Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Организация производства на поточной линии

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 04.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 29. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Вариант 5
 
 
 

СОДЕРЖАНИЕ
 

ВВЕДЕНИЕ

 
Современное предприятие, на котором кооперируются усилия большого числа рабочих, ИТР и служащих, применяются разнообразные производства, может эффективно осуществлять свою деятельность только при рациональной организации производства.
Организация производства – это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.
Организация производства на предприятии включает систему  методов, принципов и правил, направленных на обеспечение бесперебойной и слаженной работы предприятия. Целью организации производства является выпуск установленного объема, ассортимента и качества продукции в точно заданные сроки.
Совершенствование организации  производства – это проблема разработки системы мер, обеспечивающих наиболее эффективное сочетание процессов труда и материальных элементов производства в пространстве и во времени. Методы организации производства на предприятии все в большей мере определяют возможность эффективного использования существующей техники и технологии.
На современном этапе  развития экономики промышленным предприятиям остается лишь один путь выживания на рынке – совершенствование организации производства, что приведет к снижению издержек и повышению рентабельности.
Существуют следующие  пути совершенствования организации производства:
    за счет совершенствования структуры
    за счет анализа организации труда;
    за счет совершенствования управления;
    за счет рационализации производственного процесса.
Совершенно необходимым  условием для успешной деятельности предприятия в современных экономических условиях является технико-экономическое обоснование производства данного изделия. Для этого в курсовой работе рассчитаны некоторые технико-экономические показатели выпускаемой продукции: такт поточной линии, количество рабочих мест, численность работающих, себестоимость продукции и другие.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ «ВИЛКА КАРДАННОГО ВАЛА»

 
Годовая программа выпуска: 280 000 шт., фонд времени работы оборудования в 2 смены 4028 часов.
Вес заготовки 7 кг, вес детали 5 кг.
 
№ операции
Наименование операции
Вид оборудования
Разряд
Режущий инструмент
Нормы времени
наименование
Кол.
наименование
мин.
1
Фрезерно-центровальная
Фрезерно-центровочный п/автомат НР-76М
Фреза торцевая р=40, L=20, z=12, Р18
Сверло Р18 O40, L=120
1
 
 
2
tШТ1
tМАШ1
tВСП1
0,9
0,7
0,1
3
2
Токарно-копировальная
П/автомат 1Н713
Резец проход. 32?20, L=140 твердосплавный
Резец фасочный 20?12, твердосплавный L=120
1
 
 
1
tШТ2
tМАШ2
tВСП2
0,5
0,25
0,05
3
3
Протяжная
Вертикально-протяж. 7Б64
Протяжка D-40,0; Z=25 Р9К5
1
tШТ3
tМАШ3
tВСП3
0,7
0,04
0,2
2
4
Агрегатная
Агрегатно-горизонт. сверлильн. 16 шт. станок 9А277
Сверло O25 Р9; L=160
Зенкер O26,7; Lp=55, ВК8
Зенковка Lp=55, ВК8
Развертка O27 длина 100, Р6М3
4
 
4
 
4
 
4
tШТ4
tМАШ4
tВСП4
1,3
0,9
0,1
3
5
Шлицефрезерная
Ш/фрезер п/автомат. 5350
Фреза шлицевая Р9К5 номин. размер 50, ширина 0,5
1
tШТ5
tМАШ5
tВСП5
4,2
3,8
0,2
4

 

2. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ  ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

 
Тип производства – это  классификация производства, характеризующая  широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность, стабильность, объем выпуска продукции.
Одной из основных характеристик  типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом.
В массовом производстве коэффициент специализации (КС) определяется по формуле:
,

где r – такт поточной линии, мин.;
tшт.ср – среднее штучное время по операциям, мин.
Такт поточной линии  – это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии. Такт поточной линии определяется по формуле:
,

где Фд – действительный фонд времени работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, мин.;
N – программа выпуска изделий за определенный период, шт.
(мин.).

Среднее штучное время  по операциям определяется по формуле:
,

где m – число операций.
(мин.).
.
 

Т.к. КС < 1, то тип производства массовый.
Массовое производство характеризуется непрерывностью изготовления в течение длительного периода  времени в значительном объеме одинаковой продукции при строгой повторяемости производственного процесса.

3. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ВЫБОР ВИДА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции.
Первоначально определяется расчетное число рабочих мест:
,

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМпрi).
Коэффициент загрузки рабочих  мест определяется по каждой технологической операции по формуле:
.

Расчет количества рабочих мест представим в таблице 3.1.
 
Таблица 3.1. Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки
шт, мин.
р
пр
РМ
Вид оборудования
1
Фрезерно-центровочный п/автомат НР-76М
0,9
0,86
1,05
1
1,05
2
П/автомат 1Н713
0,5
0,86
0,58
1
0,58
3
Вертикально-протяж. 7Б64
0,7
0,86
0,81
1
0,81
4
Агрегатно-горизонт. сверлильн. 16 шт. станок 9А277
1,3
0,86
1,51
2
0,76
5
Ш/фрезер п/автомат. 5350
4,2
0,86
4,88
5
0,98
  Итого
7,6
0,86
8,83
10
0,88

 
Выбор вида поточной линии производится посредством проверки соблюдения следующего условия:
.

1-я операция: ;
2-я операция: ;
3-я операция: ;
4-я операция: ;
5-я операция: .
Поскольку условие (3.3) не соблюдается на всех операциях (по операциям  № 2, 3, 4 отклонение превышает 10%), то необходимо выбрать прерывно-поточную линию.
На основании данных таблицы 3.1 составим сводную ведомость  потребного оборудования на линии.
 
Таблица 3.2. Сводная ведомость  оборудования на линии
Тип станка
Габаритные размеры
Количество оборудования, ед., на участке
Балансовая стоимость  оборудования с учетом установки (Соб), тыс. у.е.
Мощность (М), кВт
Стоимость оборудования (Цоб), тыс. у.е.
одного станка
всех станков
одного станка
всех станков
Фрезерно-центровочный
2665?4700
1
14,0
14,0
12,70
12,70
13,97
Токарно-копировальный
2800?1480
1
22,4
22,4
12,60
12,60
13,86
Вертикально-протяжной
3250?2250
1
18,0
18,0
9,47
9,47
10,42
Агрегатно-горизонтальный сверлильный
2800?1480
2
18,0
36,0
11,00
22,00
24,20
Шлицефрезерный
3250?2250
5
15,0
75,0
16,20
81,00
89,10
Итого
  10
Х
165,40
Х
137,77
151,55

Примечание. Балансовая стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа выше его прейскурантной стоимости на 10%.

4. СТАНДАРТ-ПЛАН РАБОТЫ  ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ, РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАДЕЛОВ

 
Стандарт план однопредметной прерывно-поточной линии – это совокупность графиков работы оборудования, рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов на всех операциях линии в течение периода оборота То.
Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии является сложным процессом и включает несколько этапов.
Этап 1. Закрепление  рабочих за рабочими местами и  определение общего количества рабочих на поточной линии
После установления числа  рабочих мест оказывается, что на рабочие места на ряде операций однопредметной прерывно-поточной линии не полностью загружены. Поэтому для обеспечения полной загрузки рабочего-совместителя необходимо закрепить его за несколькими недогруженными рабочими местами, которые он должен обслуживать, последовательно переходя по определенному расписанию от одного рабочего места к другому.
Выделим те операции, где  имеет место недозагрузка рабочих мест.
Это операции 2, 3, 4, 5.
Затем вся недогрузка по каждой из этих операций концентрируется  на одном рабочем месте данной операции.
Далее осуществляется собственно процесс закрепления рабочего-совместителя за несколькими недогруженными рабочими местами. С этой целью подбираются такие непересекающиеся, однородные по технологии и используемому оборудованию операции, у которых суммарный коэффициент загрузки недогруженных рабочих мост близок к единице. При этом в одно сочетание должно входить не более трех операций, чтобы избежать частые переходы рабочего-совместителя и связанные с этим потери времени и снижение производительности труда.
Сочетаются операции (2, 4).
 
Таблица 4.1. Закрепление рабочих за рабочими местами
№ оп.
Наименование операции
tшт, мин
№ рабочих мест
Порядок обслуживания рабочих мест
Количество рабочих мест
Загрузка рабочих мест
расчетное (Срi)
принятое (Спрi)
%
мин.
1.
Фрезерно-центровальная
0,9
1,05
1
1
100
480
1
2.
Токарно-копировальная
0,5
0,58
1
2
50
240
2 + 5
3.
Протяжная
0,7
0,81
1
3
81
390
3
4.
Агрегатная
1,3
1,51
2
4
100
480
 
5
50
240
5 + 2
5.
Шлицефрезерная
4,2
4,88
5
6
100
480
6
7
100
480
7
8
100
480
8
9
100
480
9
10
88
420
10

 
Этап 2. Определение  порядка работы станков в очередности  их обслуживания рабочими
Взаимное положение периодов работы Txi на недогруженных рабочий местах могут быть самыми различными, а число этих положений бесконечно велико. Однако эти положения не эквивалентны друг другу с точки зрения возникающих на смежных операциях межоперационных оборотных заделов: при одном положении они получаются большими, при другом – малыми. Поэтому при определении порядка работы оборудования (станков) и очередности их обслуживания необходимо придерживаться правил:
    во-первых, в целях минимизации межоперационных оборотных заделов необходимо стремиться к параллельной (одновременной) работе станков на смежных операциях;
    во-вторых, необходимо стремиться к доведению до минимума таких сочетаний смежных операций, которые требуют создания оборотных заделов к началу (концу) периода;
    в-третьих, регламент работы должен ориентироватьcя на удобное расположение станков для многостаночного последовательного обслуживания, рациональные маршруты и частоту переходов рабочих от станка к станку.

Рисунок 4.1. Стандарт-план работы поточной линии
Этап 3. Определение  размеров и динамики межоперационных  оборотных заделов
Расчет межоперационных  оборотных заделов на каждой паре смежных операций начинается с определения его приращения в каждый интервал времени. При этом приращение межоперационных оборотных заделов Zоб на i-й паре смежных операций в j-й интервал Txij определяется как разность числа изделий, выпущенных за это же время на i-й операции, и числа изделий, потребленных за это же время на (i+1)-й операции:
,

где сj и сj+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операции;
tшт.i и tшт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операции;
Txij – продолжительность частичного периода при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин.
Положительный знак приращения Zo6 означает возрастание задела, и  эпюра задела будет во времени повышаться, а отрицательный – убывание общей величины оборотного задела на i-й паре смежных операций в течение интервалов Txij.
По условию работы через время, равное периоду оборота  То, ОППЛ должна вернуться в исходное состояние, следовательно, общее приращение величины межоперационных оборотных заделов за весь период оборота ОППЛ То на любой паре смежных операций равно нулю.
 
Таблица 4.2. Расчет межоперационных оборотных заделов по парам смежных операций в соответствии со стандарт-планом, приведенном на рис. 4.1
Частный период
Длительность частного периода
Расчет заделов (Z), шт.
По паре операций (1, 2)
Т1
240

Т2
240

По паре операций (2, 3)
Т1
240

Т2
150

По паре операций (3, 4)
Т1
240

Т2
150

Т3
90

По паре операций (4, 5)
Т1
240

Т2
180

Т3
60


 
 

5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

5.1. Расчет численности основных производственных рабочих

 
В случае наличия не полностью  загруженного оборудования на поточной линии организуется последовательное обслуживание рабочих мест.
Списочная численность  рабочих определяется на основании стандарт-плана работы поточной линии с учетом количества рабочих смен в сутках и коэффициента, учитывающего выход рабочих на работу по формуле:
,

где ЧР – численность рабочих, чел.
(чел.).

 

5.2. Расчет численности вспомогательных рабочих

 
Численность вспомогательных  рабочих можно определить:
а) по трудоемкости выполняемых  работ;
б) по нормам обслуживания;
в) по нормам численности;
г) по соотношению их с  основными производственными рабочими.
В курсовой работе численность  вспомогательных рабочих определяется по процентному соотношению к  основным производственным рабочим. В расчете принимается 45%:
(чел.).

Полученная численность  вспомогательных рабочих распределяется по профессиям:
а) наладчики – 4 чел. ( ).
Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.
б) слесари-ремонтники – 3 чел. ( )
Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.
в) контролеры – 2 чел. ( )
На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер (но не менее двух, для работы в каждую смену).
Результаты расчетов сведем в таблицу 5.1.
 
Таблица 5.1. Расчет численности  вспомогательных рабочих
Наименование профессии
Разряд
Количество
Наладчик
8
4
Слесарь-ремонтник
7
3
Контролер
5
2
Итого
Х
9

 

6.3. Расчет численности инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП)

 
Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих – по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением. Так, норма управляемости для мастера – 25 рабочих, старшего мастера – 100 человек, начальника участка – 180 человек.
В расчете принимается  количество руководителей, специалистов и служащих – 7% от общего числа рабочих:
(чел.).

Полученную численность  распределим по категориям:
    мастер – 1 чел.;
    специалист с высшим образованием – 1 чел.
 

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 
Производственная мощность (ПМ) – это максимально возможный  годовой выпуск продукции при  благоприятных условиях производства, полном использовании оборудования и производственных площадей.
ПМ поточной линии определяется на основании производственных мощностей ведущих агрегатов.
Производственная мощность одного агрегата (ПМа) определяется по формуле:
,

где Фд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.;
t – трудоемкость производственной программы, мин.;
Квыр – допустимый процент выполнения норм выработки.
Для определения мощности поточной линии и для выявления «узких» и «широким» мест необходимо определить ПМ всех станков на каждой из операций по формуле:
.

1-я операция: (шт.);
2-я операция: (шт.);
3-я операция: (шт.);
4-я операция: (шт.);
5-я операция: (шт.).
На основании полученных результатов построим диаграмму производственной мощности поточной линии (рисунок 6.1).
«Узким» местом является 1-я операция, «широкими» местами  – операции 2, 3, 4.
Ведущим является шлицефрезерная группа агрегатов.
Показатель, характеризующий степень использования ПМ рассчитывается по формуле:
,

где N – годовая программа выпуска изделий, шт.;
ПМ – производственная мощность ведущего агрегата, шт.

Рисунок 6.1. Диаграмма  производственной мощности
 
.

 
Производственная мощность линии используется на 97,32%.

7. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ  В РЕЖУЩЕМ ИНСТРУМЕНТЕ

 
При массовом типе производства расход режущего инструмента рассчитывается по формуле:


где N – годовая программа выпуска изделий, шт.;
tМАШ – норма машинного времени на 1 деталь, мин.;
n – количество одновременно принимаемого инструмента, шт.;
ТИЗН – норма износа инструмента, мин.;
КУ – коэффициент случайной убыли инструмента
Расчет потребности  в режущем инструменте произведем в таблице 7.1.
 
Таблица 7.1. Расчет потребности  в инструменте на годовую программу
МАШ, мин.
ИЗН, мин.
У
Наименование режущего инструмента
1
Фреза торцевая р=40, L=20, z=12, Р18
Сверло Р18 O40, L=120
0,7
1
 
2
48
 
60
0,3
 
0,2
5833
 
8167
2
Резец проход. 32?20, L=140 твердосплавный
Резец фасочный 20?12, твердосплавный L=120
0,25
1
 
1
25
 
25
0,2
 
0,2
2800
 
2800
3
Протяжка D-40,0; Z=25 Р9К5
0,04
1
50
0,2
233
4
Сверло O25 Р9; L=160
Зенкер O26,7; Lp=55, ВК8
Зенковка Lp=55, ВК8
Развертка O27 длина 100, Р6М3
0,9
4
4
4
4
60
8
8
13
0,05
0,1
0,1
0,1
17684
140000
140000
86154
5
Фреза шлицевая Р9К5 номин. размер 50, ширина 0,5
3,8
1
22
0,05
50909

 

8. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ПОТОЧНОЙ  ЛИНИИ

 
Площадь участка (SУ) состоит из основной производственной площади (SПР) и вспомогательной (SВСП):
.

Основная производственная площадь (SПР) определяется по формуле:
,

где S1 и S2 – площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м2;
nпр – принятое количество станков.
Расчет производственной площади участка приведем в таблице 8.1.
 
Таблица 8.1. Расчет производственной площади участка
№ операции
Габаритные размеры
Принятое количество станков РМпр
Наименование оборудования
Площадь, м2
одного станка, S1
проходов, S2
общая, Sпрi
1
Фрезерно-центровочный
2665?4700
1
12,53
12
24,53
2
Токарно-копировальный
2800?1480
1
4,14
12
16,14
3
Вертикально-протяжной
3250?2250
1
7,23
12
19,23
4
Агрегатно-горизонтальный сверлильный
2800?1480
2
4,14
12
32,38
5
Шлицефрезерный
3250?2250
5
7,23
12
96,15
  Итого
Х
10
Х
Х
188,43

 
Вспомогательная площадь (SВСП) определяется по формуле:
,

где SСКЛ – складская площадь под заготовки и готовые детали, м2;
SИРК – площадь инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), м2;
SКОНТР – площадь одного контрольного пункта, м2 (SКОНТ = 6 м2);
SБЫТ – площадь бытовых и конторских помещений, м2 (SБЫТ = 1,22 м2 на 1 рабочего в наибольшую смену);
2);
2);
 
2);
 
2);
 

Вспомогательная площадь  участка составит:
2).

Общая площадь участка составит:
2).

Определим объем здания по формуле:
,

где h – высота здания, м (h = 9,25 м);
3).

Стоимость здания определяется по формуле:
,

где ЦЗ – цена 1 м3 здания (600 у.е.).
(у.е.).

 

9. РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ  ПЛАТЫ

9.1. Расчет фонда заработной платы основных рабочих

 
Расчет основной заработной платы производственных рабочих  на изготовление единицы продукции по сдельной форме оплаты труда осуществляется по формуле:
,

где – норма штучного времени на i-й операции, мин;
 – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы  на i-й операции;
m – количество операций для изготовления одной детали соответствующего разряда.
Размер премии принимается 20% к сумме основной заработной платы  производственных рабочих и получим премиальный фонд (ФПР).
Дополнительная заработная плата производственных рабочих (ФЗПДОП) принимается в размере 6% от основной.
Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих  определяется по формуле:
,

Примем часовую тарифную ставку первого разряда на уровне 1,62 у.е.
Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих представим в таблице 9.1.
 
Таблица 9.1. Расчет фонда  заработной платы основных производственных рабочих
Наименование
операций
Норма времени (tшт.i/60), мин.
1
2
3
4
5
III
III
II
III
IV
0,015000
0,008333
0,011667
0,021667
0,007000
2,203
2,203
1,879
2,203
2,543
0,033045
0,018359
0,021922
0,047732
0,017801
Итого прямой фонд заработной платы на одно изделие
0,138859
Фонд основной заработной платы производственных рабочих на годовую программы выпуска
38 881
Премиальный фонд (20%)
7 776
Дополнительная заработная плата (6%)
2 333
Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих
48 990

 

9.2. Расчет фонда заработной платы основных рабочих

 
Повременная форма оплаты труда применяется на работах, где  невозможно учесть выработку рабочего, или на тех рабочих местах, где введение сдельной оплаты труда экономически не оправдано.
При помесячной оплате тарифный фонд заработной платы (ФЗПТР.ПОВР) определяется по формуле:
,

где МОКЛ – месячный оклад, у.е.;
dДН – количество рабочих дней в месяце;
dДН.Ф – количество рабочих дней, фактически отработанных рабочим.
Дополнительная заработная плата – 6% от тарифной заработной платы.
Размер премии – 20% от суммы тарифной заработной платы.
Фонд заработной платы  рабочих-повременщиков определяется по формуле:
,

Расчет фонда заработной платы рабочих-повременщиков представим в таблице 9.2.
 
Таблица 9.2. Расчет фонда  заработной платы рабочих-повременщиков
Наладчик
4
8
213
168
168
852
10 224
Слесари-ремонтники
3
7
199
168
168
597
7 164
Контролеры
2
5
170
168
168
340
4 080
Итого
9
Х
Х
Х
Х
1 789
21 468
Премиальный фонд (20%)
4 294
Дополнительная заработная плата (6%)
1 288
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих
27 050

 

9.3. Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

 
Фонд заработной платы  руководителей, специалистов и служащих определяется на основании Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь и численности соответствующих работников (таблица 9.3).
 
Таблица 9.3. Расчет фонда  заработной платы руководителей, специалистов и служащих
Наименование профессий
Количество работников
Тарифный оклад, у.е.
Годовой фонд заработной платы, у.е.
Общий фонд заработной платы, у.е.
Размер премии
%
у.е.
Мастер
1
299
3 588
75
2 691
6 279
Специалист
1
319
3 828
75
2 871
6 699
Итого
2
Х
7 416
Х
5 562
12 978

 
Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала  участка представлена в таблице 9.4.
 
Таблица 9.4. Годовой фонд заработной платы персонала участка
Количество
Фонд заработной платы, у.е.
Фонд заработной платы, у.е.
Категория работающих
Отчисления в Фонд социальной защиты и Белгосстрах
%
у.е.
Основные рабочие
20
48 990
34 + 0,6
16 951
65 941
Вспомогательные рабочие
9
27 050
34 + 0,6
9 359
36 409
Руководители и специалисты
2
12 978
34 + 0,6
4 490
17 468
Итого
31
89 018
Х
30 800
119 818

 

10. РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА  ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 
Затраты на основные материалы (ЗМ) определяются по нормам их расхода на одну деталь с учетом реализации возвратных отходов по формуле:
,

где QЗ, QОТХ – соответственно вес заготовки и вес отходов, кг;
Ц1З, Ц1ОТХ – соответственно цена 1 кг заготовки и 1 кг отходов, у.е.
Расчет затрат на основные материалы произведем в таблице 10.1.
 
Таблица 10.1. Расчет затрат на основные материалы
Годовая программа (N), шт.
Все, кг
Цена 1 кг, у.е.
Стоимость, у.е.
Затраты на материалы
заготовки
детали
отходов
заготовки
отходов
заготовки
отходов
на единицу продукции
на программу
280000
7
5
2
1
0,04
7
0,08
6,92
1937600

 

11. РАСЧЕТ ПОЛНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ  ИЗГОТАВЛИВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ

 
Полная себестоимость  продукции складывается из следующих  основных элементов:
    материальные затраты;
    налоги и налоговые платежи, приравненные к материальным затратам: земельный налог, плата за древесину, плата за пользование природными ресурсами в пределах установленных норм;
    амортизация основных средств и нематериальных активов;
    расходы на оплату труда;
    отчисления на социальные нужды;
    отчисления в инновационные фонды;
    отчисления в государственный фонд содействия занятости.
Расчет полной себестоимости  изготавливаемых изделий проведем в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг), в таблице 11.1.
 
Таблица 11.1 Расчет полной себестоимости изготавливаемых  деталей
Показатели
Методика расчета
Расчет
Сумма, у.е.
1. Материальные  затраты
1.1 Затраты на основные материалы (ЗО.М
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.