Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Лекции Строгальные, долбёжные и протяжные станки

Информация:

Тип работы: Лекции. Добавлен: 05.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 27. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Лекция №12
 
Строгальные, долбёжные  и протяжные станки, назначение. Виды работ, выполняемые на них. Шлифовальные станки, назначение, классификация.  Основные схемы шлифования.
 
Классификация.
Станки 
Группа 
Типы 
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Строгальные, долбежные и протяжные
7
Продольные 
Поперечно-
строгальные
Долбежные
Протяжные
 горизонтальные
-
Протяжные вертикальные
-
Разные строгальные
одностоеч-
ные
двухстоеч-
ные

 
 
Строгальные станки предназначены для обработки резцами плоскостей и фасонных линейчатых поверхностей.
   Станки делятся на поперечно-строгальные,   продольно-строгальные   и   долбежные.  
   Первые применяют при изготовлении мелких и  средних  по  размерам  деталей, вторые - для    обработки    сравнительно    крупных    или    одновременно нескольких деталей среднего размера.
 
Поперечно-строгальные  станки
.
    Характерным размером поперечно-строгальных станков является длина хода ползуна, которая составляет 200 — 2400 мм. Станки с большим ходом ползуна (св. 1500 мм) не имеют подвижного стола, станки с длиной хода 700—1000 мм - гидрофицированы.
 
Продольно-строгальные  станки
 
    Размерной характеристикой продольно-строгальных станков являются наибольшие размеры обрабатываемых деталей (ширина х длина х высота). Промышленность  выпускает станки от 630 х 2000 х 550 до 5000 x 12 500 x 4500 мм. Станки размером до 1600 х 6300 х 1250 мм включительно выпускаются в одностоечном исполнении. У продольно-строгальных станков подвижной частью является стол с закрепленной на нем заготовкой. В зависимости от устройства поперечины различают одностоечные и двухстоечные станки. Первые применяют для обработки крупных деталей, ширина которых выходит за пределы расстояния между колоннами станков двухстоечного исполнения.
 
 
 
    Долбежные станки используют для обработки шпоночных пазов, канавок, фасонных поверхностей небольшой длины.   Станки   имеют   рабочий   ход,   во   время   которого   происходит рабочий и обратный  ход,  когда инструмент возвращается в исходное положение.
Долбежные станки выпускают с наибольшим ходом ползуна 100-1600 мм, с диаметром стола 240—1600 мм. Движение ползуна осуществляется, механическим и гидравлическим приводами. Механический привод осуществляется при помощи вращательной кулисы, приводимой, в движение в большинстве случаев от многоскоростных электродвигателей.

Рис. 1. Долбежный станок.
 
       Общий вид долбежного станка  приведен на рис. 1.
   В станине 1 расположены все механизмы станка. В ее вертикальных направляющих движется ползун 2, совершающий вниз рабочий ход и вверх холостой ход. В резцедержателе 3 зажат резец. Деталь устанавливают на столе 4, перемещающемся в направляющих 5.Стол, кроме того, может вращаться. В некоторых конструкциях предусмотрена возможность обработки плоскости под углом 60° к вертикали путем установки ползуна.
 Возвратно-поступательное движение долбяка и подача стола осуществляются гидравлически. Регулирование скорости бесступенчатое. Быстрые установочные перемещения стола в продольном, поперечном и круговом направлениях производятся от  отдельного  электродвигателя.
 
Протяжные станки предназначены для обработки внутренних и наружных поверхностей самой разнообразной формы (рис.2). Применяются они в условиях крупносерийного и массового производства, а в ряде случаев в мелкосерийном и даже в единичном производстве. По характеру работы они делятся на станки для внутреннего и наружного протягивания, по расположению инструмента — на горизонтальные и вертикальные.   Станки   могут   быть  универсальными   и   специальными.
       Одна из схем протягивания показана на рис.3. Хвостовик протяжки 5 пропускают через отверстие обрабатываемой детали 7 и втулку 8 приспособления 6, установленного в опорной плите 9. Левый конец протяжки закрепляют в автоматическом патроне, состоящем из корпуса 4, специальной втулки 10 с внутренним диаметром, соответствующим протяжке, и двух сухарей 3. В показанном положении пружина 2, распирая деталь 1, связанную со штоком силового цилиндра, и корпус 4, сдвигает сухари 3, вследствие чего последние захватывают хвостовик протяжки. Когда протяжка перемещается влево, происходит обработка отверстия. Во время холостого хода протяжка возвращается в исходное положение. Корпус 4, подойдя к приспособлению 6, упирается в него и останавливается. Шток поршня и муфта 1, продолжая движение и сжимая пружину 2, сдвигают втулку 10 вправо, сухари 3 попадают в выточку а, и
движение прекращается. Теперь хвостовик  протяжки можно свободно вытащить из отверстия втулки 10, вставить в следующую  деталь и, установив снова, начинать обработку.
 

 
Рис.2. Примеры протяжных работ внутреннего протягивания
 

Рис.3. Схема протяжной операции
 
 
1. Горизонтальные протяжные станки  для внутреннего протягивания.
    Отечественное станкостроение выпускает горизонтальные протяжные станки с наибольшей тяговой силой 25-980 кН (2,5 — 100 тс) при наибольшем ходе каретки   1—2  м.
В полой части сварной станины (рис.4.) 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль  оси  станка,  служат  дополнительной  опорой.  На конце штока насажена  втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3; правый конец ее зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки детали и сама деталь упираются в неподвижный корпус 5 станины.                                                                                                        
 

Рис.4. Горизонтальный протяжный станок.
 
      Правая часть станины приставная и служит для монтажа узлов автоматического подвода и отвода протяжки. Необходимые движения осуществляются вспомогательным силовым цилиндром, смонтированным в правой части станка. Происходит это следующим образом. При рабочем ходе влево салазки вспомогательного патрона 4 сопровождают протяжку до тех пор, пока не коснутся жесткого упора. При этом связь между протяжкой и патроном прерывается с помощью подпружиненного кулачка. После этого происходит рабочий ход, осуществляемый силовым цилиндром 2. При обратном ходе задний хвостовик протяжки, снова входит во вспомогательный патрон и толкает его вправо в исходное положение.
    Станок работает с полным и простым циклом.
При полном цикле прямого хода осуществляется подвод протяжки, замедленный рабочий ход; настроенный рабочий ход - замедленный рабочий ход при работе калибрующих зубьев и стоп. При обратном ходе осуществляется замедленный ход и отвод протяжки.
 Простой цикл отличается от полного отсутствием подвода и отвода протяжки.
 
2. Вертикальные  протяжные станки для внутреннего  протягивания.
 
         Вертикальные протяжные станки (рис. 5.) для внутреннего протягивания выпускаются заводами отечественного станкостроения с наибольшей тяговой силой 25 — 785 кН (2,5-80 тс) при наибольшем ходе каретки 0,8 — 1,25 м, мощностью 7 — 75 кВт.
На рис. 4 показан вертикальный протяжной станок. На оснований 1 установлена тумба 2,  на  которой смонтирован   стол   3.   На   столе   в приспособлениях устанавливают и закрепляют обрабатываемые детали. Протяжки при помощи инструментальных плит закрепляют в каретке 5, перемещающейся в вертикальных направляющих станины б. При ходе протяжки вниз осуществляется рабочий ход, при ходе вверх — холостой ход. Станина — сварная, коробчатой формы, с внутренними ребрами жесткости. Каретка 5 представляет собой чугунную отливку с направляющими в форме ласточкина хвоста. Сзади станины располагается гидропривод 7 станка и система охлаждения 4.
    Станок сдвоенный, он имеет два стола и две каретки. Работа кареток согласована: если с одной стороны совершается рабочий ход, то с другой — холостой ход. Рабочие каретки и столы приводятся в движение при помощи гидропривода.
 
 

Рис.5. Вертикальный протяжной станок.
 

Детали, обработанные наружным протягиванием.
 
 
 
 
                Назначение и область применения шлифовальных станков.
 
          Шлифовальные станки применяют, в основном, для снижения шероховатости поверхностей обрабатываемых деталей и получения точных геометрических размеров. Обычно на шлифование детали подают после предварительной черновой обработки и термических операций; шлифование может быть и единственным методом обработки.
 
   Основной инструмент станка — шлифовальный круг, который может иметь самую разнообразную форму. Шлифовальные станки, в зависимости от назначения, делятся на несколько основных групп:
-круглошлифовальные центровые и бесцентровые;
-внутришлифовальные;
-плоскошлифовальные.
        В машиностроении применяют также специальные шлифовальные станки для обработки резьбы, зубьев колес, шлицев и т. д.
    Кроме того, для достижения низкой шероховатости поверхности применяют шлифовально-притирочные и шлифовально-отделочные станки, а для получения зеркальной поверхности — полировальные станки.
 
Классификация
 
Станки
Группа
Типы 
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Шлифовальные, доводочные
3
Круглошлифовальные
Внутришлифовальные 
Обдирочно-шлифовальные
Специализированные шлифовальные
-
Заточные
Плоско -  шлифовальные
Притирочные и полировальные
Разные станки, работающие абразивом

 
     К конструкции, шлифовальных станков, предъявляют повышенные требования в отношении жесткости, виброустойчивости, износостойкости, и температурных деформаций.
            В процессе круглого шлифования (рис. 3,а) заготовка 1 получает круговую vи и продольную sи подачи; последняя обеспечивается возвратно-поступательным движением стола, на котором в центрах установлена заготовка. В конце каждого одинарного или двойного хода стола шлифовальному кругу 2 сообщается поперечная подача S2 . Таким образом, припуск снимается за несколько рабочих ходов.
            На рис. 3,б показана схема круглого шлифования коротких деталей с применением только радиальной подачи (врезное шлифование), а на рис.3,в — схема внутреннего   шлифования.   В   последнем  случае  заготовка 1   вращается со скоростью круговой подачи vи, а шлифовальный круг 2 имеет осевую подачу S1 в обе стороны и радиальное перемещение S2 при врезании.
   При плоском шлифовании (рис.4) детали устанавливают на прямоугольном или круглом магнитном столе. Шлифовальный круг работает своей периферией или торцом. В первом случае (рис.4,а) столу 2 сообщают возвратно-поступательное движение vи, а кругу 1 - поперечную подачу s1 за каждый ход стола. После прохода всей плоскости круг получает вертикальную подачу S2 на глубину шлифования. Если стол круглый (рис. 4,6), его вращение выполняет круговую подачу.
При шлифовании торцом круга (рис.4,в) детали 1 устанавливают на магнитном столе 2, которому сообщают возвратно-поступательное движение.
 

Рис.3. Схемы круглого шлифования





Рис. 4. Схемы плоского шлифования
со скоростью vи. Наборный шлифовальный круг 3 перекрывает ширину стола и поэтому шлифует деталь (или группу деталей) по всей ширине за несколько проходов. Круг периодически получает вертикальную подачу S2. В других плоскошлифовальных станках (рис.4,г) детали 1 устанавливают на круглом столе 2, которому сообщают вращение (круговую подачу). Круг 3, перекрывая часть стола, обеспечивает шлифование по всей ширине группы деталей.
 
 
Круглошлифовальные  станки.
 
       Круглошлифовальные станки предназначены для шлифования наружных цилиндрических, конических, а также торцовых поверхностей. Они характеризуются наибольшим диаметром устанавливаемой детали и ее длиной. Для станков общего назначения наибольший диаметр устанавливаемой детали   100-160 мм,  а наибольшая ее длина — 150-1250  мм.
На рис. 5 показан общий вид круглошлифовального станка мод. ЗА150. Техническая характеристика станка: наибольший диаметр обрабатываемой детали 100 мм; наибольшая длина шлифования 180 мм; диаметр шлифовального круга 220-300 мм; наибольший угол поворота стола 10°.
              Станок имеет следующие основные узлы. На направляющих станины 1 установлен рабочий стол 2, несущий переднюю 3 и заднюю 4 бабки, в центрах которых устанавливается обрабатываемая деталь. Заднюю бабку можно закреплять на различном расстоянии от передней, в зависимости от длины обрабатываемой детали. Сзади, на поперечных направляющих станины размещена шлифовальная бабка 5 с приводом вращения шлифовального круга 6. Деталь, установленную в неподвижных центрах, приводят во вращение поводковым патроном передней бабки. Вместе со столом 2 детали сообщают возвратно-поступательное движение (продольную подачу). При обработке конических поверхностей рабочий стол поворачивают вокруг вертикальной оси на угол, соответствующий конусности детали (обычно до 10°).
     В станке автоматизированы продольный ход стола, быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки, подача круга на врезание после каждого одинарного или двойного хода стола, включение и остановка вращения шпинделя бабки изделия, а также включение и выключение подачи охлаждающей жидкости. Частота вращения шпинделя бабки изделия регулируется бесступенчато, частота вращения шпинделя шлифовальной бабки постоянна.
На станке можно производить как врезное, так и продольное шлифование в полуавтоматическом цикле до жесткого упора или с применением прибора активного контроля типа БВ-1096. В последнем случае циклом шлифования управляют конечные выключатели механизма подач или контакты прибора активного контроля. Прибор позволяет непрерывно в процессе шлифования измерять диаметр обрабатываемой детали. Это сокращает время обработки, так как нет

Рис.5. Круглошлифовальный станок мод. ЗА150.
 
необходимости останавливать, станок для измерения, а также исключает возможность брака.
 
Гидросистема  шлифовальных станков.
 
Гидросистема станка выполняет  следующие функции:
-  быстрый отвод шлифовальной  бабки;
-  продольное перемещение стола;
-  автоматическую периодическую  поперечную подачу шлифовальной бабки;
-  врезную  подачу шлифовальной бабки;
-  блокировку  механизма ручного перемещения  стола;
-  блокировку  исходного положения механизма  врезания.
 
      Для работы гидросистемы используется насосная установка, которая состоит из бака   1   (см. рис.6), лопастного насоса 2, фильтра 3 , предохранительного клапана с переливным золотником 15 и манометра   17   с золотником включения 16 . Рабочее давление в системе 8 - 12 кг/см.
     Управление работой гидросистемы осуществляется рукояткой 78 крана управления 4. Этой рукояткой можно включать продольное перемещение стола, быстрый подвод - отвод шлифовальной бабки, врезную подачу шлифовальной бабки, а также разгружать насос.
 
Быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки.
 
Быстрый подвод шлифовальной бабки осуществляется с помощью груза 66 (см. рис.6), а отвод - с помощью гидроцилиндра  6 , закрепленного неподвижно на шлифовальной бабке. Оба движения выполняются при включенном насосе 2 , часть масла от которого по трубопроводам 81 ,82,83, 65, 110, 111, 112 поступает в гидравлический замок 5, открывает его и соединяет трубопроводы 90 и 91.
Для осуществления быстрого отвода шлифовальной бабки рукоятку 78 управления краном  4   переводят в положение  1   . Масло от насоса 2 по трубопроводам 85 и 86 подается в кран управления  4   и от него по трубопроводам 87, 88, 89,  90   через открытый замок 5 и трубопровод  91   поступает в заднюю (верхнюю) полость гидроцилиндра 6  (шток поршня опирается на гайку-втулку 3 и неподвижен). Под давлением насоса цилиндр перемещается относительно поршня назад (вверх) и, преодолевая сопротивление груза 66 , отводит шлифовальную бабку.
     Шлифовальная бабка остается в отведенном положении и при падении давления в гидросистеме, а также и при выключении насоса   2   , так как в этих случаях гидрозамок 5 под действием пружины закрывает выход масла из цилиндра 6 .
           Для быстрого подвода шлифовальной бабки рукоятку управления 78   переводят в положение П. Масло из цилиндра   6      выдавливается грузом 66 на слив через открытый гидрозамок   5   , трубопроводы 90, 89, 88,  87   и кран управления 4 . Цилиндр 6 вместе с бабкой перемещается вперед (вниз) до упора У на гайке-втулке В.
 
        Врезная подача шлифовальной бабки.
 
    Движение врезания осуществляется от цилиндра врезания  21 , в котором перемещается поршень со штоком-рейкой. При движении штока-рейки влево вращаются колеса   30-30 и через колесо  60  вращают винт врезания 48 . Шлифовальная бабка под действием груза 66 через втулку-гайку В, ходовой винт 51 прижимает упорную шайбу Ш  к винту врезания 48 и перемещается вслед за ним. Подача прекращается, когда упорная шайба  Ш   дойдет до упоров УК и остановится.
    Цикл движений шлифовальной бабки при врезном шлифовании включает: быстрый подвод, черновую подачу, чистовую подачу и быстрый отвод.
     Установка необходимой величины суммарного хода шлифовальной бабки осуществляется лимбом 76. Для этого смещают в осевом направлении лимб 76 с колесом 47 , которое своими торцевыми буртиками перемещает блок колес 60-30-30 и выводит верхнее его колесо 30   из зацепления со штоком-рейкой. Поворотом лимба 76 через колеса 47-60 и 30-60 вращают винт врезания 48 и отводят упорную шайбу Ш от упоров УК  на необходимую величину хода бабки. Затем осевым смещением лимба 76 сцепляют колесо 30   блока колес со штоком-рейкой.
          Установка величины чистового припуска осуществляется поворотом лимба 75  относительно лимба 76   на необходимую величину. При этом кулачок 59   через колеса 60-96-60 устанавливается в такое положение, чтобы в момент включения чистовой подачи он переключил золотник 23 вправо.
 
        Рассмотрим поэтапно работу привода врезной подачи.
         Включение цикла врезного шлифования осуществляется переводом рукоятки управления 78 в положение Ш .
 
1.     Быстрый подвод шлифовальной бабки к заготовке происходит сразу после переключения рукоятки   78   и крана управления 4   в положение Ш. Масло от насоса 2   по трубопроводам   85, 86 подается к крану управления  4 и от него по трубопроводу 99 поступает в штоковую полость   цилиндра   врезания  21 . Слив масла   из   бесштоковой полости цилиндра происходит через трубопровод 100 , кран 4 , трубопроводы 128 , 129 , дроссель ускоренной подачи 24 , реверсивный золотник 27 и трубопровод   131   . Поршень цилиндра 21 быстро перемещается вправо, а шток-рейка поршня через колеса 30-б0 поворачивает винт врезания 48 , чем и осуществляется быстрый подвод шлифовальной бабки.
  При встрече шлифовального круга с заготовкой увеличивается нагрузка электродвигателя шлифовальной бабки, срабатывает реле максимального тока и включает электромагнит реверсивного золотника 27 . Золотник   переключается влево. Слив масла через дроссель 24 и реверсивный золотник 27 прекращается и этим заканчивается быстрый подвод.
 
2. Черновая врезная подача осуществляется после окончания быстрого подвода. Масло от насоса продолжает поступать в штоковую полость цилиндра 21   по прежнему пути. Однако слив масла из бесштоковой полости цилиндра   21   происходит иначе - через трубопровод 100  , кран   4   , трубопроводы 128,   132 , золотник подач 23 , трубопровод 133  и дроссель черновой подачи 18(2) .
Движение вправо поршня со штоком-рейкой осуществляется медленнее и, следовательно, вращение винта врезания 24 будет медленнее.
    Движение от штока-рейки с реечным колесом 30 через колеса 60-47 передается лимбу 76 , от него - лимбу 75 и далее через колеса 60-96-60 получает вращение кулачок 59, который управляет золотником  23 . После удаления с заготовки припуска на черновое шлифование кулачок 59   переключает золотник блока подач 23 вправо. Слив масла через дроссель 18(2)   прекращается и заканчивается черновая подача.
 
3. Чистовая подача начинается после переключения золотника 23  вправо. В этом случае масло из бесштоковой полости цилиндра  21   будет сливаться через дроссель чистовой подачи   18(5)  , а движение поршня со штоком-рейкой и вращение винта   4   будет происходить еще медленнее.
При достижении заданного размера  обрабатываемой детали подается команда от электроупора (или от прибора активного контроля) на выключение электромагнита реверсивного золотника 27 . Под действием пружины золотник 27 переключается вправо.
 
4.  Быстрый отвод шлифовальной бабки начинается после переключения реверсивного золотника 27 вправо. Масло от насоса 2 по трубопроводам   85, 117 , через реверсивный золотник 27, трубопровод 118  , золотник блока подач    23   в трубопровод 113 поступает под левый торец золотника крана управления  4   и переключает его в исходное положение  1.
  После переключения крана  4   в положение  1  масло из напорной магистрали подается в заднюю (верхнюю) полость гидроцилиндра   6 - происходит быстрый отвод шлифовальной бабки.
Одновременно реверсируется цилиндр  врезания  21, т.е. из напорной магистрали масло подается по трубопроводам  85, 86 через кран 4 и трубопровод 100 в бесштоковую полость цилиндра и поршень со штоком-рейкой перемещается влево, вращая винт врезания 48 и кулачок 59 в обратную сторону. Из штоковой полости цилиндра 21 масло вытесняется на слив по трубопроводу  99 через кран 4 .
         В конце хода влево поршень цилиндра   21   нажимает   на блокировочный золотник 22 и переключает его влево в исходное положение. В результате масло под давлением, из бесштоковой полости цилиндра  21 по трубопроводу  115 , через золотник 22 и трубопровод 116 подается под правый торец золотника 23 и перемещает его влево - в исходное положение. Полость под левым торцом золотника-крана   4   через трубопровод  119 и золотник   23  соединяется со сливом. Все механизмы приведены в исходное положение и подготовлены для повторения цикла.
 
Продольная подача стола. Автоматическое продольное перемещение стола осуществляется гидроцилиндром   9   (см. рис.7), управление которым производится с помощью гидропанели реверса 8  от переставных упоров У1 и   У 2.  Гидропанель реверса   8     со стоповым золотником   31, состоит из корпуса, в котором расположены реверсивный золотник распределитель Зз и золотник управления 32 , переключаемый упорами с помощью рычага 61. В левой и правой крышках гидропанели расположена следующая аппаратура управления качеством реверса:
 Д1 и Д4- дроссели регулирования  паузы;
 Д2 и ДЗ- дроссели регулирования  плавности разгона;
ОК1, ОК2, ОК3 и ОК4 - обратные клапаны.
 
Для включения продольной подачи стола  рукоятку 78   управления краном  4   переводят вправо (положение VII , VIII ,  IX).
         Управляющий поток масла от насоса  2   по трубопроводам 83 , 85 и   86   подводится к крану управления 4   и, пройдя через него, поступает в трубопровод  105 . Из трубопровода 105 часть управляющего потока масла по трубопроводу   107   поступает в цилиндр   10, и, перемещая поршень, расцепляет шестерни   18-56 привода ручного перемещения стола.
    Другая часть масла из трубопровода 105 подается по трубопроводу 106 в гидроцилиндр 7 и, перемещая поршень, переключает стоповый золотник 31 влево в положение "Работа".
После переключения стопового золотника 31   влево основной поток масла  от насоса 2   по трубопроводам 81, 83 и 84  подводится по каналу   К11   к проточке   П1    стопового золотника, затем в проточку   П2   и по каналу К1    к проточке П7 реверсивного золотника З3.
      Дальнейший путь движения масла зависит от положения золотников. Эти золотники в конце каждого хода стола переключаются то в правое, то в левое положение.
При правом положении золотников 32 и   З3 (как по схеме) осуществляется движение стола влево.
   Масло из напорной магистрали через проточки П7 и П6   реверсивного золотника Зз   подается в канал К2 и по трубопроводу 96 поступает в правую полость цилиндра   9 , перемещая поршень со штоком и стол станка влево.
Из левой полости цилиндра масло  вытесняется в бак через трубопровод  97, канал К10 , проточки П8 , П9  реверсивного золотника  33   проточки П15  и   П14, канал К6, трубопровод   140   и дроссель 18(1) скорости стола (расположен вне панели).
       В конце хода стола влево его правый переставной упор У2 поворачивает рычаг 61   против часовой стрелки и через валик-шестерню а рейку на плунжере золотника 32 переключает этот золотник влево.
Начинается реверсирование движения стола, которое складывается из этих трех этапов - торможение, выдержка в момент остановки и разгон.
      Переключение золотника управления  З2   справа налево складывается, в свою очередь, из двух периодов - перемещение плунжера З2   из правого положения в среднее и из среднего в левое.
   В первом периоде, при перемещении из правого положения до среднего, плунжер золотника З2 своей правой конической поверхностью постепенно прикрывает поток масла, сливающегося из левой полости силового цилиндра  9   через проточки П15 и П14 , обеспечивая плавное торможение стола (первый этап реверсирования).
    В конце пути торможения плунжер золотника 32  приходит в среднее положение, разъединяет проточки П15 и П14 , т.е. перекрывает слив масла из левой полости силового цилиндра 9 и стол останавливается.
 Начинается второй этап процесса реверсирования - выдержка.
Как только плунжер золотника  32   пройдет через среднее положение, он соединит между собой проточки П10-П11    и П16-П17. Начинается второй период переключения 32 - перемещение плунжера золотника 32 из среднего положения в левое за счет подачи масла в правую внутреннюю его полость. Масло из напорной магистрали через проточку П7 и правую ветвь канала  К3   подается под давлением в проточки П16 и П17 и через боковое отверстие в плунжере золотника  32   поступает в его правую внутреннюю полость и сдвигает плунжер влево. Из левой внутренней полости 32 масло вытесняется в бак через боковое отверстие, проточки П11 и П10 , левую ветвь канала К7   и трубопровода   123 . Одновременно вытесняется в бак масло и из левой торцевой полости золотника 32 через радиальный зазор между плунжером и втулкой и канал  К7 , Этим обеспечивается безударное переключение 32 .
Одновременно  с подачей во внутреннюю полость 32  масло под давлением из проточки    П17   поступает в канал К9 и через обратный клапан ОК4 и дроссель Д4 подается в правую торцевую полость реверсивного золотника  33   и перемещает его влево. Из левой торцевой полости золотника 33   масло сливается в бак через канал К4 , проточки П11   и П10  золотника 32, левую ветвь канала К7 и трубопровод  123 .
Переключение  реверсивного золотника   33   складывается также из двух периодов - перемещение плунжера   33  из правого положения в среднее и из среднего - в левое.
В первом периоде  время переключения золотника З3 из крайнего правого до среднего положения зависит от настройки дросселя Д4 , при этом стол станка все еще неподвижен.
 
Третий этап реверсирования - разгон стола вправо- начнется лишь после того, как реверсивный золотник   З3    пройдет через среднее положение и, смещаясь влево, будет постепенно соединять проточку   П7    напорной магистрали с проточкой П8  и левой полостью, силового цилиндра   9   .
В этом втором периоде хода золотника  З3, его переключение осуществляется под воздействием масла, которое из проточки   П17 под давлением поступает в правую торцевую полость З3 по левой ветви канала К9 , минуя дроссель Д4. Из левой торцевой полости 33 масло сливается в бак через дроссель Д2 и обратный клапан   ОК2. Благодаря тому, что скорость перемещения золотника З3 во втором периоде хода определяется настройкой дросселя Д2, то с помощью последнего можно регулировать плавность разгона стола. После переключения З3 в крайнее левое положение заканчивается разгон стола, и дальнейшее движение его вправо происходит с заданной скоростью.
      При движении стола вправо, масло из напорной магистрали 84 через канал K11 , проточки П1, П2 стопового золотника 31 и канал К1   поступает в реверсивный золотник  З3   и через его проточки П7 , П8  и правый канал К10 подается по трубопроводу 97  в левую полость силового цилиндра 9  . Поршень со столом движется вправо. Из правой полости цилиндра   9    масло вытесняется в бак через трубопровод 96, канал К2 , проточки П6 и П5 реверсивного золотника З3 , проточки П13, П14   и канал К6 золотника управления 32   , трубопровод   140 и дроссель Д18(1).
В конце  хода стола вправо его левый переставной  упор У1 поворачивает рычаг  61   по часовой стрелке и через валик-шестерню и рейку перемещает золотник управления З2   вправо. Своей левой конической поверхностью золотник З2    дросселирует поток масла, идущего на слив между проточками  П13 и. П14    и обеспечивает этим плавное торможение стола. Когда золотник 32
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы



Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.