Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология производства исходной заготовки сплава ХН77ТЮР

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 05.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



 
 
Федеральное агентство по образованию Федеральное  Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
 
« Национальный исследовательский  технологический университет «МИСиС»

 
 
 
Институт  экотехнологий и инжиниринга
 
Кафедра пластической деформации специальных  сплавов
Направление   Металлургия
                                  Профиль           ОМД
 
 
 
 
КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕХНОЛОГИИ
по курсу "Основы технологических процессов ОМД"
 
 
На тему:  Технология производства исходной заготовки сплава ХН77ТЮР
 
Студент-бакалавр_______________(Крицкий С.С.)
 
Руководитель работы______________(Лошкарев О.Н.)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Москва, 2013 г.

Содержание

 
Введение
Выплавка сплава ХН77ТЮР
4
Ковка в кузнечно – прессовом цехе
5
Нагрев в методической печи
7
Прокат на сортопрокатном стане 350/250
7
Контроль ОТК
8
Поперечно-винтовая прокатка
9
Технология волочения
11
Волочение проволоки
11
Подготовка катанки к волочению
12
Выводы
13

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Введение
 
Волочением  получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного  сечения, тонкостенные трубы, в том  числе и капиллярные. Волочение  применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий. Волочение чаще выполняют при  комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это  используют для повышения механических характеристик металла, например, предел прочности возрастает в 1,5…2 раза.
Исходным  материалом может быть горячекатаный  пруток, сортовой прокат, проволока, трубы. В случае производства холоднотянутой проволоки из жаропрочного, жаростойкого, коррозионностойкого сплава марки ХН77ТЮР заготовкой для производства служит горячекатаный подкат в виде термически обработанных бунтов.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Выплавка  сплава ХН77ТЮР
 
Выплавка  сплава ХН77ТЮР производится в дуговых печах, емкостью 5 тн.
Дуговая сталеплавильная печь состоит из рабочей ванны (плавильного пространства), регулятора мощности дуги и вспомогательных  технологических механизмов, позволяющих  открыть (закрыть) свод печи, скачать шлак и слить металл. Регулятор мощности дуги представляет собой механизм перемещения электродов с приводом, управляемый программно-адаптивным регулятором электрического режима.
Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо, а может быть из водоохлаждаемых панелей, как и кожух. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды, которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз.
Плавка в дуговой сталеплавильной печи, после осмотра печи и ремонта пострадавших участков футеровки (заправка), начинается с завалки шихты. Шихту загружают сверху при помощи загрузочной бадьи (корзины). Для предохранения подины от ударов крупными кусками шихты на дно бадьи загружают мелкий лом. Для раннего шлакообразования в завалку вводят известь 2-3 % от массы металлической шихты. После окончания завалки в печь опускают электроды, включают высоковольтный выключатель и начинают период плавления. Регулирование отдаваемой мощности осуществляется изменением положения электродов (длины электрической дуги) либо напряжения на электродах. После периода расплавления в печи образуется слой металла и шлака. Шлак скачивают через шлаковую летку (рабочее окно), постоянно присаживая шлакообразующие, в течение всего периода плавления. Шлак вспенивают углеродсодержащими материалами для закрытия дуг, для лучшей его скачиваемости и уменьшения угара металла.
 
Химический  состав должен соответствовать требованиям  ТУ или ГОСТ.
 
 
Таблица 1 - Химический состав проволоки  из сплава ХН77ТЮР в состоянии  поставки.
Элемент, содержание %
С
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Pb
Fe
Ti
Al
B
Се
0,06
0,36
0,22
0,004
0,004
20,31
69.0
0,0002
0,50
2,70
0,76
0,01
0,02

 
Рекомендованная температура металла в конце  периода плавления = 14800С.
Выпуск  металла из печи производится после  рафинирования.
Температура металла перед выпуском не выше 15200С, в ковше 1470-15000С.
 
Разливка  металла производится сверху в несмазанные  изложницы.
Рекомендуется разливка в защитной атмосфере нейтральных  газов.
Охлаждение  слитков и электродов в изложницах:
500 кг  – не менее 2-х часов
700-750 кг – не менее 3-х часов
960-1000 кг – не менее 4-х часов
250 кг – не менее 3-х часов
300 кг – не менее 3-х часов
      – не менее 4-х часов
 
 
Ковка в  кузнечно – прессовом цехе
 
Слитки  передаются в кузнечно – прессовый цех в горячем виде и немедленно загружаются в печь для нагрева перед ковкой.
Ковка — это высокотемпературная обработка  металлов, нагретых до ковочной температуры.
Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют поковкой.
Печь сперва разогревают до темно-красного каления. Затем в неё помещают горячую заготовку. (В холодных заготовках внутренние слои всегда находятся в более или менее напряжённом состоянии из-за условий, в которых они после отливки затвердевают. Если в горячую печь положить холодную заготовку, то наружные слои, нагреваясь и удлиняясь, вызовут возникновение трещин в малоподатливых внутренних слоях). Такая заготовка должна оставаться горячей после отливки, ей не надо давать остыть ниже тёмно-красного каления и сразу же после вынимания из формы для отливки её следует поместить в печь. Если это не удалось, и заготовка начала остывать, то прежде чем поместить её в печь, её надо зарыть в горячий мусор для более медленного остывания. Если она остынет сильно, то надо её подогреть на полу мастерской. Даже после подогрева на полу в заготовке могут возникнуть внутренние трещины. Чтобы избежать такой порчи заготовки, её надо сначала подогревать только с концов. Тогда нагрев будет идти по направлению оси заготовки, от её концов к середине, и расширение всех концентрических слоев будет равномерней. Предварительный подогрев — достаточно до 300°, что легко узнать по дыму и зажиганию масла, налитого на поверхность заготовки.
Вначале жар держат небольшой. Затем  его постепенно увеличивают и  доводят до требуемой степени. Чем  сильнее нагрев, тем сталь делается мягче, легче её обрабатывать под молотом и тем успешнее идёт ковка. Однако этим опасно злоупотреблять — чем выше нагрета сталь, тем она больше стремится кристаллизоваться при остывании, из-за чего может уменьшиться связь между отдельными кристаллами (зёрнами), и они могут разъединиться даже от одного или нескольких ударов молота. Таким образом — заготовка при ковке получит надрыв, трещину, а иногда даже отваливается целыми кусками. Это называется перегревом стали. 
Кроме степени нагрева имеет очень важное значение и равномерность нагрева. Для этого после посадки заготовки в печь, надо температуру поднимать очень медленно, наблюдая, чтобы заготовка нагревалась одинаково со всех сторон.
Температура нагрева Ме под ковку = 11800С. Температура конца ковки не ниже 9000С. Поковки охлаждаются в термостате до температуры менее 2000С.
Температурный интервал ковки = 1150-9800С.
Ковка слитков  на прессе 4000 тс производится в вырезанных бойках по одной из 5-ти схем.
Пример: слиток 2750 кг®ковка цапфы®осадка 700®550®чистый сорт 405-445 мм.
Подогрев  металла в промежуточных размерах производится при температурах 1140-11800С.
После обдирки  поверхности поковки сдаются  в прокатный цех №1.
 
 
 
Нагрев  в методической печи
 
Нагрев металла перед деформацией на стане «600» производится в методической печи. Температура в печи 1200±20 0С. Продолжительность нагрева не менее 6 часов.
Методическая печь - проходная печь для нагрева металлических заготовок перед прокаткой, ковкой или штамповкой. В методической печи заготовки, уложенные поперёк печи, передвигают навстречу движению продуктов сгорания топлива; при таком противоточном движении достигается высокая степень использования тепла, подаваемого в печь. Заготовки проходят последовательно 3 теплотехнические зоны: методическую (зону предварительного подогрева), сварочную (зону нагрева) и томильную (зону выравнивания температур в заготовке). Сварочная зона может состоять из нескольких последовательных зон отопления с дополнительным подводом топлива в каждую зону. Для заготовок небольшого сечения томильная зона не обязательна. Методические печи отапливают жидким топливом с помощью форсунок, которые установлены на торцевых стенах сварочной и томильной зон. В печи поддерживают неизменную во времени и переменную по длине температуру. В сварочной и томильной зонах температура почти постоянна, а в методической — падает к началу печи.
 
 
Прокат на сортопрокатном стане 350/250
 
Нагретые  до заданной температуры заготовки  с помощью механизированных тележек  и рольганга через поворотный стол подаются к стану.
Прокат  заготовок кв.140 мм марки ХН77ТЮР осуществляется в калибровке для «твердых» марок сталей за 13 проходов на заготовку 95 мм для стана «350/250».
Мелкосортопроволочный сортопрокатный стан 350/250. Его назначение - производство проката круглого, квадратного сечения и полосы из высоколегированных и жаропрочных сталей.
 

 
Фотография 1. Сортопроволочный стан 350/250. Введен в эксплуатацию в 1984 году. Стан специализируется на производстве среднего, мелкого сортового проката и катанки из легированных и высоколегированных марок стали и сплавов.
После обрези утянутых концов штанги сбрасываются в «карман», где собираются в скобах в пакеты весом не более 5 тн.
Охлаждение  заготовок производится на воздухе.
 
 
Контроль  ОТК
 
Перед сдачей горячего сорта в прокатный цех  №3 на стан «350/250» металл подвергается контролю ОТК.
Для получения  металла высокого качества осуществляется систематический контроль технологического процесса:
    при посадке заготовок в нагревательные печи проверяются:
      марка стали или сплава;
      количество заготовок;
      качество заготовок;
    клеймение
    режим нагрева металла по зонам печей;
Проверка  размеров сечения  круглого проката должны производиться как на горячем раскате при выходе из чистового калибра, так и на образцах, отбираемых периодически в течение смены.
Весь металл, передаваемый в другие цеха, подвергается контролю ОТК в следующем объеме:
    количество прутков -100%;
    количество пакетов;
    клеймение прутков -100%
    размер по сечению и качество поверхности - выборочно в пакетах без развалки металла. По требованию ОТК отдельные партии металла предъявляются с развалкой пакетов для 100% контроля.
Контроль  качества всей металлопродукции, проводимый в объеме соответствующих ГОСТ и  ТУ, обеспечивается ОТК термического цеха и ООП после проведения термической  обработки.
 
 
Поперечно-винтовая прокатка
 
Обработка заготовок производится на станках  ВСЗ-157 сплошной шлифовкой при усилии врезания круга до 250 кгс, соблюдая одноразовый  проход круга по строчке.
Нагрев  заготовок 95 мм под прокатку  производится по режиму:
- подогрев  при 8000С – н.м. 1ч 40 мин;
- нагрев  при 11400С – н.м. 2ч.
Режим обжатий  на клети РСП (радиально – сдвиговая прокатка) 95®85®75…®8 (50-90-80 об/мин).
РСП - поперечно-винтовая прокатка сплошных круглых профилей на трехвалковых станах винтовой прокатки с большими углами подачи и высокими разовыми обжатиями. Радиально-сдвиговой прокаткой можно изготовлять сортовые профили с коэффициентами вытяжками за проход от 4 до 25 с хорошим качеством поверхности и существенно меньшими усилиями, чем при продольной прокатке или экструзии. Радиально-сдвиговую прокатку отличает высокие сдвиговые деформации и радикальные локальные усилия.
Скоростной  режим прокатки в непрерывной  группе клетей в соответствии с технологией.
Температура конца прокатки 1010-10500С.
Охлаждение  металла производится на воздухе.
Краткая характеристика стана «350/250»:
- общая  протяженность стана 880 м;
- заготовка  под прокатку – 95-130 мм
- подогревательные  печи – 2 шт. Производительность  – 17,5 тн/ч;
- нагревательные  печи – 2 шт. Производительность  – 35 тн/ч;
- количество  клетей – 26 шт.:
клеть РСП;
черновая  группа клетей;
непрерывная группа клетей;
- охлаждение  бунтов 8 мм производится на круговом  конвейере.
 
Бунты 8 мм передаются в термический цех  на термообработку, затем в прокатный  цех №2 для изготовления проволоки.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Технология волочения
Волочение – один из основных процессов ОМД, при котором пластическая деформация длинной заготовки осуществляется путем протягивания изделия через  отверстие в инструменте (волоке), сечение которого меньше поперечного  сечения заготовки. Волочение применяют  для производства проволоки диаметром  до 0,002 мм, прутков, профилей и труб (в том числе малого диаметра и с весьма тонкой стенкой) и для калибровки поперечного сечения проката. Чаще всего волочение реализуют при комнатной температуре, при которой пластическая деформация стали, медных, алюминиевых и других сплавов сопровождается упрочнением. Скорость волочения тонкой проволоки до 50 м/с, прутков и труб – до 10 м/с.
К преимуществам  волочения относятся:
    Высокая точность размеров поперечного сечения получаемых изделий
    Высокая чистота поверхности
    Возможность повышения прочностных свойств металла вследствие упрочнения при холодной деформации и пластичности при последующем отжиге. Предел прочности арматурной проволоки диаметром 3…12 мм из высокоуглеродистой стали, полученной волочением, достигает 1400…1900 МПа.
К недостаткам  процесса можно отнести малую  величину единичной степени деформации, которая ограничена прочностью выходящего конца изделия, к которому приложена  деформирующая сила.

Волочение проволоки

В качестве исходного материала для волочения  используют катаные, прессованные и  непрерывно литые заготовки. Получение  длинномерных изделий с малым  поперечным сечением горячей прокаткой  затрудняется вследствие трудности  поддержания требуемой равномерной  по всей длине температуры. Поэтому  горячей прокаткой не получают заготовки  диаметром менее 5 мм (для стали) или 8 мм (для меди). Заготовки для производства проволоки из алюминия и других цветных металлов получают горячим прессованием (выдавливанием) или на литейнопрокатных агрегатах.

Подготовка катанки к волочению


 
Для эффективного волочения заготовка должна иметь  подходящую микроструктуру (для стальной катанки, например, сорбитную структуру).
Перед волочением необходима тщательная подготовка заготовки  для обеспечения возможности  реализации эффективной пластической деформации, снижения износа волочильного инструмента и обеспечения высокого качества поверхности готового изделия.
При подготовке катанки к волочению удаляют  слои окалины, образуют подсмазочный слой, наносят смазку.
Окалину удаляют механическими и химическими (травлением) и электрохимическим  способами с последующей промывкой  в горячей и в холодной воде (струей при повышенном давлении). Медь и ее сплавы травят в 5…10 % серной кислоте  при температуре 30…60 о
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.