Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Современное металлургическое производство и его продукция

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 04.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 14. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение
Получение металлов известно человечеству давно. Например, медь и  олово добывались уже в пятом  тысячелетии до нашей эры.
В России первый металлургический завод начал работать в 1701 г. на Урале. В дальнейшем производство чугуна и  стали быстро развивалось . Россия даже стала экспортировать сталь. Однако в начале XX века на душу населения в России все же приходилось в 18 раз меньше чугуна и стали, чем в США, в 8 раз меньше, чем в Германии, в 4 раза меньше, чем во Франции.
Металлы и сплавы делят  на черные и цветные.
Важнейшим промышленным металлом является железо (Fе), которое в сплавах с углеродом (С) и другими элементами образует группу сплавов черных металлов — сталь, чугун и ферросплавы. Из общего количества производимых в мире металлов свыше 90% приходится на долю черных металлов.
Из цветных металлов особое значение имеют медь (Си), алюминий (А1), магний (Мg), свинец (РЬ), цинк (Zn), олово (Sn), а также хром (Сr), никель (Ni), молибден (Мо) и другие.
Все перечисленные металлы  называют техническими в отличие  от благородных (платина, золото, серебро), редкоземельных и прочих металлов.
Наибольшее распространение  в народном хозяйстве имеют металлические  сплавы, так как их свойства лучше  свойств составляющих их простых  элементов.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Современное металлургическое производство и его продукция
 
Современное металлургическое производство представляет собой комплекс различных производств, базирующийся на месторождениях руд и коксующихся  углей, энергетических комплексах.
 
Оно включает:
 
–  шахты и карьеры  по добыче руд и каменных углей;
 
– горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая  их к плавке;
 
– коксохимические заводы (подготовка углей, их коксование и  извлечение из них полезных химических продуктов);
 
– энергетические цехи для  получения сжатого воздуха (для  дутья доменных печей), кислорода, очистки  металлургических газов;
 
– доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для  производства железорудных металлизованных окатышей;
 
– заводы для производства ферросплавов;
 
– сталеплавильные цехи (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные);
 
– прокатные цехи для  переработки слитков в сортовой прокат.
 
Основой современной металлургии  стали является двухступенчатая  схема, которая состоит из доменной выплавки чугуна и различных способов его передела в сталь.  При доменной плавке, осуществляемой в доменных печах, происходит избирательное восстановление железа из руды, но одновременно из руды восстанавливаются также фосфор и в небольших количествах марганец и кремний; железо науглероживается и частично насыщается серой. В результате из руды получают чугун - сплав железа с углеродом,  кремнием,  марганцем, серой и фосфором.
 
 
 
 
Основной продукцией черной металлургии являются:
1) чугуны - передельный, используемый для передела на сталь, и литейный для производства фасонных чугунных отливок на машиностро­ительных заводах; основное количество (до 60 %) выплавляемого чугуна - передельный;
2) ферросплавы (сплавы  железа с повышенным, содержанием  марганца, кремния, ванадия, титана) для производства легированных  сталей;
3) стальные слитки для  про­изводства сортового проката (рельсов, балок, прутков, полос, проволоки), а также листа, труб и т, д.;
4) стальные слитки для  производства крупных кованых  деталей машин (валок, роторов,  турбин,  дисков и  т. д.), называемые  кузнечными слитками.
 
Основной продукцией цветной  металлургии являются:
1) слитки цветных металлов  для сортового проката (уголков,  голос, прут­ков и т. д.);
2) слитки, (чушки) цветных  металлов для фасонных отливок  на машиностроительных заводах; 
3) лигатуры - сплавы цветных  металлов с легирующими элементами  для производства сложных легированных  сплавов для фасонных отливок;
4) слитки чистых и особо  чистых металлов для нужд приборостроения,  электронной техники и других  специальных отраслей машиностроения.
 
Аглофабрика.
Аглофабрика-[sinter plant] - пром. предприятие по произв-ву агломерата , в состав которого входят склады для усреднения и хранения запасов шихтовых материалов, приемочные бункеры, отделения для измельчения кокса и (иногда и обжига) известняка, шихтовое, спекательное и обработки готового агломерата.
 На  современных аглофабриках прием сырья, дозировка и подготовка шихты, укладка ее на агломашины, обработка готового агломерата полностью механизированы и в значит.степени автоматизированы.
Агломерация впервые была применена в цветной  металлургии  для спекания сернистых и медных руд, а также руд, содержащих свинец и цинк. Агломерация в промышленном масштабе развивалась на основе двух методов: продувкой воздуха через  шихту и просасыванием воздуха.
Первые  машины для непрерывного спекания руд  были разработаны в  результате ряда опытов Дуайтом и Ллойдом и были установлены в 1907 г. на заводах в Перу и Америке.  В дальнейшем были разработаны и применены машины трех типов: барабанная, горизонтальная, круглая и ленточная с прямолинейным движением. Опыт эксплуатации подтвердил целесообразность применения последних, в результате чего началось их усовершенствование и развитие агломерации железных руд.
Современное агломерационное  производство представляет собой сложную  систему различных  аппаратов, действующих  в разных режимах и выполняющих  различные функции.
Непрерывный рост производства агломерата, повышение  требований к его качеству, а также  поточность технологических процессов  создали  условия для широкого внедрения  средств автоматического  контроля и управления.
Комплексной автоматизации  агломерационного производства уделяется  большое внимание. Значительное место  в технологической схеме агломерационного производства занимают процессы, связанные  со спеканием шихты, одной из основных операций, определяющих качество агломерата.
 
Основная  задача автоматизации  агломерационного производства состоит  в обеспечении  максимальной производительности агломерационных  машин и заданного  качества агломерата. Одновременно автоматизация  позволяет  решать задачи повышения  уровня организации  производства, оперативности управ-ления технологическими процессами и в целом повышения экономической эффективности производства. Одним из важнейших направлений совер-шенствования управления является создание автоматизированных систем с применением вычислительной техники.
 
   Автоматизированная  система управления спекательным отделением является качественно новым этапом комплексной автоматизации и призвана обеспечить существенное увеличение производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции и других технико-экономических показате-лей агломерационного производства.
Автоматическое  управление в спекательном отделении заключается в автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой на машину, контроле и автоматическом регулировании процессом зажигания шихты, контроле температуры зажигания горна, регулирование законченности процесса спекания в конце активного участка аглошихты.
Особенностью  построения АСУ является системный  подход ко всей совокупности металлургических, энергетических и управленческих вопросов. Специалист по АСУ ТП должен владеть  теорией автоматического управления, разбираться в конструкции металлургических агрегатов и основах технологии, достаточно свободно ориентироваться  в работе цифровых вычислительных машин, их математическом и алгоритмическом  обеспечении, уметь правильно применять  технические средства информационной и управляющей техники.
В АСУ ТП воплощены достижения локальной  автоматики, систем централизованного  контроля, электронной и вычислительной техники. Кроме того, АСУ ТП производят общую централизованную обработку  первичной информации в темпе  протекания технологического процесса, после чего информация используется не только для управления этим процессом, но и преобразуется в форму, пригодную для использования на выше стоящих уровнях управления для решения оперативных и организационно-экономических задач.
 Внедрение АСУ ТП, как и любое нововведение, связано с определенными   трудностями  и затратами. На этапе освоения проявляются  недостатки отдельных элементов  вычислительного комплекса, погрешности примененных алгоритмов управления, недостаточная адаптация персонала к условиям работы с помощью вычислительной техники и другое.
 
Конструкция агломашины.
Самым распространенным способом агломерации  является спекание на ленточных агломерационных машинах  непрерывного действия, при котором  через слой спекаемых материалов просасывается воздух.
 
Процесс спекания агломерата на агломашине
Под процессом спекания понимают совокупность превращений при которых сжигаемое просасываемое воздухом твердое топливо в слое шихты обеспечивает развитие высоких температур в зоне горения и оплавление материалов. В результате получается спек, обладающий необходимыми физико-химическими свойствами. Основными параметрами, характеризующими процесс спекания являются температура поверхности зажженной шихты, высота слоя, скорость спекания, температура в зоне горения, время пребывания шихты на ленте (скорость ленты) и степень законченности спекания.
 Начальной стадией  спекания является зажигание   шихты, при котором необходимо  воспламенить частицы содержащегося  в ней  топлива и внести  в слой количество тепла, обеспечивающее  дальнейшее развитие горения.  Наряду с обеспечением необходимых  температуры и количества тепла  следует иметь в зажигательном  горне соответствующий состав  продуктов сгорания с тем, чтобы  в них содержалось достаточное  количество кислорода, идущего  на сжигание топлива в слое.
Чтобы в горн не подсасывался со стороны  холодный воздух или  не выбивалось из него пламя, особенно со стороны  бортов тележек, необходимо поддерживать определенное давление, а для обеспечения перемещения  зоны горения и просасывания газов  через слой создавать в вакуум-камерах  под горном соответствующее разрежение.
При зажигании шихты основными  факторами  являются температура  поверхности  и количество тепла, аккумулируемое в верхнем слое шихты.
 
   Определенное  влияние  на процесс зажигания  оказывает  величина разрежения под зажигаемым  слоем. При слишком малом разрежении  продукты горения просасываются  медленно, что приводит к замедлению  процесса зажигания, особенно  скорости теплопередачи в нижние  горизонты слоя, а также снижению  скорости перемещения фронта горения твердого топлива. При повышенном разрежении теплопередача осуществляется слишком быстро, фронт горения отстает, концентрация тепла в зажигаемом слое снижается, в результате чего спек получается непрочным.
 Спекание  шихты ведется  на колосниковой решетке паллет  агломерационной машины методом  просасывания воздуха. Просасываемый  через слой шихты воздух образует  зону горения высотой 15-35 мм  с температурой 1400-1600°С, передвигающуюся вниз с вертикальной скоростью спекания  мм/с. Спекаемая шихта перемещается от головной к хвостовой части машины со скоростью движения аглоленты мм/с. В таких условиях зона горения приобретает форму наклонного плоского слоя (рисунок 2.3). В зоне длиной происходит зажигание сырой шихты 1; в зоне горения 2
Скорость  движения поддерживается такой, чтобы процесс спекания заканчивался на заданной длине спекания . В зоне горения спекаемый материал сплавляется, образуя пористый агломерат.
 Температура регулируется  в ходе всего процесса спекания, т.к. от этого зависит качество  спекаемой шихты. При нормальном  ходе процесса спекания агломерат  равномерно спечен и при выдаче  с ленты раскален не более  чем на 1/3 высоты «пирога». На незаконченность  процесса спекания указывает  низкая температура отходящих  газов в последних вакуум-камерах  и наличие не спекшейся шихты  в изломе «пирога» у колосников  паллет. Повышение температуры отходящих  газов в коллекторе происходит  вследствие замедления скорости  движения паллет или кратковременной  остановки агломерационной машины; повышения газопроницаемости шихты.  Понижение температуры отходящих  газов в коллекторе имеет место  при: уменьшении содержания топлива  в шихте по сравнению с оптимальным; переоплавление поверхности слоя шихты из-за высокой температуры зажигания; наличие большого количества вредных прососов воздуха; завышение скорости движения паллет.
 
Экономические показатели
В сутки производство 12 агломашинам  составляет 34181 тонну, что дает 2848.41 тонну на каждую агломашину. Себестоимость составляет 102.97 гривны за тонну.
Доменное производство.
Цель  доменного производства состоит  в получении чугуна из железных руд  путем их переработки  в доменных печах. Сырыми материалами  доменной плавки являются топливо, железные и марганцевые руды и флюс. Топливом для доменной плавки служит кокс, получаемый из каменного угля. Его роль состоит в обеспечении процесса теплом и восстановительной энергией. Кроме того кокс разрыхляет столб шихтовых материалов и облегчает прохождение газового потока в шихте доменной печи. Железные руды вносят в доменную печь химически связанное с другими элементами железо. Восстанавливаясь и науглераживаясь в печи, железо переходит в чугун. С марганцевой рудой в доменную печь вносится марганец для получения чугуна требуемого состава. Флюсом называются добавки, загружаемые в доменную печь для понижения температуры плавления пустой породы руды, офлюсования золы кокса и придания шлаку требуемых технологией выплавки чугуна физико-химических свойств. Для руд с кремнеземистой (кислой) пустой породой в качестве флюса используют материалы, содержащие оксиды кальция и магния: известняк и доломитизированный известняк. Для получения высоких технико-экономических показателей доменной плавки сырье и материалы предварительно подвергают специальной подготовке.
 
   Известково-обжигательный цех
Исходным  сырьем служат окисленные окатыши и  мелкодисперсная  известь. В соответствии с требованиями технологии, для увеличения термостойкости окатышей, на них наносят покрытие из известкового молока, для приготовления  которого используется мелкодисперсная  известь, производимая собственным  известково-обжигательным цехом (ИОЦ) на заводах. Пройдя нанесение покрытия, окисленные окатыши подаются системой конвейеров на два идентичных модуля, - модуль 1 и модуль 2, где специальным  вертикальным конвейером загружаются  в систему питания шахтной  печи. Загруженные в печь окатыши  подвергаются обработке восстановительным  газом, в результате чего получают готовый  продукт - железо прямого восстановления (ЖПВ). Восстановление окислов железа окисленных окатышей до металлического железа восстановительным газом  осуществляется при температурах от 830 до 950 0С. Обволакивание окатышей известью позволяет повысить температурный  уровень процесса до указанных значений, способствуя росту производительности печи, но должен оставаться ниже температуры  плавления. Этот уровень обеспечивается физическим теплом и соответствующим  составом восстановительного газа.
 
Мартеновское производство стали
Сущность  мартеновского  процесса заключается  в ведении  плавки на поду пламенной  отражательной  печи, оборудованной  регенераторами для предварительного подогрева  воздуха (иногда и газа). Идея получения  литой стали на поду отражательной  печи высказывалась многими учеными, но осуществить это долгое время  не удавалось, так как температура  факела обычного в то время топлива – генераторного газа – была недостаточной для нагрева металла выше 1500 оС (т.е. недостаточна для получения жидкой стали). В 1856 г. Братья Сименс предложили использовать для подогрева воздуха тепло горячих отходящих газов, устанавливая для этого регенераторы. Принцип регенерации тепла был использован Пьером Мартеном для плавки стали. Началом существования мартеновского процесса можно считать 8 апреля 1864 г., когда П. Мартен на одном из заводов Франции выпустил первую плавку.
В мартеновскую печь загружают  шихту (чугун, скрап, металлический  лом  и др.), которая под действием тепла от факела сжигаемого топлива постепенно плавится. После расплавления в ванну вводят различные добавки для получения металла заданного состава и температуры; затем готовый металл выпускают в ковши и разливают. Благодаря своим качествам и невысокой стоимости мартеновская сталь нашла широкое применение. Уже в начале ХХ в. в мартеновских печах выплавляли половину общего мирового производства стали.
 
Схема современного металлургического  производства.

Металлургия стали
Значительную часть стали  получают из предельного чугуна. Сущность процесса заключается в уменьшении в чугуне содержания углерода и примесей (серы, фосфора, кремния и марганца) путем их окисления. Кроме чугуна в состав шихты могут входить  металлический лом, железная руда, флюсы. Сталь выплавляют в кислородных  конверторах, мартеновских и электрических  печах.
 
Выплавка стали в кислородных  конвертерах
Сущность процесса заключается  в том, что через расплавленный  чугун и небольшое количество металлического лома черных металлов, загруженных в конвертор, продувается  кислород, образуется оксид железа FO, который, взаимодействуя с углеродом  и примесями чугуна, окисляет и  обращает их в газ и шлак. Реакции  окисления идут с выделением тепла. Чугун при этом превращается в  сталь. Конвертер с кислородным  дутьем (рис. 2) состоит из стального  корпуса, футерованного огнеупорным  кирпичом. Конвертер имеет поворотное устройство, с помощью которого может  устанавливаться в наклонном  положении. В таком положении  его заливают жидким чугуном, затем  устанавливают вертикально и  через фурму производят продувку кислородом. По окончании процесса конвертер вновь наклоняют и  выпускают сталь и шлак.

 
Рис.2. Выплавка стали в  кислородных конвертерах
 
Емкость современных конвертеров  составляет 300-350т, Продолжительность  плавки 30-40 минут. Температура, развиваемая  в плавильном пространстве, достигает 1800 °С. Высокая производительность агрегата, простота конструкции и  обслуживания, отсутствие потребности  в топливе обеспечивают невысокую  себестоимость конверторной стали,
К недостаткам работы конверторов  относятся невозможность переработки  значительного количества металлического лома, значительный угар металла (5—10%), повышенное содержание вредных примесей в получаемой стали.
Конвертерная сталь относится  к стали обыкновенного качества. Такая сталь идет для получения  проката различного профиля —  листов, прутков, трубного проката, уголков  и т. д. Кислородное конвертирование  — перспективный процесс, поскольку с его помощью в последние годы освоено получение качественной стали.
 
Выплавка стали в мартеновских печах.
Процесс выплавки разработан французскими металлургами Э. и П. Мартенами. Он отличается более высокой по сравнению  с конвертированием температурой, развиваемой  в плавильном пространстве печи, — 1800—1900°С, что позволяет перерабатывать чугун в твердом, жидком состоянии, стальные отходы металлургического и машиностроительного производства. В состав шихты могут входить железная руда, флюсы, марганец. В качестве топлива в мартеновском процессе используется природный газ.
Мартеновская печь (рис. 3) работает следующим образом.
Шихта через загрузочные  окна 1 загружается в плавильное пространство 2, выложенное огнеупорным  кирпичом. Природный газ и воздух, образующие факел для расплавления

 
Рис. 3. Мартеновская печь
 
Готовая сталь выпускается  через отверстие — летку, расположенную  в задней стенке печи. Различают  два варианта мартеновского процесса: скрап-процесс и скрап-рудный процесс.
При скрап-процессе шихта на 60—80% состоит из стального лома и на 20-40% — из чушкового чугуна. Такой процесс используется на металлургических заводах, где нет доменных печей. Скрап-процесс позволяет вводить в состав стали легирующие добавки (марганец, хром, ванадий и др.), улучшающие качество стали.
При скрап-рудном процессе шихта  состоит на 60—75% из жидкого чугуна, небольшого количества железной руды и металлического лома. Этот процесс  используется на металлургических заводах, имеющих доменные печи. Скрап-рудный процесс — наиболее распространенный процесс плавки.
Емкость мартеновских печей  достигает 900 т. Время плавки составляет 3—6 часов. Достоинством мартеновского  способа является возможность широкого использования в составе шихты  металлического лома и получения  качественной стали. Основными недостатками мартеновского процесса следует  считать значительную продолжительность  плавки и большой расход топлива.
Выплавка стали в электрических  печах
Электросталеплавильный  процесс, появившийся в конце XIX в., благодаря поддержанию в плавильном пространстве повышенной температуры (порядка 2000 °С и выше),обеспечивает получение стали более высокого качества по сравнению с конверторным и мартеновским процессами. Высокая температура дает возможность полнее удалять примеси, вводить в состав стали тугоплавкие легирующие металлы, значительно повышающие ее прочность, твердость и коррозийную стойкость.
Электрические плавильные печи разделяются на дуговые и индукционные.
Дуговая электрическая печь (рис, 4) состоит из стального кожуха, футерованного огнеупорным кирпичом. Сверху через отверстия в своде  печи введены угольные электроды, Шихта  загружается через загрузочное  окно 1. Шихта плавится под воздействием высокой температуры, создаваемой  электрической дугой, возникающей  при прохождении электрического тока между электродами 2 и шихтой 3. Готовую сталь выпускают по желобу летки 4 при наклоне печи, осуществляемом с помощью поворотного  механизма 5.

Рис. 4. Дуговая электрическая  печь

 
Рис. 5 Индукционная электрическая  печь
Емкость дуговых печей  колеблется от 0,5 до 400 т, длительность плавки составляет 3-6 часов,
В индукционной печи (рис, 5) плавка осуществляется в тигле из огнеупорного материала 1. Вокруг тигля  располагается спиральный индуктор 2, изготовленный из медной трубки, в  которой циркулирует охлаждающая  вода.
При прохождении тока через  индуктор в шихте 4 наводятся мощные вихревые токи, которые обеспечивают плавление шихты. Шихтовые материалы  загружаются сверху. Для выпуска  готовой стали тигель наклоняют  в сторону сливного желоба 3,
В индукционных печах выплавляют особо высококачественные стали. Вместимость печей составляет от десятков килограммов до 2—5 т металла. Продолжительность одной плавки составляет от 0,5 до 2,5 часов.
Электрометаллургический процесс - основной способ производства высококачественных и особо высококачественных и особо высококачественных сталей. Вместе с тем, себестоимость электростали значительно выше конверторной и мартеновской стали. Недостатком электрических печей является относительно малая вместимость, сложность и высокая стоимость электрооборудования, низкая стойкость электродов и тиглей, необходимость использования чистых шихтовых материалов.
 
Прогрессивные способы получения  стали
Бездоменная металлургия. Прогрессивным способом является получение стали прямым восстановлением из руд, минуя доменный процесс. Железистый концентрат поступает по пульпопроводу прямо на завод, где в автоматических шахтных печах при температуре 1000 °С получают металлизированные окатыши. Окатыши в качестве шихты поступают в электропечи. Полученный материал после непрерывной разливки сразу идет на прокатку.
Способ весьма экономичен. Отпадают затраты на коксохимическое  производство, качество полученной стали  высокое, поскольку в рудах Курской  магнитной аномалии практически  отсутствуют фосфор и сера. Производительность бездоменного процесса заметно выше традиционных способов выплавки стали.
Электрошлаковый переплав (ЭШП). Данным способом получают особо высококачественные легированные стали. Для этого сталь обыкновенного качества подается в установку ЭШП в виде прутков-электродов. Вследствие сопротивления электрода проходящему току выделяется большое количество теплоты, отчего электрод плавится. Расплавленный металл электрода проходит через слой специального жидкого шлака и очищается от вредных примесей и газов. Аналогичный способ — плазменно-дуговой переплав (ПДП). Источником тепла здесь служит плазменная дуга с температурой до 10000 "С. Используется также электронно-лучевой переплав (ЭЛП). Плавление происходит под действием потока электронов, излучаемых высоковольтной кобальтовой пушкой с созданием в плавильном пространстве глубокого вакуума.
Достоинствами перечисленных  способов является возможность получения  стали и сплавов очень высокой  чистоты, применение которых облегчает  массу конструкций, увеличивает  надежность и долговечность машин  и механизмов. Такая сталь необходима для атомной, реактивной и космической  техники.
 
Сплавы цветных металлов
Сплавы меди нашли в  технике широкое применение в  качестве конструкционных материалов.
Бронзы — сплавы меди с оловом, алюминием, кремнием, марганцем, свинцом, бериллием. Эти сплавы более  прочны и коррозионностойки, чем  медь. Устойчивость к износу делает их незаменимыми для изготовления вклады шей подшипников, червячных колес, шестерен и других деталей машин  и приборов.
Сплав меди с цинком называют латунью. Применяют латуни с содержанием  цинка до 45%. По сравнению с медью  латуни дешевле, прочнее и устойчивее против коррозии. В технике применяют  деформируемые и литейные латуни. Деформируемые латуни (обрабатываются давлением) предназначены для изготовления листов, прутков, труб. Литейные латуни применяют для получения изделий  путем литья — втулок, деталей  санитарно-технической арматуры.
В машиностроении и строительстве  широко используют сплавы алюминия. Они  делятся на деформируемые и литейные.
Деформируемые алюминиевые  сплавы идут для получения листов, проволоки, ленты, фасонных профилей и  различных деталей. Наиболее известный  сплав — дюралюминий. Дюралюминий  хорошо деформируется как в горячем, так и в холодном состоянии. Упрочняющей  обработкой для него служит закалка,
В качестве литейных наибольшее применение нашли сплавы алюминия с  кремнием — силумины.
Силумины отличаются повышенными  по сравнению с алюминием механическими  свойствами, хорошей обрабатываемостью  резаньем и высокими литейными качествами. Силумины применяют, например, для отливки  блока цилиндров автомобильных двигателей, поршней и т. п.
Основы металловедения
Металловедение — наука, изучающая зависимость свойств  металлов от их строения и состава. Металловедение является базой для  разработки оптимальных технологических  процессов обработки металлов.
Свойства металлов
Металлами называются вещества, обладающие рядом специфических  свойств: характерным цветом, высокой  электро и теплопроводностью, прочностью, пластичностью, магнитными и другими  свойствами. Знание свойств металлов предопределяет области их применения.
Свойства металлов делятся  на физические, химические, механические и технологические.
К физическим свойствам относятся: цвет, плотность, электропроводность, магнитные свойства, теплопроводность, теплоемкость, расширяемость при  нагревании.
К химическим — окисляемость, растворимость и коррозионная стойкость.
К механическим — прочность, твердость, упругость, вязкость, пластичность.
К технологическим — жидкотекучесть, ковкость, свариваемость, обрабатываемость резанием и ряд других.
Качественные характеристики свойств металлов устанавливаются  испытаниями. Основными видами испытаний  являются: механические испытания, химический, спектральный, металлографический и  рентгенографический анализы, технологические  пробы, дефектоскопия и др.
Детали машин, механизмов, режущие и другие инструменты  работают под различными нагрузками. Поэтому они должны, прежде всего, обладать хорошими механическими свойствами. Дадим краткие определения механических свойств металлов.
Прочностью металла называется его способность сопротивляться действию внешних сил, не разрушаясь,
'
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.