Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Восстановление ступицы

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 04.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 34. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):




Содержание
 
Введение……………………………………………………………………….......3
1.Анализ конструкции вторичного вала КП КаМАЗ…………………………...6
2.Карта дефектации  вторичного вала КП КаМАЗ………………………………9
3.Выбор и обоснование  способов восстановления вторичного  вала КПВ…..11
4.План технологических операций по устранению дефектов………………...13
5.Выбор оборудования  приспособления и инструмента……………………...15
6.Расчет режимов и норм времени по операциям……………………………..16
7.Расчет технических норм времени……….…………...……………………...24
8.Расчет количества  оборудования……………………………………………..25
9.Планировка оборудования  и рабочих мест…………………………………..26
10.Организация технического  контроля……………………………………….28
11.Техника безопасности………………………………………………………..29
Заключение…………………………………………………………………...….34
Литература…………………………………………………………………..…...35
Приложение…………………………………………………………………...…36
 
 


Введение

 
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными  частями является серьёзным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными, либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двс выбрасывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления. С позиции материалоёмкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин. Восстановление деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных предприятий. Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей. Вторичное потребление деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановленными блоками двигателей пользуются в 2,5 раза больше, чем новыми, коленчатыми валами в 1,9 раза, картерами коробок передач в 2,1 раза. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем на их изготовление. Целенаправленная работа заводов - изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля способствует резкому сокращению сферы применения капитального ремонта (КР) полнокомплектных автомобилей. В последнее время он неуклонно снижается, а для грузовых автомобилей предусмотрен КР только агрегатов. Эта тенденция вызывает изменение функций авторемонтных заводов, которые становятся предприятиями по КР агрегатов. Организационно-техническая перестройка АТП в последние годы ускорилась в связи с изменением социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Наиболее развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ. Она имеет в своём составе 121 автоцентр и 14 заводов по ремонту агрегатов КамАЗ, из них 9 находятся в Набережных Челнах, 186 субъектов дилерской сети по территории стран СНГ. В период наибольшего развития годовая производственная программа завода по
ремонту, достигла 50 тыс. двигателей. На сегодняшний день производственная мощность в год на заводе составляет: 50 тыс. штук грузовых автомобилей, 75 тыс. штук силовых агрегатов. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта. Автоцентры в зоне своего действия обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий, в зависимости от производственных возможностей выполняют централизованное техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей КамАЗ и другие услуги. Дальнейшее эффективное развитие АТП базируется на идеях и принципах, которые создаются в процессе изготовления новой техники заводами-изготовителями, выполняющими услуги по централизованному ТО и ремонту этой техники. За рубежом уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах - США, Англии, Японии, ФРГ - ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоёмкие, массовые автомобильные детали - коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки, шатуны, тормозные барабаны. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители, специализирующиеся на переработке негодных к эксплуатации автомобилей. В США удовлетворение потребности автотранспортных средств в запасных частях обеспечивается на 25% в результате восстановления деталей. Автомобильный транспорт, являясь составной частью единой транспортной системы, по сравнению с другими видами транспорта, имеет более высокие темпы развития. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти авто. общего мирового парка это легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта. Помимо тех неоспоримых удобств, которые легковой автомобиль создаёт в жизни человека, очевидно общественное значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость при поездках; сокращается число штатных водителей; облегчается доставка городского населения на работу и т.д. Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определённые проблемы, для решения которых требуются: научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог, стоянок, гаражей, восстановление деталей, отработавших свой ресурс, ремонт подвижного состава, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство АТП и Сто, складов, АЗС и других предприятий.

 

1. Анализ конструкции вторичного вала КП КаМАЗ




Рис.1 Вторичный вал КП автомобиля КаМАЗ
 
Вторичный вал КПП  выполнен из стали 30 ХГТ ГОСТ 4543-71.
Поверхность вала имеет  твердость от 45 до 57НRСэ.
Габаритные размеры  вала: наибольший диаметр - 65 мм,
длина вала - 493 мм.
Масса вала 2,75 кг.
Вал устанавливается  в модели КП различных комплектаций и в отдельные комплектации КП 141. Вал имеет две проточки и  разные по толщине шлицы в месте  установки синхронизатора 4-5 передачи, что необходимо для предотвращения самовыключения передач. Вал изготавливается на автоматической линии, обеспечивающей выполнение техпроцесса, стабильность размеров, высокую точность и производительность. Использующаяся для изготовления вала сталь обеспечивает работоспособность КП в объеме не менее 350 тыс. км и при увеличении нагрузки от двигателя более чем в 3 раза относительно номинальной.
 
вторичный вал восстановление инструмент

Рис.2 Вторичный вал  в сборе
1 - стопорное  кольцо; 2 - передний роликовый подшипник; 3 - синхронизатор четвертой и пятой передач; 4, 15 - упорные шайбы; 5 - ролики подшипника четвертой передачи; 6 - втулка зубчатого колеса
 
четвертой передачи; 7 - зубчатое колесо третьей передачи; 8 - роликовый подшипник; 9 - синхронизатор второй и третьей передач; 10 - зубчатое колесо второй передачи; 11 - зубчатое колесо заднего хода; 12 - муфта включения первой передачи и заднего хода; 13 - втулка зубчатого колеса первой передачи; 14 - зубчатое колесо первой передачи; 16 - вторичный вал; 17 - втулка зубчатого колеса заднего хода; 18 - зубчатое колесо четвертой передачи; 19 - пружина; 20 - втулка зубчатого колеса четвертой передачи; 21 - замковая шпонка

 
Все зубчатые колеса вала установлены на роликовых подшипниках, из которых подшипник зубчатого  колеса четвертой передачи насыпной, без сепаратора.
Зубчатые колеса четвертой 18 и третьей 7 передач в осевом направлении закреплены упорной шайбой 4 с внутренними шлицами, которая установлена в выточке вала так, что ее шлицы расположены против шлицев вала, и застопорена от проворачивания подпружиненной замковой шпонкой 21.
По оси вала просверлен канал для подвода смазочного материала по радиальным отверстиям к подшипникам зубчатых колес. Масло  в канал подается маслонагнетающим устройством, расположенным на первичном  валу.
На переднем конце вала посажен подшипник с приставным внутренним кольцом, все шестерни вала установлены на роликовых подшипниках, из которых подшипник шестерни четвертой передачи насыпной, без сепаратора. Шестерни четвертой и третьей передач в осевом направлении закреплены упорным кольцом с внутренними шлицами, которое установлено в выточке вала таким образом, что его шлицы расположены против шлицев вала, и застопорено от проворачивания подпружиненной замковой шпонкой. По оси вала просверлен канал для подвода смазки по радиальным отверстиям к подшипникам шестерен. Масло в канал подается маслонагнетающим устройством, расположенным на ведущем валу.
Для безударного переключения второй, третьей, четвертой и пятой  передач имеется два пальчиковых  синхронизатора инерционного типа.

Химический состав стали 30ХГТ

Химический элемент: %
Кремний (Si) 0.17-0.37
Марганец (Mn) 0.80-1.10
Медь (Cu), не более 0.30
Никель (Ni), не более 0.30
Сера (S), не более 0.035
Титан (Ti) 0.03-0.09
Углерод (C) 0.24-0.32
Фосфор (P), не более 0.035
Хром (Cr) 1.00-1.30

Физические свойства стали 30ХГТ:

Температура испытания,°С20 100 200300 400 500 600 700 800 900
 
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа212 202 195189 174 169 157 138 132
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа 8379 76 74 67 66 61 53 51

Коэффициент теплопроводности Вт/ (м ?°С) 36 37 36 34 33 31 29 28 28
Температура испытания,°С20 - 10020 - 20020 - 30020 - 40020 - 50020 - 60020 - 70020 - 80020 - 90020 - 1000
Коэффициент линейного  расширения (a, 10-6 1/°С) 10.512.012.7 13.3 13.8 14.0
Удельная теплоемкость (С, Дж/ (кг ?°С)) 495508525537567588626705

Технологические свойства стали 30ХГТ:

Температура ковки - начала 1220, конца 800. Сечения до 200 мм охлаждаются  в зольниках, более 200 мм - в печах.
Свариваемость - ограниченно  свариваемая. Способы сварки: РДС, КТС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием - после нормализации при НВ 364 и sB = 860 МПа Ku тв. спл. = 0.45, Ku б. ст. = 0.25.
Склонность к отпускной  способности - склонна
Флокеночувствительность - не чувствительна
 

 
Наименование детали (сборочной единицы). Вал вторичной  коробки передач
  Материал: Сталь 30 ХГТ
ГОСТ 4543-71.
Твердость: 59.65 НRCэ
Позиция
на
эскизе
Возможный
дефект
Способ установления дефекта и средства контроля
Размер, мм
 Заключение
По рабочему чертежу
Допусти-мый без ремонта
1
2
3
4
5
6
1
Износ шейки под передний подшипник
Калибр-скоба НЕ 40П  ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507
30
29,98
Железне-ние Хромир-ование Наплавка
2
Износ шлицов по толщине
Калибр ролики
Штангенциркуль
Радиусные шаблоны
4,2
4,211
Наплавка
3
Вмятины от роликов или  износ шейки под подшипники шестерни четвертой передачи
Осмотр Калибр-скоба  НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр  МК 100-1 ГОСТ 6507
45
45,02
Наплавка
4
Износ шлицов по толщине
Калибр ролики
Штангенциркуль
Радиусные шаблоны
-
-
Наплавка



2.Карта дефектации вторичного вала КП КаМАЗ
Таблица 1. 
Продолжение таблицы 1


1
3
5
Вмятины от роликов или  износ шейки под подшипники шестерни третьей передачи
Осмотр Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507
51
51,48
Наплавка
6
Износ шлицов по толщине  зуба
Осмотр
Калибр ролики
Штангенциркуль
4,2
4,211
Наплавка
Хромирование
7
Вмятины от роликов или  износ шейки под подшипники
Осмотр Калибр-скоба  НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507
-
-
Наплавка
8
Износ шлицов по толщине  зуба
Осмотр
Калибр ролики
Штангенциркуль
Радиусные шаблоны
6,5
6,615
Наплавка
9
Износ шейки под задний подшипник
Калибр-скоба НЕ 40П  ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507
55
55,02
Железнение Хромирование Наплавка
10
Скручивание вала
осмотр
-
-
Браковать
11
Биение
Индикатор часового типа
Не более 0,12
Не более 0,12
Браковать
12
Облом и трещины
Осмотр
-
-
Наплавить.
Заварить.
Браковать.



 

3. Выбор и обоснование способов восстановления вторичного вала КПВ


 
Восстановленный вторичный  вал должен отвечать следующим техническим  требованиям:
овальность и конусность;
сообразность шейки  под передний подшипник не более 0,01 мм, шейки под задний подшипник  не более 0,02 мм;
нецилиндричность отверстия  под роликовый подшипник не более 0,01 мм;
радиальное биение отверстия  под роликовый подшипник не более 0,01 мм;
радиальное биение отверстия  под роликовый подшипник относительно шеек под передний и задний подшипник  не более 0,03 мм;
радиальное биение шейки  под сальник относительно шеек под  передний и задний подшипники не более Ra=1.25мкм, отверстия под роликовый подшипник не более Ra=0,63мкм.
Наиболее интенсивно изнашиваются следующие сопряжения:
шлицевое сопряжение вторичного вала с синхронизатором 4-й и 5-й передач;
наружные обоймы подшипников  вторичного вала с картером
коробки передач;
посадочное место под  подшипники на вторичном валу.
При передаче переменного  крутящего момента коробкой передач  в данном шлицевом сопряжении происходят соударения втулки синхронизатора со шлицами вторичного вала. При этом наблюдаются и осевые перемещения колебания синхронизатора относительно вторичного вала, а также радиальные колебания, вызванные дисбалансом валов и шестерен. Эти факторы вызывают изнашивание и деформацию шлицевых элементов сопряжения. Проверка сопряжения на смятие показала, что максимальное напряжение более чем в два раза ниже допустимого. Следовательно, смятия и пластической деформации шлицевого сопряжения в процессе эксплуатации с большой вероятностью не происходит.
Из этого следует, что  чаще всего изнашивается посадочное место под подшипник. Самое целесообразное восстановление посадочных мест под  подшипники из вышеперечисленных (железнение, хромирование, наплавка), это - хромирование и вибродуговая наплавка.
Электролитическое хромирование является эффективным способом повышения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Значительную экономию дает хромирование при восстановлении изношенных деталей. Процесс хромирования широко применяется в народном хозяйстве. Над его совершенствованием работает ряд научно-исследовательских организаций, институтов, вузов и машиностроительных предприятий. Появляются более эффективные электролиты и режимы хромирования, разрабатываются методы повышения механических свойств хромированных деталей, в
 
результате чего расширяется  область применения хромирования. Знание основ современной технологии хромирования способствует выполнению указаний нормативно-технической документации и творческому участию широких кругов практических работников в дальнейшем развитии хромирования.
Вторым наиболее целесообразным из способов восстановления вторичного вала коробки передач является вибродуговая наплавка. Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода и подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.

Преимущества способа:
    небольшой нагрев деталей, не оказывающий влияние на термообработку;
    высокая производительность процесса;
    возможность получить наплавленный слой без пор и трещин;
    минимальная деформация детали, которая не превышает полей допусков посадочных мест;
    возможность получения наплавленного металла требуемой твердости и износостойкости.
Недостатки:
    невысокая производителькость.
Рациональный режим  наплавки:
    напряжение 28.30;
    сила тока 70-175 А;
    диаметр проволки 1,6 мм;
    скорость подачи проволки - 1,3 м/мин;
    скорость наплавки - 0,5 - 0,6 м/мин;
    амплитуда вибрации 1,82 мм.
В связи с тем что  преимуществ вибродуговой наплавки больше и её чаще используют на производстве восстановление шейки под подшипник  будет производится наплавкой.
 

4. План технологических операций по устранению дефектов

 
Таблица 2.


№ п/п
Наименование и содержание операции
Оборудо-вание
Приспо-собление
Установоч-ные базы
Инструмент
Рабочий
Измери-тельный
1
2
3
4
5
6
7
005
Токарная правка центров 
Токарно-винторез-ный станок модели 1к62
Патрон трех кулачковый, центр люнет 
Сверло центрованное Р18
Шаблон
Шейка ф17,18 центр отв.
010
Шлифовальная шлифовать  шейку под наплавку
Кругло шлифова-льный станок модели 3Б151
Поводковый патрон центр 
Шлифова-льный круг ПП600*305 24 А 40 ПСМ 25к8А
Микрометр МК 75-100-01
ГОСТ 6507-78
Шейка ф17,18 центр отв.
015
Наплавоч-ная наплавить шейку виброду-говой наплавкой
Переобору-дованный токарно-винторезный станок модели 1к62-м выпрямитель ВС А - 600/300
Головка для наплавки 9АИЖ-5;
Вибратор ОКС - 1252А
Патрон трех- кулачковый, центр
Кусачки, комбини-рованные ГОСТ 5547-77
Штангенциркуль ШЦ 1-125-01
ГОСТ 166-80
Шейка ф17,18 центр отв.
020
Шлифова-льная предвари-тельно шлифовать шейку под подшипник
Кругло шлифовальный станок модель 3Б151
Повод-ковый патрон центр
Шлифо-вальный круг МП600*40*305 24А40ПСМ 25к8А
Микро-метр МК - 75-100-0,01 ГОСТ 6507-78
Шейка ф17,18 центр 

 

 Продолжение таблицы 2
1
025
Шлифова-льная
чистовое шлифова-ние шейки под подшип-ник
Кругло шлифова-льный станок модели 3Б151
Поводко-вый патрон центр
Шлифо-вальный круг МП 600*40*305
Микрометр МК-75-100-0,01
ГОСТ 6507-78
Шейка ф17,18 центр 
030
Моечная промыто деталь
Ванная с содовым  раствором
Подвеска для мойки  детали
     
035
Сушиль-ная
Удалить следы влаги
Сушиль-ный шкаф
подвеска
     
040
Контрольная контролировать размеры диаметров шейки, шлиц шпоночной канавки
Плита проверочная, подставка  под плиту 
Контрольная
  Стойка индика-торная индика-тор часового типа микро метр МК - 75-100-0,01
ГОСТ 6507-78
Кольцо калибр шлице-вое
 



 

5. Выбор оборудования приспособления и инструмента



Для правки центров выбираем токарный - винторезный станок 1к62.
Для шлифования шейки  вала под подшипник применяем  кругло шлифовальный станок 3б151.
Приспособление для  наплавки - наплавочная головка УАНЖ - 5. Инструмент режущий переменяется с пластинками, из быстро режущей стали Р18 и твердого сплава Т5К10, позволяющие вести обработку на повышенных скоростях.
Для шлифовальной операции применяется шлифовальный круг МП 600*40*305
Измерительный инструмент приминается для межоперационного и окончательного контроля детали.
Штангенциркуль ШЦ 1 - 125 - 0,1
Микрометр МК - 75, кольцо - калибр шлицев
Калибр НЕ
Калибр - скоба - НЕ ГОСТ 2015 - 84
Калибр ГОСТ 7951 - 59

6. Расчет режимов и норм времени по операциям

 
Операция 005 Токарная
Править центровке отверстия  с двух сторон оси. Инструмент-сверло центровое. Размеры отверстия: d=7,5 мм l=3,6 мм
Назначим режим резания: подача Sr=0,08 мм/об;
Скорость резания Vт=20 м/ мин. Подачу корректируем по паспорту станка модели "1к62". Sф=0,074 мм/об.
Число оборотов шпинделя:
 
n= (1000* т) / (П*Д); об\мин
nт= (1000*20) / (3,14*7,5) =849 об/мин
 
Число оборотов корректируем по паспорту станка модели "1к62" na=800 об\мин
Основное время:
 
То= (L*j) / (Sф *nф); мин
 
где L - длина прохода сверла, j - число проходов
Sф - фактическая подача, nф - фактическое число оборотов
где l-длина обрабатываемой детали, l1 - величина врезания
 
l1=t*ctg
 
где t-глубина резания
 
t= /2=7,5/2=3,75

 
половина угла сверла
 
=60
L1=3,75*ctg60=3,75*0,58=2,2мм
То= (3,6+2,2) / (0,074*800) =0,10 мин
 
Вспомогательное время
 
Твсп=tуст+ tпер, мин
 
где tуст - время на установку и снятия детали
tпер - вспомогательное время, связанное с переходом
 
tпер=0,16мин
Твсп=0,87+0,16=2,47мин
 
 
Дополнительное время
 
Тдоп= ( (То + Твсп) /100) *k
 
где k - процент дополнительного времени, k=8% для токарных работ
 
Тдоп= ( (0,1+2,47) /100) *8=0,21 мин
 
Штучное время
 
Тшт= То+ Тв +Тдоп=0,1+2,47+0,21=2,78 мин
 
Подготовительно-заключительное время
 
Тз-н=4мин
 
Операция 010. Шлифование
Шлифовать шейку под наплавку.
Исходные данные: Деталь-вал  вторичный коробки передач Д=65 мм; d=64,90мм; l=493 мм. Материал - СТАЛЬ 30 ХГТ ГОСТ 4543-71.
Твердость-HRC 45 - 55. Масса детали - 2,75 кг.
Оборудование - кругло шлифовальный станок-3Б151.
Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП 600*40*305.
Установка детали - в центрах.
Условия обработки - с  охлаждением.
Вид шлифования - круглое  наружное с выходом шлифовального  круга в одну сторону.
Содержание операции - установить деталь; шлифовать шейку; измерить шейку; снять деталь.

Последовательность расчета. Режима резания
Припуск на обработку
 
t= (Д - d) /2= (65 - 64,90) /2=0,1 мм
 
Поперечная подача (глубина шлифования), St
 
St=0,005…0,010
 
Принимаем по паспорту станка модели "3Б151"
 
St=0,0075 мм/ход стола
 
Скорость резания определяем по таблице по принятой подаче, глубине  шлифования и диаметру шлифуемой  поверхности детали до 60мм. =20м/мин
Определяем число оборотов шпинделя:
 
nт= (1000*) / (П*Д) = (1000*20) / (3,14*29,94) =211 об/мин
 
Определяем nф, корректируя nт по паспорту станка
 
na=150 об/мин
 
Основное время. Принимаем  метод врезания
 
То= Z/ (nф *St) *k
 
где Z-припуск на шлифование
nф - фактическое число оборотов шпинделя
St - поперечная подача
k - коэффициент, учитывающий износ круга о точность шлифования; k=1,1……1,4 При черновом шлифовании принимаем k=1,3
 
То= 0,1/ (150*0,0075) *1,3=0,12мин
 
Вспомогательное время
 
Тв= Тв + Тв + Тв
 
где Тв - вспомогательное  время на установку и снятие детали
 
Тв=0,80 мин, Тв=0,80+0,40+0,25=1,45мм
 
 
Дополнительное время

 
Тдоп = ( (То +Тв) /100) *k; k=9%
Тдоп = ( (0,12+1,45) /100) *9=0,14 мин
 
Штучное время
 
Тшт =То +Тв +Тдоп, Тшт=0,12+1,45+0,14=1,71мин
 
Подготовительно заключительное время
 
Тз-н=9мин
 
Операция 015. Наплавочная
Содержание операции:
1) установить деталь;
2) направить шейки;
3) снять деталь.
Оборудование: токарно-винторезный  станок, модернизированный 1К62 - М; выпрямитель  ВСА - 600/300; головка для наплавки УАНЖ - 5.
Приспособления: кусачки  комбинированные.
Материал наплавки: электродная  проволока - 30 ХГСА.
Последовательность определения  режимов вибродуговой наплавки. Размеры  наплавленных поверхностей: - шейка  под подшипник d1=29,74 мм Д1=31,1 мм l1=42; Нmax =4,92мм Нmin=4,88мм l1=40 Ннапл=6,24 мм
Режим наплавки: - диаметр  электродной проволоки dэ=1,6мм; - плотность тока Да=85А/мм; - сила сварочного тока У=0,785*d*Да, А
 
У=0,785*1,6*85=170А
 
напряжение дуги U= 27В; - коэфицент плавки н=7,5; - масса расплавленного металла - Gр. м
 
Gр. м= (У* н) /60= (170*7,5) /60=21,3 г/мин
 
Объем расплавленного металла Qр. м
 
Qр. м=Gр. м / =21,3/7,812=2,7 см/мин
 
Скорость подачи электродной  проволоки - п. р.
 
п. р. =Qр. м /0,785d= 2,7/ (0,785* (1,6)) =1,35 м/мин
 
Подача (шаг наплавки)
 
 
S= (1,2…2,0) *d, мм/об

S= (1,2…2,0) *1,6=1,92…3,2 мм/об
 
Корректируем подачу по паспорту станка модели 1К62 Sф=2,8мм/об
Скорость наплавки - н
 
н= (0,785d* пр *k*a) / (t*S)
 
где t - толщина слоя t=0,68 мм
к=0,90, а=0,96
 
н= (0,785 (1,6) *1,35*0,90*0,96) / (0,68*2,8) =1,23 м/мин=123 мм/мин
 
Частота вращения детали
 
n= (1000* м) * (П*Д) = (1000/1,23) / (3,14*30) =13,05 об/мин
 
 
Корректируем n по паспорту станка nф=12,5об/мин
Техническое нормирование автоматической наплавки.
Основное время
 
То= (L/ (n*S)) *j
 
где L - длина наплавки, мм
n - число оборотов, об/мин
S - шаг наплавки, мм/об
j - количество слоев наплавки
 
То= (42/ (2,8*12,5)) =1,2
 
Вспомогательное время
 
Тв= Тв1 +Тв2 +Тв3
 
где Тв1-время, связанное  на установку и снятие детали, мин
Тв1=0,30 мин
Тв2-время, связанное с  переходом
Тв2=0,7 на один погонный метр валика
 
L= (П*Д*l) /S= (3,14*30*32) / (1000*2,8) =1,077м
Тв2= 0,7*1,077=0,75 мин
 
Тв3 - время на один поворот  детали
 
Тв3=0,46
 
Тв=0,30+0,75+0,46=1,51мин

 
Дополнительное время
 
Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k; мин
Где К=15%
Тдоп= ( (1,2+1,51) /100) *15=0,41 мин
 
Штучное время
 
Тшт=То+Тв+ Тдоп=1,2+1,51+0,41=3,12мин
 
Подготовительно-заключительное время
 
Тпз=8+1+0,8+0,1+1,3+4,5=16,6мин
 
 
Наплавка шлицев продольным способом.
Основное время
 
То= (L/ н) *j=мин
То= (32/123) *1=0,26 мин - на один шлиц
То= 0,26*6=1,56мин
 
Вспомогательное время
 
Тв= Тв1+ Тв2+ Тв3
 
Тв1-время на установку, крепление и снятие детали
Тв1=0,29мин
Тв2-время, связанное с переходом, определяется исходя из нормы 1,4мин на 1 погонный метр валика
 
Тв1= (1,4*32) /1000=0,05 мин
 
Вспомогательное время  на поворот детали на 180 и установки  наплавочной головки равно 0,46, а  на 6 поворотов
 
Тв3=0,46*6=2,76мин
Тв=0,29+0,05+2,76=3,1мин
Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k= ( (1,56+3,1) /100) *15=0,7 мин
 
Штучное время
 
Тшт= То +Тв+ Тдоп=1,56+3,1+0,7=5,36мин
 
Подготовительно - заключительное время


Тп-з=8+1+0,8+0,1+1,3+5,4=16,6мин
 
Общее штучное время  на операцию
 
Тшт=3,12+5,36=8,48мин
 
Общее подготовительное время на операцию
 
Тп-з=16,6+16,6=33,2мин
 
Операция 020. Шлифование.
Шлифовать шейку под  подшипник после наплавки.
Исходные данные: деталь - вал вторичный коробки передач  Д=31,1 d=42
 
Материал - сталь 30 ХГТ  ГОСТ 4543-71. твердость-НRС 45 - 55, масса детали-2,75кг.
Оборудование - кругло шлифовальный станок 3Б151.
Режущий инструмент - шлифовальный круг - ПП 600х40х305
Установка детали - в центрах.
Условия обработки - круглое  наружное шлифование.
Содержание операции: установить деталь в центрах, предварительно шлифовать шейку, окончательно шлифовать шейку, измерить шейку, снять деталь.
Черновое шлифование.
Режимы резания: припуск  на обработку б=0,5мм
Поперечная передача (глубина шлифования St)
St=0,005…0,010
Принимаем по паспорту станка модели 3Б151
St =0,0075 мм/ход стола.
Скорость резания = 20м/мин
Число оборотов шпинделя
 
nт = (1000*) / (П*Д) = (1000*20) / (3,14*31,1) =204,8 об/мин
 
Корректируем nт по паспорту станка модели 3Б151
 
na =150 об/мин
 
Основное время
 
То = (Z/ (nф *St)) *k; мин
 
где k=1,3
 
То = (0,05/ (150*0,0075)) *1,3=0,6 мин
 
Вспомогательное время

 
Тв = Тв +Тв +Тв=0,8+0,3+0,25=1,35мин
 
Дополнительное время
 
Тдоп = ( (То +Тв) /100) *k= ( (0,6+1,35) /100) *9=0,18 мин
 
Штучное время
 
Тшт = То +Тв +Тдоп=0,6+1,35+0,18=2,13мин
 
 
 
Подготовительно - заключительное время

Тз-н =7мин
Операция 025. Шлифование чистовое.
 
Режим резания принимаем nф =159об/мин, =20 м/мин, St =0,0075 мм/ход стола. Припуск на обработку б=0,05мм
Основное время:
 
То = (Z/ (nф *St)) *k=* (0,05/ (150*0,075)) *1,7=0,08 мин
 
Вспомогательное время:
 
Тв=0,6+0,35+0,25=1,2мин
 
Дополнительное время:
 
Тдоп= ( (То +Тв) /100) *k= ( (0,08+1,2) /100) *9=0,12 мин
 
Штучное время:
 
Тшт=0,08+1,2+0,12=1,4мин
 
Подготовительно - заключительное время
Тп-з =7 мин

7. Расчет технических норм времени

 
Тн =Тшт + (Тп-з /х), мин
 
Технологические нормы  времени для всех операций:
 
Тн =2,789+ (4/15) =3,05мин
Тн=1,71+ (9/15) =2,31мин
 
    Тн =8,48+ (33,2/15) =10,7мин

    Тн =8,42+ (11/15) =9,15мин
    Тн =2,13+ (7/15) =2,6мин
    Тн =1,4+ (7/15) =1,87мин
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. Расчет количества оборудования



Хо =Тг /Фд. о
 
Где Фд. о - действительный фонд времени оборудования (2025час)
 
Хо =196/2025=0,1 шт.
Хо = 156,8/2025=0,08 шт.
Хо =705,6/2025=0,35 шт.
Хо =588/2025=0,3 шт.
Хо =156,8 /2025= 0,08 шт.
Хо =117,6/2025=0,06 шт.
 
Принимаем количество оборудования по операциям:
 
хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед хо=1 ед
 
Коэффициент загрузки оборудования
 
Кз = (хо) /n
Кз =0,1/1=0,1 или 10%
Кз =0,35/1=0,35 или 35%
Кз = (0,08+0,08+0,06) /1=0,22 или 22%
Кз = (0,17+0,08) /1=0,25 или 25%
 
Средний коэффициент  загрузки
 
Кз = (0,1+0,35+0,22+0,25) /4=0,23 или 23%
 

9. Планировка оборудования и рабочих мест


 
   Выбираем одноэтажное здание с шагом колон 6 м и шириной пролета 12 м. Технологическое оборудование располагается с соблюдением необходимых расстояний между станками и конструктивными элементами зданий. Рабочее место должно быть освещено.
 
Ведомость оборудования и инвентаря.
 
    Таблица 3.
 

n/n

и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.