных образцов. 

Проектная марка бетона по морозостойкости характеризуется числом циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы в условиях стандартного испытания. Назначается для бетона, подвергающегося многократному воздействию отрицательных температур.

Проектная марка бетона по водонепроницаемости характеризуется односторонним гидростатическим давлением (кгс/см2), при котором образцы бетона не пропускают воду в условиях стандартного испытания. Назначается для бетона, к которому предъявляются требования по плотности и водонепроницаемости.

83.Потребительские свойства портландцемента

 

Портландцемент – важнейший  гидравлический вяжущий материал, имеющий  широкое применение в строительстве.

 

К основным техническим свойствам  портландцемента относят – плотность и объёмную насыпную массу, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объёма цементного теста и прочность затвердевшего цементного раствора.   

 

         

 Плотность цемента находится в пределах 3.0-3.2 г/см3,

объемная  насыпная масса в рыхлом состоянии составляет 900-1100 кг/м3 и до 1700 кг/м3 – в уплотнённом.,

 

Тонкость  помола характеризует степень измельчения цемента и устанавливается ситовым анализом (просеиванием через определённые сита). Более точный характеристикой степени измельчения цемента является его удельная поверхность, т.е. поверхность всех зёрен, содержащихся в 1 г цемента. Тонкость помола в значительной степени влияет на прочность цементного камня. Чем более тонко измельчён цемент (до известного предела), тем выше прочность цементного камня.           

 

 Удельная поверхность обычного портландцемента находится в пределах 2000-3000 см2/г и 3000-5000 см2/г – быстротвердеющих и высокопрочных цементов.        

 

    

 Сроки схватывания цементного теста (цемент вода) зависят от тонкости помола, минерального состава и водопотребности цемента.

 

 При этом водопотребность характеризуется количеством воды в процентах от массы цемента, необходимой для получения теста нормальной густоты, т.е. определённой подвижности (24-28%).

 

 В соответствии с  указанным ГОСТом начало схватывания должно наступать не ранее 45 минут, а конец не позднее 12 часов. За начало схватывания принимают время, прошедшее от начала затворения цемента водой до начала загустевания цементного теста: а за конец – время от начала затворения теста до полной потери им пластичности. С повышением температуры схватывания цементного теста ускоряется, с понижением – замедляется.За период схватывания, которое завершается относительно быстро (несколько часов), следует продолжительный процесс превращения цементного теста в цементный камень.

 

Пороки  древесины.       

 Пороками древесины называют нарушения внешней формы ствола дерева, отклонения строения от нормального, а также внутренние и наружные повреждения её, понижающие качество. Они образуются в период роста дерева при хранении и эксплуатации.Некоторые виды пороков легко обнаруживаются при внешнем осмотре дерева.

 

Прочность портландцемента. Согласно ГОСТ, прочность портландцемента характеризуют пределами прочности при сжатии и изгибе. Марку цемента устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов балочек 40X40X160 мм и при сжатии их половинок, изготовленных из раствора состава 1:3 (по массе) с нормальным песком при водоцементном отношении 0,4 и испытанных через 28 сут; образцы в течение этого времени хранят во влажных условиях при температуре (20±2)°С. Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут называется активностью цемента.

 

Продолжительность хранения. Длительное хранение цемента даже в самых благоприятных условиях влечет за собой некоторую потерю его активности. После 3 мес хранения потеря активности цемента может достигать 20%, а через год — 40%. Цементы более тонкого помола теряют больший процент активности, так как влага воздуха, соприкасаясь с цементом, вызывает преждевременную гидратацию цемента. Восстанавливать активность лежалого цемента можно вторичным помолом. Наиболее эффективен вибродомол цемента, в процессе которого повыщается тонкость помола цемента, а также происходит обдирка гидратных и инертных оболочек с цементных зерен. Наиболее целесообразным методом предотвращения потери активности цемента является гидрофобизация.

86. Железобетонные конструкции,изделия,детали

Железобетонные  конструкции и изделия- элементы зданий и сооружений, изготовляемые из железобетона, и сочетания этих элементов. Высокие технико-экономические показатели Ж. к. и и., возможность сравнительно легко придавать им требуемую форму и размеры при соблюдении заданной прочности, обусловили их широкое применение практически во всех отраслях строительства. Современные Ж. к. и и. классифицируются по нескольким признакам: по способу выполнения (монолитные, сборные, сборно-монолитные), виду бетона, применяемого для их изготовления (из тяжёлых, лёгких, ячеистых, жаростойких и др. бетонов), виду напряжённого состояния (обычные и предварительно напряжённые).

 

Монолитные железобетонные конструкции, выполняемые непосредственно на строительных площадках, обычно применяются в зданиях и сооружениях, трудно поддающихся членению, при нестандартности и малой повторяемости элементов и при особенно больших нагрузках (фундаменты, каркасы и перекрытия многоэтажных промышленных зданий, гидротехнические, мелиоративные, транспортные и др. сооружения).

Сборные железобетонные конструкции и изделия — основной вид конструкций и изделий, применяемых в различных отраслях строительства: жилищно-гражданском, промышленном, с.-х. и др. Сборные конструкции имеют существенные преимущества перед монолитными, они создают широкие возможности для индустриализации строительства: применение крупноразмерных железобетонных элементов позволяет основную часть работ по возведению зданий и сооружений перенести со строительной площадки на завод с высокоорганизованным технологическим процессом производства. Это значительно сокращает сроки строительства, обеспечивает более высокое качество изделий при наименьшей их стоимости и затратах труда; использование сборных железобетонных конструкций позволяет широко применять новые эффективные материалы (лёгкие и ячеистые бетоны, пластмассы и др.), уменьшает расход лесоматериалов и стали, необходимых в др. отраслях народного хозяйства. Сборные конструкции и изделия должны быть технологичны и транспортабельны;  они особенно выгодны при минимальном количестве типоразмеров элементов, повторяющихся много раз. 

Сборно-монолитные железобетонные конструкции представляют собой такое сочетание сборных элементов (железобетонных колонн, ригелей, плит и т. д.) с монолитным бетоном, при котором обеспечивается надёжная совместно работа всех составных частей. Эти конструкции применяются главным образом в перекрытиях многоэтажных зданий, в мостах и путепроводах, при возведении некоторых видов оболочек и т. д. Они менее индустриальны (в отношении возведения и монтажа), чем сборные; их применение особенно целесообразно при больших динамических (в т. ч. сейсмических) нагрузках, а также при необходимости членения крупноразмерных конструкций на составные элементы из-за условий транспортировки и монтажа. Основное достоинство сборно-монолитных конструкций — меньший (по сравнению со сборными конструкциями) расход стали и высокая пространственная жёсткость.

По виду напряжённого состояния: обычные и предварительно напряжённые:

Предварительно  напряжённые конструкции-  строительные конструкции, в которых предварительно (в процессе изготовления, укрупнительной сборки или монтажа) создаются напряжения, оптимальным образом распределённые в элементах конструкции.( Обычные- такие напряжения не создаются).

84. Оборудование для производства  портландцемента.

Шахтные печи-предназначены для цементации ,нитроцементации и нагрева изделий под закалку в безокислительной атмосфере и окислительной атмосфере. Отличительными особенностями данных печей являются равномерное распределение температуры в зоне нагрева,точная цифровая регулировка параметров процесса,высокая равномерность образующегося цементованного слоя.

Вращающаяся печь является основным оборудованием в производственной линии для производства цементного клинкера способом сухим и мокрым. Она широко используется в металлургии, химической п Особенность:

  • Структура простая, работа надежная;
  • Высокая производительность, высокое качество;
  • Управление производительного процесса удобное и надежное;
  • Легкоизнашивающихся частей мало, скорость работы большая;
  • Защита окружающейся среды, переиспользование отходов.ромышленности, строительстве, огнеупорных материалах, защите окружающейся среды и т.д.

Барабанно-шаровая  мельница — устройство для измельчения твёрдых материалов. Применяется в основном для созданияпорошка для использования в красках, пиротехнических средствах, и в керамике. Мельницы шаровые предназначены для помола различных рудных и нерудных полезных ископаемых, строительных материалов средней твердости. Мельницы используются при производстве стройматериалов (гипс, силикатный кирпич, сухие смеси и др.), при производстве материалов для асфальтобетона (минеральный порошок), при производстве сырья для ЛКМ, бумаги (микромрамор, микрокальцит), в горнорудной, горнохимической и других отраслях промышленности.

 
 

 

 

 

 

 

87. Изделия на основе гипса и  магнезиального цемента

Гипс является быстротвердеющим вяжущим с хорошими формовочными свойствами. Изделия, изготовленные на основе гипса, имеют высокую прочность, низкую теплопроводность, легко поддаются механической обработке, их можно окрашивать в различные цвета. Основной недостаток — низкая водостойкость.

В зависимости от составляющих изделия на основе гипса  разделяют на гипсовые без заполнителей; гипсобетонные, состоящие из гипсового раствора и легких пористых заполнителей (шлак, туф, пемза); гипсоволокнистые, в которых заполнителями служат органические волокнистые материалы (камыш, бумажная макулатура, древесная стружка) По назначению изделия на основе гипса делят на: плиты гипсовые для перегородок, гипсобетонные панели для основания полов, гипсовую сухую штукатурку и гипсовые архитектурные изделия.

Плиты гипсовые для  перегородок изготовляют из гипсового теста, в которое для повышения качества изделий вводят тонкомолотые минеральные добавки или заполнители в виде опилок и шлака.Панели гипсобетонные для перегородок отличаются от плит размерами и повышенной прочностью при изгибе за счет армирования их деревянными рейками. Панели изготовляют на вибропрокатных станах. При этом на движущуюся нижнюю ленту стана укладывают деревянные каркасы из реек, которые заполняют слоем гипсобетон- ной массы заданной толщины; смесь уплотняется валками и по мере продвижения по стану приобретает некоторую прочность, достаточную для передачи панели в сушильную камеру, где изделие высушивается до влажности 8% и набирает прочность при сжатии не менее 3,5 МПа.Панели предназначены для помещений с относительной влажностью воздуха не более 60%. Панели для санузлов должны быть изготовлены на гипсоцементно-пуццолановых вяжущих.Панели гипсобетонные для основания пола изготовляют на гипсоцементно-пуццолановых вяжущих с армированием деревянными рейками. Технология изготовления такая же, как и панелей для перегородок. К качеству поверхности панелей предъявляют особые требования, так как по ним без дополнительной подготовки должны быть уложены чистые полы из линолеума, плиток или мастичные покрытия.

Гипсовая сухая  штукатурка представляет собой отделочный листовой материал, изготовленный из строительного гипса. С двух сторон листы оклеивают картоном или в гипсовую массу в качестве арматуры вводят растительное волокно. Гипсовую сухую штукатурку изготовляют нанесением на нижний движущийся слой картона гипсового теста, затем его покрывают сверху вторым слоем картона и формуемую ленту пропускают между валками с зазором, равным толщине листов сухой штукатурки (8—10 мм). Отформованную ленту шириной 1200 мм разрезают на стандартные листы длиной 2500 или 3000 мм и высушивают в сушильных камерах до влажности не более 2% по массе.Сухая штукатурка имеет прочность при изгибе не менее 8 МПа, малую теплопроводность и звукопроводность, легко режется. Применение ее позволяет облегчить и ускорить отделочные работы. К недостаткам следует отнести малую сопротивляемость излому (хрупкость) и потерю прочности при увлажнении.

Гипсовые  архитектурные изделия изготовляют из гипсового теста способом литья, и их номенклатура разнообразна: кронштейны, карнизы, пояски, розетки и др.

Магнезиальный цемент представляет собой магнезиальное вяжущее вещество, которое относится к неорганическим видам, имеет в своей основе оксид магния, затворяемый хлоридами или сульфатами магния.

Несомненными достоинствами  :быстрое твердение, высокая эксплуатационная прочность,свойства  ,эластичность, стойкость к воздействию масляных смазок, щелочей и солей. высокую огнестойкость низкая теплопроводность, высокая износостойкость и хорошие показатели на сжатие и изгиб на ранних стадиях твердения, высокие показатели прочности сцепления с самыми разными видами используемых в производстве заполнителей.

Магнезиальный цемент часто используется в устройстве основания пола; с применением магнезиального цемента производятся стекломагниевые листы и всевозможные элементы декоративного оформления наружного и внутреннего оформления зданий.

Высокие технологические  характеристики магнезиального цемента  обусловливают их использование  в производстве абразивных жерноточильных кругов, предназначенных для активного использования в сельском хозяйстве; для изготовления всевозможных теплоизоляционных изделий и перегородок подоконных плит и лестничных ступеней. Значительно реже этот вид цемента применяется в производстве облицовочных плит для внутренней отделки помещений и малых архитектурных форм.

88. Условия хранения и транспортировки  минеральных вяжущих и изделий  из них

-Минеральные вяжущие вещества упаковывают в четырех- или шестислойные бумажные мешки массой до 50 кг или перевозят навалом. Для транспортирования используют крытые вагоны, контейнеры, а также специально оборудованные автомобили и железнодорожные вагоны. На бумажных мешках указывают наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, полное наименование вяжущего, его гарантированную марку и номер стандарта.

-На каждую партию вяжущего составляется паспорт, в котором указывают наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, дату отгрузки, номера паспорта, партии поставки, наряда, вагонов, полное наименование вяжущего и его гарантированная марка, вид и количество добавок, номер стандарта и др.

-В каждую транспортную единицу также вкладывается ярлык, где указываются наименование или товарный знак завода-изготовителя, полное наименование и марка вяжущего, вид добавок и номер стандарта. 
В процессах транспортирования и хранения минеральные вяжущие вещества необходимо предохранять от загрязнения, увлажнения и потерь. Хранить их необходимо в чистых, сухих помещениях с бетонным полом, раздельно по видам, маркам и сортам. Смешивание разных видов и марок вяжущих не допускается. Обязательным является соблюдение гарантийного срока хранения, который исчисляется с момента отгрузки вяжущего вещества потребителю. Для минеральных вяжущих веществ гарантийный срок хранения — от 1—3 мес для гипса, до 10 дней для молотой извести.

-Бетонная смесь и растворы перевозятся специально оборудованными автомобилями. При их транспортировании не следует нарушать их однородность, допускать потери цементного молока и раствора. Их необходимо предохранять от действия ветра и солнечных лучей, подавать с минимальным количеством перегрузок. Время транспортирования не должно превышать 1 ч.

-Изделия на основе минеральных вяжущих веществ маркируют с тыльной стороны несмываемой краской с указанием завода-изготовителя, типа, вида, марки, даты изготовления, номера стандарта и др. Силикатный, известково-шлаковый и известково-зольный кирпич не маркируется, а при поставке сопровождается паспортом.

-При транспортировании изделия укладывают стопами на поддоны (асбоцементные плиты), плашмя (железобетонные плиты) или устанавливают на торец (гипсовые плиты), предохраняя от ударов. Силикатный кирпич перевозят на поддонах или в специальных контейнерах.

-(Хранение)Изделия на основе гипсовых и магнезиальных вяжущих веществ необходимо хранить в сухих закрытых помещениях, другие изделия — под навесом. Изделия укладывают на специальные кассетные стеллажи или складывают в штабеля, сортируют по маркам, видам и типом ,размеру.

Правила контроля:

  1. Приемку вяжущего производят партиями. Каждая партия должна состоять из вяжущего одного вида и марки и оформлена одним документом о качестве.
  2. Приемку вяжущих техническим контролем предприятия-изготовителя производят на основании данных производственного контроля и приемо-сдаточных испытаний.
  3. Производственный контроль включает в себя периодические испытания сырья и вяжущего, проводимые в объемах и в сроки, установленные действующей на предприятии технологической документацией.
  4. По данным приемо-сдаточных испытаний назначают вид и марку вяжущего.
  5. Партия вяжущего принимается и может быть отгружена, если результаты приемо-сдаточных испытаний по:

1)пределам прочности при  сжатии и изгибе образцов в  возрасте 2 ч;

2)срокам схватывания;

3)тонкости помола;

4)удовлетворяют требованиям  нормативно-технической документации  на вяжущие данного вида.

89.Общая характеристика и классификация  ЛКМ

Лакокрасочные материалы – многокомпонентная система, которая наносится в жидком или порошкообразном состоянии на предварительно подготовленную поверхность и после высыхания (затвердевания) образует прочную, хорошо сцепленную с основанием пленку(лакокрасочное покрытие). Применяются для защиты металлических, а также других видов изделий от влияния внешних вредных факторов (влага, газы, воздух и т.д.), придания поверхности декоративных свойств.

Все лакокрасочные материалы  подразделяются на основные, промежуточные  и прочие.

Основные – лаки, эмали, краски, шпаклевки, грунтовки.

Промежуточные – растворителя, разбавители, смолы, их растворы, сиккативы, олифы.

Прочие – подсобные, вспомогательные  материалы (мастики, пасты, смывки, отвердители, порозаполнители).

Основные ЛКМ классифицируют по типу пленкообразователя (химическому составу), назначению.

По типу пленкообразователя ЛКМ различают:

а) ЛКМ на поликонденсационных  смолах

б) ЛКМ на полимеризационных смолах

в) ЛКМ на природных смолах

г) ЛКМ на эфирах целлюлозы

По назначению (условиям эксплуатации) ЛКМ различают:

1 – атмосферостойкие (на открытом воздухе в различных климатических условиях);

2 – ограниченно атмосферостойкие (для внутренних работ);

3 – защитные или консервационные  (для временной защиты изделий,  при перевозках, хранении);

4 – водостойкие;

5 – специальные ( устойчивы к рентгеновскому, радиационному излучению, противообрастающие, светящиеся, лакокрасочные материалы для кожаных изделий, ткани, резины);

6 – маслобензостойкие лакокрасочные материалы (устойчивы по отношению к смазкам и минеральным маслам, при влиянии керосина, бензина, нефтепродуктов);

7 – стойкие при воздействии химических веществ (агрессивных паров и газов, кислот, растворов и концентрированных щелочей);

8 – термостойкие ЛКМ (эксплуатирующиеся при температуре от 50 до 500оС);

9 – электроизоляционные (подвергаются  воздействию электрического тока, являются непроводящими);

10 – грунтовки;

11 – шпаклевки.

Образованные лакокрасочные  покрытия принято разделять по внешнему виду на:

- высокоглянцевые (ВГ);-глянцевые (Г);- полуглянцевые (ПГ);- полуматовые (ПМ);- матовые (М);- глубокоматовые (ГМ).

Кроме вышеописанных классификаций  лакокрасочные материалы классифицируются еще по некоторым признакам:

- по способу нанесения ЛКМ  (валиком или кистью, электрофорезом, пульверизацией и т.д.);

- по условиям сушки (холодная, горячая);

- по декоративным свойствам  ЛКМ (имитационные, шагреневые, рефлексные, молотковые, флуоресцентные, цировочные);

-  по назначению ЛКМ (для покраски автомобилей, мебели, кожи, материи, электроизоляционного назначения);

- по эксплуатации при определенных  условиях (для тропического климата,  холодного, загазованного);

- по блеску (высокоглянцевые, глянцевые, полуглянцевые, полуматовые, матовые, глубокоматовые);

- по последовательности нанесения  ЛКМ (пропиточные, грунтовочные, промежуточные, покрывные).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

92. Краски, содержащие растворитель 
Растворители — это органические летучие жидкости, применяемые для перевода пленкообразователей в состояние, пригодное к нанесению на окрашиваемую поверхность, и для регулирования вязкости лакокрасочного материала. В процессе высыхания ЛКМ растворитель улетучивается. Растворители не обладают растворяющей способностью в отношении всех пленкообразующих веществ, в каждом растворителе растворяются только определенные пленкообразующие вещества. 
Различают легкие и тяжелые растворители, т.е. легколетучие и труднолетучие. Тяжелые растворители применяются для предотвращения быстрого испарения разбавителей из ЛКМ, в основном в летнее время года. 
Растворитель используют в красках для снижения вязкости, что способствует удобству нанесения. Используемый растворитель напрямую зависит от природы связующего вещества. В качестве растворителей используются вода, масла, спирты, кетоны, эфиры и иные углеводороды. 
Большое значение имеет летучесть растворителей: чем она выше, тем быстрее загрязняется воздух помещений. По летучести растворители, применяемые в быту, распределяются на легколетучие (бензин, ацетон) и среднелетучие (бутилацетат, ксилол, бутанол, сольвент). 
Некоторые лакокрасочные материалы, например паркетные лаки кислотного отверждения, содержат резко пахнущие растворители (бутанол) и выделяющиеся при отверждении низкомолекулярные вещества (формальдегид). Работу с ними рекомендуется выполнять в шланговом противогазе; при этом конец шланга должен быть выведен на чистый воздух. Необходимо устроить также естественную вентиляцию: открыть окно, форточку. 
Следует учитывать, что на рынке ЛКМ преобладают мате риалы на основе органических растворителей. Они имеют ряд преимуществ: 
• отверждаются при низкой температуре и высокой влажности; 
• образуют покрытие высокого качества на сложных подложках (плохо окрашенных или пыльных поверхностях); 
• просты в нанесении.

 

 

 

91. Потребительские свойства  лакокрасочных материалов. Методы  контроля качества.

Потребительские свойства лакокрасочных материалов определяются комплексом свойств их компонентов и проявляются при  нанесении покрытий на обрабатываемую поверхность. Свойства покрытий также  характеризуют потребительские  свойства ЛКМ.     

Номенклатура  показателей качества включает: социальное назначение, функциональную надежность, эргономичность, безопасность, экологичность, эстетичность, надежность ЛКМ.

Социальными показателями качества ЛКМ можно  считать и соответствие их оптимальному ассортименту, современному уровню разработки и производства. К примеру, идитольно-фенольные  лаки из-за токсичности состава, несветостойкости покрытий морально устарели и изымаются  из ассортимента, в то время как  ЛКМ на основе ненасыщенных полиэфирных  смол благодаря высокому сухому остатку, отсутствию выделяющегося в атмосферу  растворителя все больше востребованы на потребительском рынке. 

Показатели  функциональной надежности характеризуют  полноту выполнения основной функции  и универсальность применения. ЛКМ  в первую очередь предназначены  для защиты поверхностей от вредного воздействия окружающей среды, поэтому  их функциональную надежность определяют адгезионная способность, укрывистость, защитные свойства.     

Адгезионная способность лакокрасочных материалов оценивается прочностью связи лакокрасочного покрытия с поверхностью изделия.     

Укрывистость  характеризуется количеством краски, необходимой для закрашивания единицы  площади поверхности. Чем этот показатель ниже, тем меньше расход краски при  прочих равных условиях.     

О защитных свойствах ЛКМ можно  судить по атмосферостойкости, термостойкости и коррозийной стойкости покрытия.

Атмосферостойкость, т.е. устойчивость к воздействию  атмосферных осадков, влажности, солнечной  радиации, промышленных газов и других агрессивных сред.

Термостойкость  лакокрасочного покрытия — это способность  сохранять защитные свойства под  воздействием высокой температуры. 

Коррозийная стойкость характеризуется способностью ЛКМ замедлять (ингибировать) процесс  коррозийного разрушения продукции.

Эргономичность  предусматривает удобство обращения  с товаром и выполнения вспомогательных  операций, безопасность ЛКМ, их гигиеничность.

Безопасность  лакокрасочных покрытий оценивают  по степени их горючести и взрывоопасности. Лакокрасочные материалы, особенно перхлорвиниловые и нитроцеллюлозные, содержащие органические растворители, огнеопасны. 

Экологические свойства лакокрасочных материалов тесно связаны с их гигиеничностью. Вопрос экологичности ЛКМ можно  рассматривать в различных аспектах.  

Во-первых, это обеспечение безопасности окружающей среды и человека в процессе производства ЛКМ. Во-вторых, это определение степени токсичности  ЛКМ непосредственно при проведении отделочных работ. В-третьих, это экологические свойства ЛКМ  на этапе потребления.

Эстетические свойства  учитывают цвет, прозрачность, блеск, рисунок покрытия, стойкость покрытия к атмосферной пыли и грязи, а для пигментов и красок также красящую способность, или интенсивность.

Надежность  ЛКМ определяется стабильностью  за период времени его внешнего вида и основных физико-химических показателей: вязкости, однородности, цвета и  т.д. Выражением надежности является срок годности.

Надежность  лакокрасочного покрытия характеризуется  долговечностью и ремонтопригодностью.

Методы контроля качества ЛКМ.

Входной контроль лакокрасочных  материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойства материала требованиям, указанным  в технической документации на материал.

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного  материала заказанному и его  качество (сертификат или паспорт, информация на транспортной таре, гигиенический  сертификат, паспорт безопасности, инструкция по применению материала) должна содержать следующие сведения:марку материала;цвет материала и номер колера по каталогу;дату изготовления и срок годности;количество материала в каждой тарной упаковке;основные технические характеристики материала;особые свойства материала (токсичность, пожаро-взрывоопасность и др.).условия хранения.При осмотре транспортной тары инспектор должен убедиться в ее целостности, наличии необходимой маркировки, полной комплектности поставки.Качество полученных от изготовителя лакокрасочных материалов часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, технических картах, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях инспектор вправе потребовать испытаний по тем или иным показателям.

Пробы материалов для испытаний отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 15528. Используют оборудование для выполнения двух отдельных операций: перемешивания продукта для достижения наибольшей однородности и для отбора представительной пробы. Минимальное число емкостей, из которых отбирают пробы, зависит от общего числа емкостей в данной партии лакокрасочного материала. Пробы анализируют непосредственно после взятия во избежание изменения свойств материалов (особенно содержащих воду или после хранения при повышенной температуре).

 

 

90. СОСТАВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Основными компоненты ЛКМ:пленкообразующие,пигменты, наполнители, пластификаторы, растворители, сиккативы, добавки.

ПленкообразующиеЛКМ– многокомпонентная система, после нанесения которой на поверхность в результате физико-химических процессов образуется сплошная, прочно сцепленная с основой пленка. Должны связывать наполнители с пигментами в ЛКМ, быть растворимыми органическими растворителями, а после высыхания образовывать твердую защитную пленку.

К ним относятся: полимеризационные смолы, поликонденсационные смолы (алкидные, полиуретановые), природные смолы (канифоль, битумы, асфальты), растительные масла, таловое масло, жирные кислоты и эфиры целлюлозы.

Рассмотрим некоторые виды пленкообразователей.

Пигменты – это окрашенные порошки высокой дисперсии. Вода, пленкообразующие вещества их не растворяют. Пигменты в основном применяют в декоративных целях, для придания краскам, грунтовкам, а также эмалям цвета и блеска(обладают полезными свойствами, которые влияют на конечный продукт: светостойкость, химическая и  атмосферостойкость, смачиваемость, дисперсность, маслостойкость, укрывистость, кристаллическая структура, способность взаимодействовать с пленкообразующими).

По происхождению ЛКМ: синтетические и природные,  по химическому составу – на органические и неорганические.

 Пигменты могут обеспечивать  лакокрасочным материалам дополнительные  полезные свойства. При достаточно  большом наполнение ЛКМ металлическими пигментами покрытие становится электропроводящим и теплопроводящим.

Наполнитель – это нерастворимое в дисперсионных средах сухое неорганическое вещество. Применяют как добавки к пигментам для их экономии и снижения стоимости  лакокрасочных материалов (ЛКМ). При правильном подборе системы пигмент – наполнитель можно улучшить свойства ЛКМ. Придать лакокрасочным материалам определенную вязкость, улучшить разливаемость, , повысить прочность, атмосферостойкость готового покрытия.

В качестве наполнителей применяют  тальк, , доломит, мел, кальцит, каолин. Наиболее широко применяются наполнители с высокой степенью белизны, дисперсностью, с низким содержанием водорастворимых примесей, небольшой твердости, плотности, низкой маслоемкости.

В основном наполнители ЛКМ –  это природные материалы, лишь малая  доля – синтетические (осажденный мел, бланфикс).

Пластификаторы -   практически нелетучие органические вещества, которые вводятся в пленкообразующее для придания высохшим ЛКМ эластичности. В качестве пластификаторов используют, фосфаты, касторовое масло, и т.д.

Растворители – летучая органическая жидкость или смесь жидкостей, которая применяется для растворения пленкообразующих, придания ЛКМ нужной консистенции. К ним относятся спирты, эфиры, кетоны, углеводороды.

Сиккативы – мыльное соединение некоторых металлов в растворителях или (используется реже) соединения в виде оксидов. Сиккативы применяют для ускорения процесса высыхания лакокрасочного материала. К сиккативам относятся кобальтовые, марганцевые, свинцовые, линолеаты, нафтенаты, резинаты и др.

Добавки – вещества для придания определенных свойств лакокрасочным материалам. Добавками принято считать различные отвердители, эмульгаторы, стабилизаторы, ускорители, инициаторы и многое другое.

МАРКИРОВКА  ЛКМ

У каждого лакокрасочного материала (ЛКМ), будь то лак, краска или шпаклевка, есть свое «имя» и обозначение. Оно  состоит из слов, букв, а также  цифр. Обозначение пигментированных ЛКМ состоит из пяти групп знаков, на непигментированных (лаков) – четырех.

1 группа. При записи сначала  указывается вид ЛКМ – лак,  краска, шпаклевка, эмаль или грунтовка.  Если в состав краски входит  лишь один пигмент, то вместо  слова «краска» записывают наименование  пигмента (белила цинковые, охра).

2 группа. Далее краткое обозначение  основы (две буквы) – указывается тип использованного пленкообразующего вещества.  В случае, если в состав ЛКМ входит смесь пленкообразующих веществ – при маркировке указывают основной (тот, который определяет свойства ЛКМ).

3 группа. После буквенного обозначения  основы указывают условия эксплуатации  данного ЛКМ (цифра).

4 группа. У каждого лакокрасочного  материала  (ЛКМ) есть свой порядковый номер, присвоенный ему при изготовлении. Он может состоять из одной, двух или трех цифр.

5 группа. Указывается цвет ЛКМ.


 

 

93.Краски ,не содержащие растворитель

Краски, не содержащие растворитель, и с низким содержанием растворителя (с высоким содержанием сухого остатка) 
Традиционно в красках твердые компоненты составляют до 70% состава, а остальная часть приходится, в основном, на растворители. Количество растворителей в красках ограничено в соответствии с нормами, регулирующими загрязнение окружающей среды, в результате чего созданы краски, которые содержат незначительный процент органических растворителей или не содержат их совсем. К таким краскам относятся латексные красители на водной основе, двухсоставные катализированные краски (например, эпокси-уретановые системы), краски с большим содержанием твердых веществ (до 70%), включающие пластизоловые красители, состоящие преимущественно из пигментов и пластификаторов и порошкообразные покрытия.  
Отсутствие в составе водных материалов органических растворителей значительно снижает количество вредных выбросов в атмосферу, уменьшает пожароопасное, токсичность и создает благоприятные условия труда при проведении окрасочных работ.

94.Радиационноотверждающие краски

Радиационно-отверждаемые краски 
Лакокрасочные материалы УФ-отверждения не содержат в своем составе растворителей (содержание сухого остатка 100%). Природа пленкообразователя ЛКМ УФ-отверждения может быть любая, как и у традиционных органоразбавляемых лакокрасочных материалов: полиэфиры, эпоксиакрилаты, уретанакрилаты. 
Преимущество ЛКМ УФ-отверждения перед другими типами ЛКМ: 
§ быстрая скорость отверждения и формирования защитно-декоративных свойств покрытия 0,01 - 0,5 с. 
§ установки УФ-сушки компактны в сравнении с системой термосушки. 
К другим преимуществам следует отнести отсутствие выделения растворителей в процессе сушки, возможность использования термочувсвительных подложек (пластмассы, дерево).

95.

Водно-дисперсионные  краски – это краски на основе водных дисперсий полимеров (твердое в жидком). В качестве полимерного связующего используются винилацетатные, акриловые полимеры и их производные и др.

Также на рынке присутствуют водо-эмульсионные краски – это краски на основе водных эмульсий полимеров (жидкое в жидком), например алкидные ВЭ ЛКМ. Популярность водно-дисперсионных и водо-эмульсионных ЛКМ за последние несколько лет значительно возросла. 

Состав.

В состав ВД ЛКМ входят в  среднем 15 компонентов. Процесс изготовления ВД краски аналогичен изготовлению органно-разбавляемых ЛКМ и состоит из двух фаз: приготовление  и диспергирование пигментной пасты, когда закладываются такие свойства, как степень перетира и механика, и «постановка на тип», для достижения требуемой вязкости. Ориентировочный состав водно-дисперсионной краски приведен ниже. 
Пигментная паста: 
Вода 
Загуститель (целлюлозный или на основе глины) 
Регулятор среды (щелочь) 
Диспергатор пигментов 
Смачиватель пигментов 
Внутритарный консервант 
Пеногаситель 
Фунгицид (в специальных рецептурах) 
Пигменты 
Наполнтели 
«Постановка на тип»: 
Коалесцент (сорастворитель-пластификатор) 
Полимерная дисперсия 
Пеногаситель 
Добавки для улучшения свойств поверхности (ПАВы) 
Вода

Основным показателем, определяющим область применения и качество покрытия, является соотношение пленкообразующей (дисперсии) и пигментной части в  краске.

Поливинилацетатные  дисперсии обладают низкой водостойкостью и поэтому имеют достаточно узкую область применения. Это окраска потолков и внутренних стен в сухих помещениях.

Бутадиенстирольные дисперсии обладают хорошей водостойкостью, но имеют ограниченную светостойкость (желтеют под воздействием света), что делает нежелательным их применение для наружных работ. Бутадиенстирольные краски применяются только для отделочных работ во внутренних помещениях, с неярким искусственным освещением. 
Акриловые дисперсии являются наиболее универсальными. Краски на основе акриловых связующих составляют основную часть всех водно-дисперсионных красок. Именно они намного чаще других используются для внутренней отделки интерьеров и только их можно рекомендовать для защиты фасадов зданий. 
Акриловые краски хорошо сохраняют цвет и выдерживают интенсивное УФ-излучение. К тому же они просты в применении и быстро высыхают. Для получения качественного финишного покрытия достаточно нанести на поверхность два слоя. При этом покрытие оказывается не только «дышащим» (что позволяет успешно применять эти краски для минеральных поверхностей), но и достаточно эластичным. Помимо этого, оно имеет отличную адгезию с окрашиваемой поверхностью, обладает повышенной стойкостью к мытью и мокрому истиранию. Только акрилы позволяют изготавливать краски с высокой эластичностью, с водоотталкивающими свойствами и одновременно высокой паропроницаемостью («дышащей» способностью). 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

96. Порошковые краски.

Порошковые краски – это  твердые дисперсные композиции, в  состав которых входят специальные  пленкообразующие смолы, отвердители, пигменты, наполнители и целевые  добавки. Существует две больших  группы порошковых красок в зависимости  от типа пленкообразования: термопластичные и термореактивные.

Порошковые краски первой группы, изготовленные на основе термопластичных  пленкообразователей, формируют покрытия без химических превращений, за счет сплавления частиц и охлаждения расплавов. Пленки, которые из них получаются, термопластичны и часто растворимы. Состав таких красок соответствует составу исходного материала. К этой группе относится порошковая краска на основе поливинилбутираля, полиэтилена, поливинилхлорида, полиамидов.

Порошковые краски на основе поливинилбутираля применяются как защитно-декоративные, электроизоляционные, бензостойкие и абразивостойкие для окраски объектов внутри помещения. Такие покрытия выдерживают воздействие водных и солевых сред при комнатной температуре.

Поливинилхлоридные  краски образуют покрытия, устойчивые к действиям моющих средств, атмосферостойкие. Эти краски используются как для окраски объектов внутри помещения, так и для внешних объектов.

Очень распространены полиамидные порошковые составы. Покрытия, образованные ими, имеют привлекательный внешний вид, высокую твердость и прочность, они устойчивы к истиранию, к воздействию растворителей. Полиамидная порошковая краска используется как для внутренних, так и для наружных работ.

Порошковые краски на основе полиэлифинов (полиэтилена, полипропилена) предназначены в основном для защиты поверхностей, так как обладают хорошими физико-механическими, антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Ими окрашивают изделия из проволоки, трубы, аккумуляторные баки, кронштейны, стеклотару, части стиральных и посудомоечных машин, стеллажи, металлическую мебель. Большой недостаток таких покрытий – склонность к растрескиванию. Кроме того, атмосферостойкость таких покрытий не очень высока.

Вторая большая группа порошковых красок – термореактивные, на основе термореактивного пленкообразователя. Покрытия формируются в результате сплавления частиц и последующих химических реакций. Они не плавки и не растворимы. К этой группе относится порошковая краска на основе эпоксидных и полиэфирных смол, акрилатов, полиуретана. Составы этой группы хорошо подходят для окраски изделий, производимых в области машиностроения, если от покрытия требуются твердость, стойкость и высокие декоративные свойства.

Эпоксидные краски механически прочные, имеют хорошую стойкость к растворителям и хорошую адгезию, однако при перегреве желтеют. Под воздействием ультрафиолетового облучения верхний слой разрушается, становится мелоподобным.

В состав эпоксидно-полиэфирных порошковых красок входят эпоксидные и полиэфирные пленкообразователи, которые реагируют друг с другом при отверждении. Эти краски имеют меньшую склонность к пожелтению и выдерживают более высокие температуры.

Полиэфирные порошковые краски хорошо подходят для окраски объектов вне помещения, так как на открытом воздухе их верхний слой не разрушается и они не «мелят».

Полиуретановые  краски придают покрытиям устойчивый блеск. Их применяют для защиты изделий, подвергающихся трению, абразивному износу. Кроме того, придают поверхности особый декоративный эффект – текстуру жатого шелка. Полиуретановые покрытия обладают высокой атмосферостойкостью, стойкостью к воде, жидкому топливу, минеральным маслам, растворителям.

Акрилатные порошковые краски используются при покраске предметов, подвергающихся внешнему воздействию. Устойчивы к щелочам и имеют хорошую термостойкость. Покрытия долгое время сохраняют глянец и цвет.

Свойства  порошковых красок

Основными свойствами порошковых красок являются: дисперсионный состав, сыпучесть, гигроскопичность, насыпная плотность, и способность к псевдоожижению.

Дисперсионный состав. По величине частиц у порошковых красок наблюдается значительный разброс. Допустимый размер частиц находится в пределах 5 – 350 мкм. В зависимости от методов нанесения краски допустимый размер варьируется.

Сыпучесть. Необходимое требование ко всем порошковым краскам – хорошая сыпучесть. Если сыпучесть недостаточная, нанесение красок затруднено. Критерий оценки сыпучести – угол внутреннего трения, скорость высыпания порошка, угол ссыпания, угол обрушения. При нормальной сыпучести угол естественного откоса обычно колеблется от 36 до 45 градусов.

Еще одно свойство порошковых красок - гигроскопичность. Порошковая краска обладают способностью влагопоглощения. В результате снижается сыпучесть порошков, могут изменяться электрические свойства красок, а также это сказывается на качестве пленкообразования.

Насыпная плотность. Это одна из массовых и объемных характеристик порошковых красок. Насыпная плотность представляет собой массу свободно насыпанного порошка в единице объема, выражаемая в кг/кв.м. Нормой для промышленных порошковых красок является насыпная плотность от 200 до 800 кг/кв.м. Зависит этот показатель от состава краски, от формы и степени полидисперсности частиц.

Способность к  псевдоожижению - к образованию кипящего слоя, необходимого по технологии создания покрытия, зависит от структуры и свойств порошка. Так к псевдоожижению не способны сильно увлажненные, мелкодисперсные порошки с углом естественного откоса более 43 градусов. А особенно хорошо проявляется эта способность у порошков, состоящих из укрупненных частиц, форма которых приближена к шарообразной.

97. Оборудование для производства  пигментированных ЛКМ

Дисольвер.

 

Дисольвер предназначен для смешения материалов средней твердости в жидких средах. Дисольвер применяется для производства красок, клеев, косметических продуктов, различных паст, дисперсий и эмульсий и т. д.

Принцип работы: В дисольверах применяются мешалки различных типов: Рамная мешалка работает как скребок и не позволяет липким и густым веществам оседать на дне и стенках, а быстроходная типа фрезы, измельчает и тщательно перемешивает сырье до получения однородной массы компонентов лакокрасочного материала.

Дисольвер может быть снабжен одной или двумя мешалками - тихоходной рамной и быстроходной зубчатой. Это позволяет: лучше перерабатывать вязкие материалы; улучшить качество диспергирования и производительность; увеличить степень заполнения сосуда перерабатываемым материалом до 95% за счет удаления воронки; улучшить теплообмен.

 

Бисерная мельница.Бисерная мельница предназначена для тонкого и сверхтонкого непрерывного измельчения и диспергирования твердых веществ в жидкостях. Позволяет перерабатывать все способные к перекачиванию насосами суспензии.

Продукт подается насосом  в камеру измельчения снизу, проходит через пространство между ротором  и статором, заполненное металлическими шариками, приводящимися в движение пальцами ротора и многократно отклоняющимися пальцами статора.

Под воздействием непрерывно соударяющихся и трущихся друг о  друга шариков твердые частицы  обрабатываемого продукта раздавливаются и истираются. Проходя через решетку, расположенную на выходе, тонкоизмельченная  масса продукта отделяется от шариков  и подается на дальнейшую обработку.

Все части установки, контактирующие с обрабатываемым продуктом, изготовлены  из специальной стали, обеспечивающей высокую ударо- и износостойкость.

 

Шнековый транспортёр.. Предназначен для перекачки пастообразных веществ в дозатор фасовочно-упаковочной машины. 

Шнековый транспортер состоит из металлической закрытой трубы, внутри которой вращается вал с лопастями (шнек). При вращении шнека лопасти проталкивают продукт вверх по трубе.

Особенности шнекового транспортера: - предотвращает распыление продукта в период транспортировки; - простота и доступность в обслуживании; - по желанию заказчика может устанавливаться различная высота подъема продукта.

 

98.Потребительские свойства  ЛКМ прогрессивного назначения

Чтобы ЛКМ соответствовали  своему назначению, они

 должны обладать рядом  свойств, основными из которых  являются: вязкость, укрывистость, розлив, время высыхания, сухой остаток, твердость, термостойкость, внешний вид покрытия.

Вязкость: ЛКМ характеризует внутреннее трение между частицами при их перемещении и возможность нанесения этих материалов на поверхность изделия тем или иным методом.

Укрывистость: способность ЛКМ, нанесённого на поверхность, делать её невидимой. Определяется нанесением ЛКМ на стеклянную поверхность размером 20*20 см, расчерченную на белые и чёрные квадраты. Краску наносят равномерным слоем до тех пор, пока не исчезнет разница между квадратами разных цветов.

 Массовое кол-во ЛКМ,  использованное для нормального  закрашивания пов-ти определённой площади, называется расходом.

Розлив характеризует способность ЛКМ при нанесении на пов-ть образовывать ровное и гладкое покрытие, не оставляя следов от кисти. Он считается нормальным, если время исчезновения следов кисти, неровностей и потёков после нанесения материала составляет менее 10 мин, замедленным- 10-15мин, неудовлетворительным – более 15 мин.

Время высыхания ЛКМ является важным свойством, влияющим на к-во продукции. ГОСТ-ом установлены 7  высыхания ЛКМ покрытия.

Сухой остаток (содержание нелетучих веществ) характеризуется кол-вом ЛКМ, оставшихся в плёнке покрытия после её высыхания. Его содержание (С0,%) рассчитывается по формуле: С0=m2/m1*100, где m1-массаиспытуемого материала; m2 –масса материала после нагревания.

Прочность плёнки хар-ется способностью ЛК покрытия сопротивляться различным механическим воздействиям.

Термостойкость ЛК покрытия определяется выдержкой изделия в течение заданного времени.

Для хар-ки стойкости ЛК покрытий к действию агрессивных сред.

Внешний вид ЛК покрытий, характеризуемый глянцем, цветом, степенью засорённости и др. показателями, определяют сопоставлением изделий с эталонными показателями. ЛК покрытия должны быть прочными, долговечными и обладать красивым внешним видом.


 

 

 

99. Социально-экономические и экологические  аспекты производства и применения  ЛКМ   

Показатели  социального назначения характеризуют  соответствие товара массового спроса сложившейся структуре общественных потребностей, а также его способность  удовлетворять эту потребность.

 

   

Обеспечение населения лакокрасочными материалами  бытового назначения является одной  из важнейших социально-экономических  задач. Лакокрасочные покрытия не только предохраняют изделия из металлов от коррозии и из древесины от гниения, но и придают им приятный внешний  вид, облегчают уход за ними. Применение лакокрасочных материалов повышает срок службы бытовой техники, жилых  и хозяйственных помещений, автомототехники, помогает человеку реализовать свои вкусы при отделке жилища и  т.д.

 

     

Социальными показателями качества ЛКМ можно  считать и соответствие их оптимальному ассортименту, современному уровню разработки и производства. К примеру, идитольно-фенольные  лаки из-за токсичности состава, несветостойкости покрытий морально устарели и изымаются  из ассортимента, в то время как  ЛКМ на основе ненасыщенных полиэфирных  смол благодаря высокому сухому остатку, отсутствию выделяющегося в атмосферу  растворителя все больше востребованы на потребительском рынке.

 

  

Экологические свойства лакокрасочных материалов тесно связаны с их гигиеничностью. Вопрос экологичности ЛКМ можно  рассматривать в различных аспектах.

 

     

Во-первых, это обеспечение безопасности окружающей среды и человека в процессе производства ЛКМ. Главный показатель при этом — это количество вредных примесей, попадающих в атмосферу и сточные  воды. От 5 до 10% промышленных загрязнений  приходится на производство лакокрасочной  продукции, и потому защита окружающей среды — важнейший фактор развития мирового рынка ЛКМ.

 

     

Во-вторых, это определение степени токсичности  ЛКМ непосредственно при проведении отделочных работ. В 2003 г. краски, лаки и морилки признаны странами Евросоюза  опасными для окружающей среды. В  связи с этим перед лакокрасочными предприятиями стоят задачи добиваться, чтобы растворители не улетучивались, а взаимодействовали с плецкообразователями, производить порошковые краски и  заменять органические растворители водой.

 

     

В-третьих, это экологические свойства ЛКМ  на этапе потребления. По мнению специалистов-гигиенистов, сегодня большинство лакокрасочных  материалов при эксплуатации покрытий являются полностью безопасными  для человека. Однако некоторые из них использовать не целесообразно. Так, металлосодержащие краски по мере высыхания выделяют в воздух частицы  красочного слоя, красочные составы  на основе синтетических смол при  высыхании издают резкий запах.

 

     

Все ЛКМ, как отечественные, так и  импортные, подвергаются испытаниям для 

получения так называемого паспорта безопасности, на основании которого органы Госсэпиднадзора выдают санитарно-эпидемиологическое заключение. Этот документ свидетельствует  о том, что данный ЛКМ прошел полную экспертизу, имеет класс токсичности  и опасности материала, а также  рекомендации по технике безопасности.

100.Условия хранения и транспортировки  ЛКМ

Транспортировка и  хранение всех видов лакокрасочных  изделий разрешается в упакованном  виде, при температуре от -40 до +40 °С, на специально оборудованных видах транспорта и площадях, с невозможностью попадания прямых солнечных лучей или других видов атмосферных осадков. На складе, хранение лаков и красок, должна поддерживаться определенная влажность воздуха, установленная документацией. 
Если нет возможности хранения в каком - либо помещении, в данном случае государством разрешается размещение строительного материала на открытых площадях, при условии, что лакокрасочные материалы будут находиться в специальных контейнерах, не более 3-х суток, установленных законом.

Лаки и краски размещают в штабеля, на поддоны  или другие виды подставок, высотой  не более 3 метров. При размещение на складе, лакокрасочные материалы устанавливают крышками или пробками вверх. Если существуют какие - либо различия по ГОСТу в складировании материала, об этом необходимо указать в технической документации.

На всей таре строительных материалов должно быть наличие этикетки с данными: 
1. Завод - изготовитель; 
2. Дата изготовления (месяц, год); 
3. Сорт, наименование и марка материала; 
4. Цветовая принадлежность; 
5. Масса нетто; 
6. Номер выпускаемой партии. 
7. Товарный знак; 
8. Способ применения; 
9. Меры предосторожности; 
10.Надпись .

Срок использования  строительных материалов, с добавлением  добавок, указан в нормативной документации. Эти сроки могут быть сокращены, если не соблюдались правила хранения и транспортировки лакокрасочных  изделий: попадание солнечных лучей, хранение в незакрытой таре, нахождение рядом с отопительными приборами  и многое другое.

Тара для красок и лаков должна быть удобна для  перемешивания и добавления необходимых  добавок; материал тары не должен подвергаться коррозии и взаимодействовать с  внутренним содержанием. 
Не следует приобретать строительные материалы, если они хранились не в таре, а в бочках или других цистернах. При покупке или получении лаков и красок, стоит обращать внимания на этикетку, она должна нести в себе не только определенные данные, но и быть легкочитаемой. Если ее нет в наличии, данное изделие лучше не приобретать, или ярлык может быть восстановлен с разрешения и подписью ответственного ха хранение товара данного вида.

Транспортировка и хранение тары для ЛКМ

При транспортировании  и хранений лакокрасочных материалов в пластиковой таре необходимо руководствоваться  нормами технических условий  и Государственного стандарта ГОСТ 9980.5-86 «Материалы лакокрасочные. Транспортирование  и хранение»:

  • ЛКМ в пластиковых бочках могут транспортироваться при помощи всех видов транспортных средств при условии соблюдения правил, соответствующих конкретному виду транспорта.
  • Запрещается транспортировка полиэтиленовых бочек, помещенных в универсальные контейнеры.
  • При транспортировке групповая упаковка и пластиковая тара с ЛКМ должны быть сформированы в транспортные пакеты, кроме случаев перевозки в автомобилях и поездах в бочках объемом 100 и более литров.
  • Заполненная пластиковая тара хранится закупоренной в закрытых складах температурного режима от -40 до +40 °C вдали от нагревательных приборов.
  • На открытых площадках бочки могут храниться не более суток при условии полной защищенности от попадания прямых солнечных лучей и избыточной влажности.
  • Тара для ЛКМ обязательно должна транспортироваться и храниться пробками вверх в штабелях или поддонах не более трех метров высотой.

 

 

 


и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.