На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Керамика

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 06.06.13. Сдан: 2012. Страниц: 51. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


?Введение
Керамика это древнейшее искусство лепки из глины. Слово керамика происходит от двух греческих: «keramike» - гончарное искусство и «keramos» - глина. Под керамикой понимают искусственные силикаты, вырабатываемые из глинистых материалов с различными минеральными добавками и обожженными до камневидного состояния. За высокое качество, функциональность, дизайн и декор, кроме признания у потребителей, современная керамика, также получила уважение всего мирового сообщества на международном уровне. Современная керамика является многогранной, она представляет собой разнообразную широкую ассортиментную палитру, с классической, нестандартной, яркой декоративной обработкой и блеском бесцветных и цветных покрытий - глазурей и ангобов.
За последнее десятилетие в производстве фарфоровых и фаянсовых изделий произошли глубокие качественные изменения: значительно улучшилась механизация и автоматизация технологических процессов, обновился и расширился ассортимент, совершенствовалась структура производства, происходит постоянное освоение новых видов изделий из керамики. Статистикой было установлено, что в период с 1990 по 2000 годы были внедрены в производство 161 поточная механизированная и 89 автоматизированных линий, 390 полуавтоматов, сооружено 22 туннельных и 27 конвейерных и роликовых печей. Значительно выросла производительность труда в керамической отрасли. Все выше сказанное позволило довести выпуск фарфоровых и фаянсовых изделий бытового назначения в тот период до 1100 млн. штук. В настоящее время широко развивается производство фарфоровых и фаянсовых изделий, которое предусматривает проведение значительных работ по расширению и улучшению сырьевой базы керамической отрасли. Сейчас во всех ведущих российских заводах производство вместо фильтр-прессов построены распылительные сушилки, используются тепловые агрегаты совершенных конструкций, проводятся мероприятия по снижению расхода топлива и электроэнергии. Процесс декорирования изделий с применением автоматов и термопластичной деколи - является совершенным процессом. Наряду с обширным выпуском посудо-хозяйственных изделий, в настоящее время в значительных количествах выпускают: облицовочные плитки; санитарно-строительные изделия; изделия электротехнического назначения; сувенирную керамику и т.д.
Помимо обширной истории развития и различных производственных технологий керамические товары имеют ряд положительных потребительских свойств: гигиеничность, экологичность, эстетичность, безопасность в использовании и многие другие. В связи с этим керамические изделия применяются в различных отраслях: строительной, легкой, пищевой, в медицине и других.
Актуальность выбранной автором темы вызвана тем, что современные керамические товары пользуются на потребительском рынке достаточно большим спросом. А по опросам потребителей - пользователей посудохозяйственных изделий, выясняется, что именно посудохозяйственные изделия из керамики пользуются наибольшим спросом. На сложившийся положительный спрос у потребителей влияют положительные потребительские свойства керамических товаров, рассматриваемые выше.
Цель курсовой работы: глубокое и всестороннее изучение керамической отрасли, современного ассортимента и экспертизы качества изделий из керамики.
При рассмотрении цели курсовой работы автор ставит перед собой ряд следующих задач:
?      Изучение история развития и совершенствования керамической отрасли;
?      Изучение основных видов керамики и ассортимента изделий, изготовляемых из керамики;
?      Изучение факторов, формирующих качество керамических изделий и влияющих на их потребительские свойства.
?      Изучение методов товароведной экспертизы качества изделий из керамики;
?      Изучение требований к качеству, предъявляемых к изделиям из керамики;
?      Изучение дефектов керамических изделий;
?      Изучение факторов, сохраняющих качество керамических изделий.
При работе над темой курсовой работы автор выбрал и проанализировал большое количество источников информации. Наиболее полезным информационным источником, часто используемом в освещении вопросов по теме, является учебник: Мороз И.И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий - «Стройиздат», М., 1984.
 
Товароведная характеристика керамики и изделий изготовляемых из нее
История развития и совершенствования керамики
Керамическое производство относится к числу наиболее древних на Земле. Наличие легкодоступного материла - глины - обусловило раннее и практически повсеместное развитие керамического ремесла.
Археологические раскопки, проводимые на территории многих стран Европы, Азии, Америки, дают обширный материал для изучения этой интереснейшей области творческой деятельности человека.
Керамическое мастерство зародилось на самой заре человеческой истории, в период первобытно-общинного строя. Появившись, как свидетельствуют археологические данные, еще в эпоху мезолита 15-12 тыс. лет назад, оно уже в эпоху неолита получило развитой характер.
Первоначально основным видом керамических изделий были толстостенные сосуды с пористом черепком, круглым или коническим дном. Лепились они от руки путем наращивания отдельных жгутиков глины (способом налепа). В глину, чтобы она не трескалась при обжиге, добавлялись толченые раковины и измельченный гранит. Крупные сосуды использовались для приготовления пищи, более мелкие служили, очевидно, для еды.
Изделия каменного века обжигались сначала на кострах (вероятная температура обжига 800-900°С), позднее появились специальные обжигательные печи. По многочисленным отпечаткам пальцев было установлено, что древнейшие керамические сосуды изготавливались женщинами.
В период позднего неолита и энеолита (медного века) 4-2 тыс. лет до н.э. формы сосудов (кувшинов, мисок, чаш) становятся более разнообразными; появляются небольшие, условно решенные скульптуры людей и животных. Большая часть сосудов имеет уже плоское дно, что указывает на распространение плоского стола и плоского печного пода, т.е. на преобладание оседлого образа жизни.
Археологические и этнографические исследования показывают, что первоначальные орнаменты были простейшими, и нередко с геометрическими формами давались очень условные изображения людей и животных. Первоначальные орнаменты наделялись магическим значением; в основе их лежала условно-схематическая передача явлений природы (так, например, зигзагообразные линии и серповидные знаки на древнейших китайских сосудах культуры Яншао обозначали молнии и луну, были знаки солнца, воды и т.д.). Постепенно по мере ослабления магических представлений, первоначальный смысл орнаментных форм забывался, и они все больше превращались в декоративные мотивы.
Подобные расписные изделия (так называемая крашеная керамика) были найдены на обширной территории, включающей ряд Балканских земель и юго-западные районы нашей страны (трипольская культура), Средиземноморья, Ближнего Востока, Средней Азии, Китая. В каждом из этих районов гончарство имело свои местные, локальные особенности. Ярким примером керамического мастерства той поры являются сосуды и небольшие скульптурки, относящиеся к трипольской культуре. Трипольские мастерицы умели отмучивать глину, изделия искусно ленились от руки, без гончарного круга, который появился значительно позднее. Известны свыше 20 видов керамики, изготовляемой из местных глин; выделяются сосуды из тонкой розоватой массы - кувшины с узким горлом, глубокие миски, двойные сосуды, напоминающие по форме бинокль, - расписанные чаще всего белой, черной и красной красками из тонкотертых, естественно окрашенных глин.
В орнаменте преобладают мотивы круга и спирали, которые, возможно, обозначали солнце, почитавшиеся как источник жизненных благ. В варьировании этих простейших мотивов проявляется большая изобретательность и высокое мастерство. В трипольских поселениях найдено также небольшое количество скульптур весьма характерного облика - с распущенными волосами, горбатым носом, условно преданными формами и пропорциями; на некоторых из них сохранились следы раскраски красной охрой. Скорее всего, это изображения древнейшего женского божества.
Интересна и своеобразна керамика и многих других районов той поры. Сосуды из Передней Азии, так называемого периода Обейда, вылепленные из тонкой, желтовато-зеленоватой глины, украшались изящными росписями коричневато-красного цвета, великолепно сочетавшимися с формой и конструкцией вещи (известный сосуд из Суз с орнаментным изображением животных). Таким образом, уже в первобытный период керамические изделия достигали большой художественной выразительности.
Следующий этап развития керамического производства относится к периоду рабовладельческих государств на Древнем Востоке. Важнейшим фактором совершенствования керамического мастерства явилось изобретения гончарного круга (4 тыс. лет. до н.э.), применение которого резко повысило производительность труда и улучшило качество изделий. Гончарным делом стали заниматься мужчины.
Выдающимся достижением керамистов Древнего Востока было также изобретение цветных глазурей. Описание способа приготовления фриттованных глазурей содержится на глиняных табличках с клинописным текстом, обнаруженным в библиотеке ассирийского царя Ассурбанипала в Ниневии (8 в. до н.э.). Широко известна в первую очередь архитектурная поливная керамика Ассирии, Вавилона, древнего Ирана. Особенного совершенства достигли иранские глазурованные панно с рельефными многоцветными изображениями, украшавшими стены дворцов и храмов. Самым прославленным является фриз дворца в Сузах с фигурками «бессмертных» царской гвардии - торжественно шествующих воинов в роскошных одеяниях, которые должны были по представлению древних персов охранять царя в случае измены живой охраны.
Особое место в истории керамики занимает керамика Античной Греции. Ее расцвету предшествовало развитие гончарного дела на острове Крит, одного из ведущих островов Эгейской культуры до нас дошли критские сосуды разных периодов, расписной декор их очень разнообразен. Чаще всего роспись отличал живой динамичный ритм, свободная плавность рисунка. К числу наиболее известных и совершенных относятся вазы стиля «камарес» (так называется пещера, в которой они были найдены), с изящными округлыми формами, покрытыми черным лаком (разновидность флюсного ангоба), по которому белой и красной красками нанесены крупные, очень своеобразные узоры из звездчатых форм, вихревых розеток, листьев и лепестков, вписанных в мягко круглящиеся овалы (около 1800 г. до н.э.).
Известна и ваза так называемого морского стиля из Гурнии (середина 2 тыс. лет. до н.э.), форма которой несколько расплывчатая, текучая, подчиненная росписи, изображающей большого осьминога, словно охватившего все тулово своими гибкими щупальцами; вокруг него — водоросли и кораллы. Образ морской стихии передается зеленоватыми тонами фона росписи.
Изделия греческих мастеров вывозились далеко за пределы Греции и оказывали повсюду большое влияние на местную продукцию. Ведущее место среди греческой керамики занимало производство различных сосудов. При всей ограниченности применяемых материалов (греки не знали ни прозрачных глазурей, ни цветных эмалей), расписные вазы превращались в подлинные произведения искусства. В чернофигурных композициях роспись давали черным лаком по не закрашенному фону, краснофигурных темный лак, напротив, покрывал фон, оставляя изображение не закрашенным (его красноватый цвет - это естественный цвет глиняного черепка).
В зависимости от назначения были разработаны разные типы сосудов. Кратер имел широкое горло, он предназначался для смешивания вина с водой; килик - плоская чаша с двумя ручками - из нее пили вино; лекиф - стройный, небольшой, вытянутый к верху, с одной ручкой, предназначался для хранения масла для погребальных церемоний. Наиболее прославилась своими на редкость гармоничными и благородными пропорциями стройная амфора - ваза с двумя ручками, предназначенная для хранения масла или вина. Греческие вазы изготавливались поначалу из бурой и грубой глинистой массы, впоследствии из более тонкой, твердой и чистой, красноватого или желтоватого цветов.
Позднее большой популярностью стали пользоваться небольшие терракотовые скульптурки, встречающиеся при раскопках почти во всех древнегреческих городах и представляющие собой интереснейшие образцы малой пластики из глины. Главным центром их производства была Танагра. Излюбленным мотивом являлось изображения молодой гречанки, исполненное тонкой поэтичности. Особой грациозностью отличались фигурки юных танцовщиц. Большая часть фигурок лепилась в форма, после чего разделывалась от руки. При доработке вручную изменения касались наклона или поворота головы, движения рук, деталей прически, одежды ит.д. нередко одежда окрашивалась в голубые, розовые или белые цвета, волосы - в красный или коричневый, лицо и обнаженные части фигуры были нежно-телесного цвета.
Высокого развития достигла керамика в Древнем Китае. Расписные изделия, своеобразные треножные сосуды делались еще в 3 тыс. лет. до н.э. в эпоху Яншао. Во 2-1 тыс. лет до н.э. встречается глазурованная посуда и отдельные изделия из высококачественной белой глины — каолина. В 3-5 веках до н.э. появляются первые фарфоровидные изделия, а в 6-7 веках в эпоху Тан осваивается производство настоящего фарфора. Китайская керамика отличается особенным разнообразием, богатством и самобытностью форм и художественных решений. Изготовлялись чаши, кувшины, вазы, фляги, блюда, коробочки для румян, курительницы, чайники и многие другие изделия, украшавшиеся различными поливами, рельефными и расписными узорами.
Необходимо отметить, что используемые для изготовления китайского фарфора местные природные материалы - фарфоровый камень и каолин, содержат исключительно малое количество красящих примесей (оксидов железа), чем и обуславливается высокое качество фарфора.
Другим условием получения высококачественных фарфоровых изделий является исключительно высокая техника керамического производства, зародившаяся в Китае в очень древние времена. Китайским мастерам принадлежит первенство в создании рецептуры красок для росписи фарфора. Очень эффективны китайские глазури по фарфору - «кракле» с тонким паутинообразным узором, цветная красная глазурь «бычья кровь» и др. Белый глазурованный фарфор с 14 по 15 века расписывался подглазурной синей кобальтовой краской, во второй половине 15 века появилась многоцветная роспись. В 18 - 19 веках широко распространилась надглазурная роспись красками и легкоплавкими цветными глазурями (так называемыми эмалями) ярких и сочных тонов. Удивительной живописью и узорностью отличались росписи, изображавшие пейзажи, фигуры людей, животных, птиц, цветущие растения, скалы, причем декор на редкость органично соединялся с формой.
Китайские мастера держали в тайне секрет своего производства, за его разглашение полагалось строгое наказание, вплоть до смертной казни.
В эпоху средних веков особенно значительно было развитие керамики в странах Арабского Халифата, Средней Азии, Персии. Наибольшей известности достигли изготовлявшиеся в этих районах вазы, кувшины, блюда и ряд других изделий, а также архитектурные плитки, покрытые многоцветными глазурями и «люстрой».
Мусульманская религия (ислам) запрещала использовать в быту посуду из драгоценных металлов и тем самым невольно оказала положительное влияние на работу керамистов. После долгих поисков мастерам удалось изготовить специальные керамические покрытия - люстры, наносившиеся на глазурованную поверхность изделий и придававшие ей после обжига своеобразный металлический радужный блеск с перламутровым, золотистым отливом. В то время наиболее развитой стала испано-мавританская керамика. Основой, которой стали сосуды различных форм и люстровые изразцы, украшающие наряду с разноцветным мрамором, раскрашенные алебастром своды и стены мусульманских дворцов. Керамика украшалась орнаментной росписью, изображение живых существ было запрещено исламом.
Орнамент керамики мусульманских стран считают «музыкой для глаз», ведь он отличался удивительным богатством художественных форм. Здесь сложилось замечательное искусство узора, родился такой новый орнаментный мотив, как «арабеска», состоящий из сложных переплетений и пересечений условных растительных и геометрических форм с богато и тонко разработанными деталями, нередко включавших надписи арабскими буквами. В Европу испано-мавританская керамика перевозилась по Средиземноморью через остров Майорка.
В Западной Европе, после упадка в период средних веков, когда из посуды преобладали печные горшки, а для строительства керамика практически не применялась, возрождение керамического производства начинается с 15 века в Италии. В эпоху итальянского Ренессанса (15-16 вв.) наряду с общим цветом искусства высокого подъема достигает и художественная керамика. Ввоз испано-мавританских изделий в 15 веке содействовал развитию местного производства в городах Фаэнца, Сиена, Урбино и др., где изготовлялись различные расписные изделия - вазы, блюда, тарелки с изображением пейзажей, портретов, сюжетных композиций в орнаментном обрамлении, т.е. сюжетная роспись, впервые после античности, стала господствующим видом декорирования изделий.
Получила развитие и архитектурная декоративная майолика - цветные керамические вставки украшали общественные помещения, дворцы и храмы. Широко известны рельефная вставка «Мадонна с младенцем» Луки делла Роббиа с изображением спеленатых младенцев на фасаде воспитательного дома во Флоренции. Итальянская майолика оказала заметное влияние на развитие майолики в других европейских странах, в первую очередь Германии и Франции.
Параллельно с майоликой с 16 века начинают выделывать фаянс. Первое европейское фаянсовое производство появилось во французском городке Сен-Поршер. Здесь изготовлялись оригинальные сосуды с росписью и лепниной, по тонкости черепка приближавшиеся к прославленной древнегреческой терракоте.
Наиболее близкими по составу к современному фаянсу были произведения французского мастера Бернара Палисси - глазурованные блюда и вазы с изображением животных и растений.
В 17 веке большой известностью пользовался дельфтский фаянс (Голландия). Плитки, вазы, блюда украшались как многоцветным декором, так и синей подглазурной росписью. В 18 веке талантливый керамист Джордж Веджвуд усовершенствовал технологию фаянса, прочно ввел в практику разнообразные приемы декорирования. Примером служит сервиз, выполненный по заказу Екатерины Великой в 1774 году, который хранится в Государственном Эрмитаже и состоит более чем из 900 предметов, на которых коричневым тоном по фону «цвета сливок» сделаны рисунки, воспроизводящие достопримечательные места Англии - замки и красивые поместья.
В Германии в конце 15-16 веках получило широкое распространение изготовление печных изразцов, кружек, ваз с рельефным узором, покрытых соляной глазурью. Изделия из каменных масс отличались исключительной прочностью и тонкостью обработки. Цветные каменные массы - базальтовая и особенно яшмовая - широко использовались для изготовления разнообразных изделий в связи с распространением моды на античные мотивы. Это были копии античных ваз, рельефов, чаще же создавались более свободные подражания.
В течение многих лет в Европе пытались разгадать секрет изготовления фарфора. Впервые китайский фарфор привез в Европу знаменитый исследователь Марко Поло в конце 13 века, а в 15-16 веках большое количество фарфора стали завозить венецианские и португальские купцы. Фарфор по своей белизне, просвечиваемости, твердости, богатству красок значительно превосходил все европейские керамические изделия. Фарфор был «на вес золота» и очень сильно ценился. Иметь его хотели короли, герцоги, придворные и многие другие.
Настоящий твердый фарфор был получен в начале 18 века в Германии. Открыл его Иоганн Бетгер в городе Мейсен, на своей фарфоровой мануфактуре. В 1709 году по разработкам ученого Чирнхауза были изготовлены первые образцы фарфоровых изделий, однако сам ученый не дожил до создания и умер в 1708 году.
Самый знаменитый фарфор в то время выпускала Мейсенская мануфактура, отличавшаяся высоким техническим уровнем фарфора и разнообразным ассортиментом изделий. В декорировании фарфора отразились черты стиля Рококо с присущими ему легкостью, узорностью, прихотливостью очертаний и асимметричностью композиций. Изделия расписывались подглазурными и надглазурными красками, декорировались золотом, дополнялись скульптурными изображениями цветов.
Глазурованная и расписная скульптура отличалась тончайшей моделировкой фигур и тщательной проработкой деталей. Выпускались также целые скульптурные группы, объединенные единым сюжетом.
К концу 18 века фарфоровое производство было освоено во многих европейских странах и фарфор как художественный материал повсеместно оттеснил другие виды керамики. Глазурованная скульптура постепенно вытесняется скульптурой из неглазурованного «бисквитного» фарфора. Причем особенно славятся изделия Севрской французской мануфактуры. В 19 веке художественное качество фарфора постепенно снижается, что было связано с общим упадком художественной промышленности, особенно сильно проявившимися во второй половине века.
На территории нашей страны керамическое производство развивается с глубокой древности, о чем свидетельствуют раскопки в селе Триполье близ Киева (3 тыс. лет до н.э.). Вблизи Керчи обнаружены остатки печей для обжига керамики, сооружение которых относится к 4 веку, но относительная сложность конструкций печей указывает на то, что керамическое производство возникло здесь значительно раньше.
Уже в период раннего Средневековья, в 5 веке, в Киевской Руси был хорошо известен гончарный круг. Изготовлялись различные гончарные изделия: миски, блюда, ковши, фонари, светильники и кувшины. В этот период совершенствовались обжигательные печи, температура обжига в которых была достаточно высокой - до 1200°С. высшим достижением этого периода было изготовление глазурованной посуды, а также плит для стен и потолков, для декорирования применялись разноцветные глазури и эмали. Пример высоко технического искусства и качества керамики Киевской Руси - это чаша, найденная во 2 веке в Тамани. На чаше изображены две птицы на священном дереве. Характерно трехчастное симметричное построение и четкий контурный рисунок, залитый яркими красками. Эта манера росписи керамики говорит о влиянии техники ювелирных перегородчатых эмалей. В изображении преобладают зеленые и синие цвета, положенные на светло-желтоватый фон черепка. По степени тонкости черепка эта чаша близка к фаянсовой керамике.
Монголо-татарское нашествие, губительно сказалось на керамическом производстве, почти полностью уничтожив высокие достижения русских гончаров.
С 16 века начинает развиваться русское керамическое производство, которое достигает своего подъема в 17 веке. Распространенными видами керамики становятся чернолощеная и глазурованная посуда, а также изделия, покрытые белыми ангобами по красному черепку и расписанные коричневой краской. Высоким достижением чернолощеной керамики 17 века были кувшины-кумганы, их отличали энергичные красивые очертания, очень выразительные пропорции, прекрасное лощение, чистый черный цвет. Лощили всю поверхность или лощеные участки красиво оттенялись матовыми.
От древней Руси до нас дошло и значительное количество глиняных игрушек - это глазурованные или расписанные ангобом свистульки, фигурки животных. Из них особенно интересны московские коники 16-17 веков. Отточенные по силуэту, обобщенные по форме они напоминают изображения коней на древних иконах.
Наиболее значительным периодом в истории развития русской керамики был 18 век - век напряженный технических и художественных исканий, интересных находок и изобретений. Высокий уровень керамического производства конца 17 века и первой половины 18 века подготовили переход к следующей ступени керамической технологии - освоению выпуска тонкой майоликовой посуды. Такую керамику начали изготавливать в 1748 - 1749 гг. в Москве на заводе Афанасия Гребенщикова, сын которого Иван был талантливым керамистом-изобретателем. Успехи Гребенщикова вызвали появление ряда аналогичных предприятий и мастерских в Гжельской волости Московской губернии, которые сыграли главную роль в дальнейшем развитии керамического производства. Гжельские мастера в большом количестве изготовляли посуду, игрушки, декоративную скульптуру, отличавшуюся простотой форм и реалистической меткостью характеристик.
В 18 веке русские мастера овладели техникой изготовления фаянса, но важнейшим достижением русского производства стало освоение фарфоровых технологий изготовления. При Петре первом были сделаны результативные попытки выведать секрет фарфора у китайских мастеров. Над изысканием фарфоровых составов работали М.В. Ломоносов, И.А. Гребенщиков, а в последствии разработал точную технологию великий ученый Д.И. Виноградов.
В России императорского периода наиболее прогрессивно стал выпускать фарфор и фаянс знаменитый Ломоносовский фарфоровый завод, основанный в 1744 году. Продукция данного завода была достаточно дорога и поэтому покупалась царским дворцом и заморскими гостями. Безусловными шедеврами фарфоровой промышленности этого завода стали огромные кофейные, чайные и столовые сервизы. Для одного человека - «Солитер», «Эгоист», для двух «Тет-а-тет», свыше пятидесяти – «Незабудка», «Царский», «Императорский», «Колокольный», «Парадный» и другие.
Со второй половины 18 века возникают и частные фарфоровые предприятия, среди которых самым знаменитым был завод Ф.Я. Гарднера в Вербилках, основанный в 1766-1767 годах. В начале 19 века начинают работать заводы Попова, Батенина, братьев Корниловых и т.д., а также многочисленные мелкие заводы и мастерские Гжели. В 1889 году промышленник М.С. Кузнецов создает акционерное общество Кузнецовский фарфор. Продукцию этого объединения отличали художественный уровень исполнения, прекрасные технические качества изделий, преобладали изделия с вычурной лепкой и пестрой крикливой росписью под стили всех времен и народов.
Наиболее заметные события в развитии керамики в 20 веке в России
1) В начале века на Императорском заводе работают талантливые художники В.В. Кузнецов, С.В. Чехонин, сестры Данько, технолог-керамист Н.Н. Качалов.
2) Скульптурные композиции В.А. Серова и К.А. Сомова, были интересны своим колористическим решением, пластические формы понимались в них чисто живописно.
3) Деятельность художников М.А. Врубеля и П.К. Ваулина Абрамцевской и Талашкинской мастерских, старавшихся противопоставить эклектике предшествующего периода поиски нового художественного стиля, отдельные черты которого создавались под воздействием народного искусства.
4) Разработка нового вида керамики «агитационного фарфора», ярко выразившего революционный пафос новой эпохи.
5) В 1930 году выработка Имперским заводом увеличенного производства массовых художественных изделий.
6) Активная работа ведущих российских заводов: Ломоносовского, Дмитровского и Дулевского с перевыполнением плана в 2,5 раза.
Характеристика основных видов керамики

Все керамические товары по структуре и физико-техническим свойствам обожженного черепка делят на изделия из грубой и тонкой керамики.
Грубая керамика - это изделия с неоднородной структурой, имеющие естественную желтовато-коричневую окраску. В эту группу относят строительные материалы (кирпич, черепицу) и посуду гончарную.
Тонкая керамика - это фарфор, фаянс, майолика, полуфарфор, тонкокаменные изделия. Тонкая керамика отличается однородностью структуры, тщательностью обработки и отделки поверхности, имеет механическую и термическую стойкость, устойчивость к химическим воздействиям. По степени плотности все изделия тонкой керамики бытового назначения делят на две группы - изделия со спекшимся черепком, не пропускающим жидкости и газы, и изделия с пористым черепком. Плотный спекшийся черепок имеет фарфор и тонкокаменные изделия. Они издают при ударе чистый звук, имеют блестящую поверхность, и водопоглощение от 0,2 до 4%. Изделия с пористым черепком - фаянс, майолика, полуфарфор, гончарные изделия - в изломе имеют шероховатую поверхность и непрозрачны, при ударе издают глухой звук, водопоглощение их до 15%.
ФАРФОР
Фарфор - это белый, плотный, спекшийся, непроницаемый для жидкостей и газов керамический материал с раковистым изломом. Фарфор просвечивает в тонких слоях - 1-3 мм (через такие слои виден, например силуэт пальцев). Легкие удары деревянной палочкой о край фарфорового изделия вызывают чистый и продолжительный звон.
Помимо белого фарфора в отдельных случаях приготовляют крашеный фарфор, для чего в фарфоровую массу вводят керамические пигменты. Исходя из состава основных исходных материалов и максимальной температуры обжига, фарфор разделяют на твердый и мягкий. Типичный твердый фарфор содержит 40-55% глинистого вещества, 20-30% полевого шпата, 20-30% кварца. Температура его обжига составляет 1320 - 1450°С. Типичный мягкий фарфор содержит 20-40% глинистого вещества, 20-30% полевого шпата, 20-40% кварца. Температура его обжига 1250-1300°С.
Следовательно, твердый фарфор сравнительно с мягким содержит больше глинистого вещества и меньше полевого шпата. Этим и объясняется более высокая температура обжига твердого фарфора. Твердый фарфор обладает высокой механической прочностью, хорошими диэлектрическими показателями, большей термической устойчивостью и химической стойкостью, эти показатели возрастают с ростом содержания в нем муллита, что, в первую очередь, связано с увеличением каолина в шихте. Действительно, каолина в твердом фарфоре содержится больше, чем в мягком.
Однако при содержании чрезмерно большого количества каолина в твердом фарфоре температура его обжига превышает температуру, принятую в производстве. Материал, содержащий более 50% каолина, обжигается при температуре выше, чем 1450-1500°С, и представляет собой уже не фарфор, а так называемую каолиновую массу. Плотность твердого фарфора составляет 2,3-2,5г/см3, водопоглощение до 0,2.Твердость фарфора по шкале Мосса составляет 6-8, что примерно соответствует твердости кварца. Твердый фарфор проявляет большую устойчивость к действию кислот за исключением плавликовой. В случае длительно воздействия фосфорной кислоты или щелочей предпочтительнее неглазурованный твердый фарфор. Механическая прочность мягкого фарфора примерно в 1,5-1,7 раза меньше твердого. Мягкий фарфор после обжига достаточно тверд, а название «мягкий» обусловлено большей степенью размягчения фарфора в процессе обжига.
Пониженное содержание глинистого вещества в мягком фарфоре при повышенном содержании плавней дает возможность получить вполне спекшуюся массу уже при температуре, составляющей около 1250°С. Присутствие большого количества плавней в виде полевого шпата обуславливает не только низкую температуру обжига мягкого фарфора, но и значительно большую просвечиваемость, чем у твердого. Разнообразие плавней, помимо полевого шпата, дает возможность определить несколько видов мягкого фарфора.
Свойства фарфора зависят главным образом от содержания основных групп сырьевых материалов в шихте: каолина и пластичной глины, кварца, полевого шпата, а также от химического и гранулометрического состава этих исходных материалов, от температуры и продолжительности обжига.
Фарфор представляет собой гетерогенную систему, образованную из стеклообразной и кристаллической фаз. Действительно, согласно ряду микроскопических исследований были обнаружены следующие структурные элементы фарфора: 1) стекловидная масса полевошпатового стекла, насыщенная глиноземом и кремнеземом; 2) сплавленные частицы кварца, не растворившиеся в стекле; 3) кристаллы в муллите; 4) поры.
Стекловидная фаза выполняет роль растворителя других составных частей фарфоровой массы, а также сопротивляется деформирующим усилиям и склеивает составные части массы. Сплавленные частицы кварца - основная структурная единица фарфора, т.к. они вместе с кристаллами муллита образуют как бы скелет фарфорового изделия. Кристаллы муллита обладают большой механической и электрической прочностью, а также высокой химической стойкостью. Они также отличаются значительной термической устойчивостью, имеют небольшой коэффициент температурного расширения. Следовательно, можно сказать, что своими основными ценными свойствами фарфор обязан содержанию в нем муллита. Поры (преимущественно замкнутые) снижают качество фарфора, механическую прочность, химическую стойкость, а также просвечиваемость и другие ценные свойства. Чтобы удалить поры, нужно значительно повысить температуру обжига сравнительно с той, которая требуется согласно условиям производства.
Виды твердого фарфора
В зависимости от характера применения твердый фарфор может быть подразделен на три основных вида: хозяйственный, художественный и электротехнический. Первые два вида отличаются белизной, хорошей просвечиваемостью в тонких слоях, яркостью и четкостью наносимых на них рисунков, отсутствием засорений в материале и глазури, чистым зеркальным разливом глазури, отсутствием даже незначительных искажений формы изделия; электротехнический фарфор отличается высокими диэлектрическими свойствами, механической прочностью, термической стойкостью.
Исходными материалами при производстве твердого фарфора выступают глинистые материалы, отощители и плавни. Глинистыми материалами выступает чистый каолин, беложгущаяся огнеупорная глина, в качестве отощающих материалов применяется кварц и фарфоровый бой, а плавнями будут пегматит и полевой шпат. Для обработки такого вида фарфора часто применяют полешпатовые глазури.
Виды мягкого фарфора
Исходя из характера применяемых флюсов мягкий фарфор делят на три вида: фриттовый, костяной и высокополевошпатовый.
Фриттовый фарфор, французский или, как его еще называют, севрский искусственный мягкий фарфор представляет собой продукт, занимающий как бы промежуточное место между керамическим материалом из глины и стеклом. В его шихту в свободном состоянии материалы не входят. Примерный состав фриттового фарфора: фритты - 15, мела - 17, известкового мергеля - 8. Фриттовый фарфор формируется большей частью литьем в гипсовых формах. Он отличается высокой декоративностью. Краски, наносимые на него, смотрятся особенно приятно, так как в результате трудностей в производстве фриттовый фарфор не может найти широкого использования. Не высока его прочность, поскольку в его структуре нет муллита, как и в других видах мягкого фарфора. Фриттовый фарфор находит применение в производстве чайных и кофейных сервизов, отличается высокой декоративностью бюстов и скульптурных групп из него.
Костяной или английский мягкий фарфор ближе по качеству к твердому, чем фриттовый. Производство костяного фарфора у нас распространено на заводе в Санкт-Петербурге (ЛФЗ).
Характерной особенностью костяного фарфора, как говорит само название, является наличие в его шихте костяной муки в количестве 20-60%, которая содержит около 85% фосфорнокислого кальция. Примерный состав костяного фарфора: каолина 20-45%, полевого шпата 8-22%, кварца 9-20%, костяной муки 20-50%. В случае особо малопластичного каолина последний часто заменяется беложгущейся пластичной глиной. Глазури, наносимые на него обычно фриттованные борносвинцовые. Формовка этого фарфора ведется литьем в гипсовых формах, пластическим способом. Костяной фарфор отличает высокая белизна, просвечиваемость и декоративность. Основные недостатки: трудность производства вследствие легкой деформации материала, а также низкая термическая и химическая стойкость.
Высокополевошпатный фарфор напоминает собой твердый фарфор и отличается от него меньшим содержанием глинистого вещества и большим содержанием кварца, а также значительно большим содержанием полевого шпата. Примерный состав высокополевошпатового фарфора: каолина 25- 40%, кварца 30-40%, полевого шпата 30-35%. для такого вида используют глазурь с содержанием щелочей, кварца. Формуется достаточно легко как твердый фарфор. Обладает более низкой термической стойкостью и механической прочностью, по сравнению с твердым фарфором достаточно хрупок. Но он имеет хорошую просвечиваемость и декоративность. Изготовляют дорогие сервизы с красивым декором, скульптур и других художественных изделий.
ФАЯНС
Фаянс - это белый, мелкозернистый однородный материал. Он порист и пропускает в неглазурованном виде воду и газы. В качестве исключения иногда можно встретить окрашенный фаянс, который аналогично окрашенному фарфору получают введением в фаянсовую массу керамических пигментов, а в остальном технология производства окрашенного фаянса ничем не от технологии производства белого фаянса.
Водопоглощение неглазурованного фаянса около 10-14%. Ввиду того, что фаянс обладает газо- и водопроницаемостью, он легко загрязняется в присутствии воды. В связи с этим его глазуруют, за исключением случаев, когда необходимо специально изготовить пористую керамику.
Фаянсовые массы в отличии от фарфоровых отличают большим содержанием глинистого вещества и кварца, но значительно меньшим содержанием полевого шпата. Этим объясняется низкая, сравнительно с фарфором, спекаемость фаянса, его меньшая объемная масса и просвечиваемость.
Небольшую механическую прочность фаянса можно объяснить его сравнительно невысокой температурой обжига, что, возможно, связано со значительным замедлением образования муллита, так как последний с большим количеством образуется при высоких температурах обжига (наличие муллита, значительно повышает прочность керамического материала).
Структура фаянса представляет собой зерна обезвоженного каолинита и кварца. Эти зерна сцементированы на поверхностях соприкосновения небольшим количеством плавней. Фаянсовая глазурь мягче, чем глазурь для фарфоровых и каменно-керамических материалов (она легче поддается процарапыванию).
Различают два основных вида фаянса: твердый (полевошпатный) и мягкий (глинистый и известковый). Причем твердый фаянс отличается большей механической прочностью, меньшей пористостью и большей объемной массой. Температура обжига твердого фаянса более высокая, чем мягкого.
Помимо твердого и мягкого фаянса к фаянсовым материалам иногда относят майолику, так называемый «простой фаянс». Кроме майолики к фаянсовым материалам также относят так называемый шамотированный фаянс, отличающийся от обычной фаянсовой массы тем, что в его состав вводится 40-60% шамота.
Для производства твердого фаянса применяют следующие исходные составляющие: пластические материалы, отощители и плавни. В качестве пластических материалов используют высокопластичные, огнеупорные и тугоплавкие беложгущиеся глины, а также каолины. Отощающими материалами выступают: белые кварцевые пески, кремень, жильный кварц. Кроме того, всегда находит применение искусственный отощающий материал в виде фаянсового боя, так называемый «череп». Исходными плавнями будут полевые шпаты или пегматиты. Для мягкого фаянса применяют плавни - известковый шпат, мел и доломит.
Фаянсовые глазури относятся к легкоплавким и содержат помимо кремнезема, являющегося основным глазуреобразующим окислом, который вносят в шихту жильным кварцем или белым кварцевым песком, в большом количестве окислы щелочных и щелочноземельных металлов, вводимых в шихту преимущественно с полевыми шпатами, кальцинированной содой, поташем, селитрами и бурой, причем с последней кроме окислов натрия вносят также окислы бора. Затем в шихту часто добавляют чистый мел или мрамор, сульфат стронция (целестин), карбонат натрия (витерит) и т.п. Кроме упомянутых исходных материалов, при получении глазури для фаянса используют также окислы цинка, свинцовый глет, сурьмяную кислоту и др. В состав фаянсовых глазурей часто входит глинозем.
Твердый фаянс представляет собой наиболее совершенный вид фаянса. Его примерный состав: глинистое вещество 45-65%, кварц 25-40%, полевой шпат 4-10%. Причем содержание полевого шпата, соответствующее верхнему пределу, уже приближает материал к полуфарфору. Конкретный состав фаянсовых масс находится в зависимости от физико-механических свойств исходных материалов, температуры утильного обжига и характера применения фаянса. Для придания более белого цвета фаянсовой массе и ее глазури последние несколько подсинивают сернокислым кобальтом в количестве 0,02-0,05%.
Мягкий фаянс, как уже указывалось, обладает большей пористостью, меньшей объемной массой, меньшей механической прочностью, чем твердый. Он аналогично твердому подвергается двухкратному обжигу с температурой первого обжига выше, чем второго, а именно эти температуры для утильного и политого обжига соответственно составляют: 10б0-1080° и 1020-1050°С.
По составу мягкий фаянс подразделяют на глинистый и известковый. Глинистый фаянс сравнительно с полевошпатовым содержит больше глинистых материалов и меньше плавней. По своему характеру он является как бы переходом от фаянсовых масс к гончарным, примерный состав: глинистого вещества 80-85% и кварцевых материалов 15-25%, причем иногда для придания материалу более белого цвета добавляют немного каолина. Глинистое вещество кроме каолина здесь представляется пластичными огнеупорными или тугоплавкими глинами, а кварцевые материалы - обожженным кремнем или кварцевым песком.
Материал глинистого фаянса обычно слегка желтоватого цвета, но встречается вполне белый, а также цветной глинистый фаянс. Материал этого фаянса характеризуется сравнительной прочностью, плотностью, тонкозернистостью и непросвечиваемостью. Глазурь - легкоплавкая, прозрачная или глухая, причем используется этот фаянс как в глазурованном, так и в неглазурованном виде. Производство глинистого фаянса аналогично производству твердого фаянса. Глинистый фаянс применяют для производства дешевых сортов хозяйственной посуды, пористых сосудов, фильтров.
Известковый фаянс характеризуется содержанием в качестве несобственно плавней мела или доломита. Его примерный состав: глинистого вещества 35- 55%, кварца 30-40%, углекислого кальция 10-20%. Этом фаянс отличается низкой механической прочностью, большой пористостью и легкостью. Глазурь используют легкоплавкую цветную или бесцветную, свинцовую или бессвинцовую, причем глазурованная поверхность обладает повышенной склонностью к цекообразованию. Для декора используется живопись - подглазурная и надглазурная. Технология производства известкового фаянса аналогична производству твердого фаянса. В связи с выше перечисленными недостатками известковый фаянс практически не находит применения в быту.
ПОЛУФАРФОР И НИЗКОТЕМПЕРАТУРНЫЙ ФАРФОР
Полуфарфор - это тонкокерамический материал, занимающий по своим основным свойствам среднее положение между фарфором и фаянсом. Этот материал характеризуется высокой плотностью и почти совсем не просвечивает.
Водопоглощаемость полуфарфора в неглазурованном виде от 0,5 до 5%. Механическая прочность примерно в 1,5-2 раза выше, чем фаянса, но ниже, чем у фарфора. Термическая и химическая устойчивость полуфарфора также занимает среднее положение между фарфором и фаянсом.
Виды исходных материалов, используемых для производства полуфарфора те же, что и для фарфора. Технологические свойства полуфарфоровых масс близки с фарфоровым. Примерный состав полуфарфоровой массы: глинистые вещества (каолин и глина) 45-55%, кварц 23- 28%, полевой шпат 9-30%.
Полуфарфор изготовляют по технологии производства фаянса с температурой утильного обжига, составляющего около 1230-1280°С и температурой политого обжига - 110О-1200°С. полуфарфор может быть получен однократным обжигом при температуре 1230-1280°С.
Из полуфарфора изготовляют хозяйственные изделия, облицовочные плитки, санитарно-технические изделия. За последнее время в производство тонкой керамики начинает все больше внедряться изготовление изделий из так называемого низкотемпературного фарфора.
К изделиям из низкотемпературного фарфора обычно относят керамические изделия, полученные из низкоспекающихся масс типа фарфоровых, которые в результате обжига (температура обжига 1160-1200°С) дают прочный плотный материал белого цвета, не просвечивающийся в тонких слоях.
Примерный состав массы: глинистые вещества 43-44%, кварца 33-34%, полевого шпата 20%, талька 2%. Для глазирования изделий из низкотемпературного фарфора применяют легкоплавкие, полностью фриттованные глазури, либо сырые глазури, смешанные с фриттой. Глазурь нередко бывает заглушенной.
Утильный обжиг низкотемпературного фарфора может вестись при температуре более низкой, чем политой, или наоборот - при температуре более высокой, чем политой, т.е. соответственно по схеме производства фарфора и фаянса. Для изготовления низкотемпературного фарфора применяют однократный обжиг при температуре 1160-1180°С, который находит широкое применение на автоматизированных линиях. Так, например, на Бориславском фарфоровом заводе тарелки из низкотемпературного фарфора (для общепита) изготовляют на поточных автоматизированных линиях.
МАЙОЛИКА
Майолика - это пористый материал с гладкой или рельефной поверхностью, покрытой глазурями. Как уже упоминалось раньше, для получения майолики (так называемого «простого фаянса») употребляли окрашенные глины (красящим веществом служили обычно соединения железа), содержащие известь.
К этим глинам добавляли белые кварцевые пески, а для маскировки окраски применяли белые глухие глазури с большим содержанием олова. Одним из наиболее существенных отличий современного фаянса от майолики является применение при производстве современного фаянса беложгущихся огнеупорных и тугоплавких глин, а вместо эмалей - прозрачных глазурей. В настоящее время изготовляют окрашенные и белые (фаянсовые) майолики.
Цветная майолика отличается от цветного фаянса преимущественно тем, что ее окраска обусловлена присутствием естественно окрашенных исходных глин, в то время как окраска фаянса обусловлена специальным введением в его состав пигментов.
Если окраска получилась неудачной, ее маскируют ангобированием или эмалированием. Майолика отличается от твердого фаянса обычно немного большей пористостью материала, меньшей механической прочностью, химической стойкостью и др., но зато более высокой декоративностью вследствие более низкой температуры политого обжига. Палитра цветных глазурей (представляющих по сути подглазурные керамические краски) для майолики намного большая, чем палитра подглазурных красок для фаянса.
Исходными материалами для получения окрашенной майолики служат местные легкоплавкие глины, отличающиеся однородностью и обладающие достаточной пластичностью. Они обычно содержат сравнительно небольшое количество песка (примерно до 25%), соединения железа и углекислую известь (около 25-30% СаСО3).
Массы, применяемые для изготовления небольших изделий, составляют преимущественно из одной или нескольких местных глин. Для получения изделий крупных размеров к глинам иногда добавляют отощающие материалы в виде песка или шамота во избежание деформации.
Для получения белой майолики в качестве основных материалов используют каолины, огнеупорные пластичные беложгущиеся глины, кварцевый песок, капсельный бой.
Технология производства майолики соответствует технологии производства фаянса с некоторыми упрощениями, как, например, шликер, изготовляемый в шаровых мельницах мокрого помола, направляется налитье, минуя фильтры-прессы (беспрессовьтй способ). Кроме литья, при изготовлении майолики особенно широко используют пластическую формовку, а именно на гончарных кругах и посредствам шаблона на формовочных станках.
Второй (политой) обжиг майолики ведут при температуре более низкой, чем температура соответствующего обжига фаянса. В связи с этим для производства майолики находят применения еще более легкоплавкие глазури, чем для фаянса, что дает возможность использовать широкую палитру цветных глазурей, которые в данном случае выполняют роль также керамических красок.
Глазури, применяемые в производстве майолики, фриттованные. Они обычно богаты окислами олова и свинца. Однако для майоликовых изделий утилитарного назначения свинцовые глазури заменяют другими.
Таким образом, фактически майолику можно считать разновидностью фаянса, а именно фаянсом, отличающимся от твердого более низкими техническими качествами, но зато обладающего более высокими декоративными свойствами. Применяют майолику для изготовления хозяйственных и художественных изделий, как, например, кружек, кувшинов, молочных наборов, ваз для цветов, сувениров, статуэток и др., а также для изготовления строительных изделий - облицовочных плиток и др.
ТЕРРАКОТА
Терракота представляет собой однотонный, большей частью неглазурованный, пористый (водопоглощение 8-10%) керамический материал.
Обычные цвета терракоты кремовые, красные и коричневые. Кроме того, этот материал обладает большим разнообразием оттенков. При восстановительном обжиге терракоты может иметь темно-серый цвет. Благородный и мягкий цвет терракоты во многом определяет художественный эффект, производимый изготовленными из нее изделиями.
Терракотовые массы должны быть свободными от содержания растворимых солей, так как последние после обжига дают выцветы. Кроме того, терракота должна обладать небольшой усадкой, что делает возможным применение этого материала для украшения всевозможных нагревательных устройств, фасадов зданий и т.п., где имеют место резкие колебания температур.
Исходными глинистыми материалами будут гончарные, черепичные или кирпичные глин, дающие однородный, красиво окрашенный материал. для получения терракоты часто применяют отмученные и разломанные глины. Лучшими исходными материалами для терракоты являются естественно окрашенные тугоплавкие глины, свободные от растворимых солей, дающие после обжига пористый, равномерно окрашенный материал, обладающий незначительной усадкой (терракотовые глины). Глины, пригодные для получения терракоты, хотя имеют довольно большое распространение, однако их залежи не всегда располагаются непосредственно возле завода, поэтому часто приходится к местной глине добавлять 20-30% привозной качественной, а для получения терракотовой поверхности прибегать к ангобированию.
Отощающими материалами для производства терракоты служит тонкомолотый шамот, вводимый в глину только в случае ее большой усадки. Плавни в массу для приготовления терракоты не вводят во избежание спекания материал (достаточное количество плавней, необходимых для получения качественного обжига, содержится в исходных глинах). Бывают случаи, когда в терракотовую глиняную массу приходится вводить для придания ей желаемой окраски пигменты в виде красящих окислов; последними могут служить охра, окись хрома, пиролюдит и т.д. Желаемую окраску для терракоты можно также получить путем покрытия поверхности материала соответствующими керамическими красками. Пигменты добавляют в терракотовую массу в случае отсутствия качественных, естественно окрашенных глин.
Терракоту формируют преимущественно пластическим методом в гипсовых формах. Температура обжига до 1000°С. Терракота относится к сравнительно дешевым керамическим материалам. Степень окраски терракоты усиливается с повышением температуры обжига. На окончательный цвет терракоты значительно влияет газовая среда печи, температура обжига, а также направление газовых потоков относительно обжигаемого материала.
Для каждого цвета терракоты должен выдерживаться определенный режим обжига во избежание получения нежелательного оттенка. Терракотовые изделия защищают от непосредственного соприкосновения с пламенем для сохранения чистоты окраски. Обычно терракоту не глазуруют. Причем неглазурованные терракотовые изделия обжигаются один раз, а глазурованные - два. Крупные терракотовые изделия изготовляют пустотелыми, чтобы уменьшить массу изделия и облегчить процесс сушки и обжига. Терракота находит широкое применение в изделиях бытового, строительного и художественного назначения, как, например, вазы для цветов, фасадные плитки, изразцы, фигурные части архитектурной отделки, садово-парковая скульптура и т.д.
ГОНЧАРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ И ГОНЧАРНАЯ КЕРАМИКА
К гончарным изделиям относят керамические изделия, обладающие в неглазурованном виде пористостью и сравнительной мягкостью (легко царапаются ножом). Имеют естественную кирпичного цвета окраску с различными оттенками от желтого и бледно-красного до ярко и темно красного. Красные оттенки придает примесь соединений трехвалентного железа. Темно-серую окраску гончарная посуда приобретает за счет дыма во время обжига. Пористость гончарной керамики составляет 15-18%. Не боятся воздействия огня, и поэтому используются для приготовления пищи на открытом огне. Гончарную посуду подразделяют на следующие группы: 1 группа - изделия, подверженные подогреву в огневых печах, за исключением газовых, при максимальной температуре 400-500°С. Сюда относят сосуды для подогрева и варки жидкой пищи - крынки, кухонные горшки. 2 группа - изделия, в которых кратковременно хранится пища при температуре, не превышающей 100°С; 3 группа - изделия, предназначенные для хранения сухих и сыпучих продуктов — сюда относят кувшины, крынки, миски, солонки, банки для хранения продуктов и т.д. К изделиям, относящимся к 1 группе, естественно не предъявляются высокие требования. Такие изделия не имеют внешней отделки и их часто не глазуруют снаружи. Но и к ним предъявляют высокие требования технического порядка: высокая термическая стойкость, химическая стойкость против разрушения глазурного покрытия в местах, где идет соприкосновение изделий с пищей и т.д. Наибольший интерес вызывает декоративная гончарная керамика: декоративные сосуды, настенные блюда, вазы для цветов, принадлежности для письменного стола, фигурки людей, зверей, птиц и д.р.
Художественная керамика, относящаяся к группе гончарных изделий, в отличие от обычных гончарных изделий в обиходе часто называется просто керамикой. Сюда главным образом относят изделия народных промыслов, отличающиеся изяществом и оригинальностью. Эти изделия отражают национальные особенности того района, откуда они являются родом, например Скопинская художественная керамика, Гжельская керамика.
Исходные материалы гончарной керамики: глинистые материалы естественно окрашенные кирпичные глины, легкоплавкие глины различного состава, гончарные глины. Плавни отдельно не вводят в шихту для приготовления гончарной массы, так как они в достаточном количестве имеются в составе исходных глин. Такой сырьевой состав предотвращает возможность возникновения большой воздушной и огневой усадки, что обеспечивается содержанием в массе необходимого количества отощающих добавок, преимущественно кварцевого песка. Гончарные изделия художественного назначения изготовляют преимущественно на предприятиях народных промыслов. Гончарные изделия формуют пластическим способом, обычно в гипсовых формах с шаблоном. Расписывают гончарные изделия барботином, керамическими красками и глазурями.
Гончарные изделия бывают неглазурованные, глазурованные с внутренней стороны или с обеих сторон. Сплошное глазурование изделий повышает их гигиенические свойства. Обжиг гончарных изделий может быть как однократный, так и двукратный. Лучшие результаты в отношении качества изделий дает двукратный обжиг. Гончарные изделия обжигают ещё до настоящего времени в горнах, а иногда даже в примитивных горнах-ямах. Температура обжига 300-950°С.
 
Факторы, формирующие качество керамики и влияющие на ее потребительские свойства
Сырьё для производства керамики
Сырьевые материалы, используемые в производстве керамических изделий, разделяют на основные и вспомогательные. Основные сырьевые материалы, в свою очередь, делят на пластичные (глинистые) и непластичные. Глинистыми материалами являются каолины, огнеупорные, тугоплавкие и легкоплавкие глины, в том числе и пластифицирующие добавки — бетониты. Непластичные материалы в зависимости от характера действия разделяют на отощающие - шамот, кварцевый песок, бой обожженных изделий и др., плавни - полевой шпат или его заменители - пегматит, нефелиновый сиенит, тальк, доломит, мел и другие.
ГЛИНИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Глинистые материалы - это горные породы полиминерального состава, землистого вида, образующие с водой пластичное тесто, способное сохранять придаваемую ему форму и принимать после обжига твердость камня.
Глинистые материалы - продукты разрушения (выветривания) изверженных горных пород под воздействием сложного комплекса процессов: механических (воды, ветра, ледников), физических (нагревание, охлаждение), химических (воздействие влаги, кислорода и углекислоты воздуха), бактериологических (гниение органических примесей).
Все глинистые материалы подразделяют на четыре основных класса: каолины, глины, сухари, сланцевые глины (глинистые сланцы).
Каолин - это глинистая порода, состоящая преимущественно из каолинита, а также минералов каолинитовой группы накрита, дикита, галлуазита и незначительных количеств примесей других минералов. Каолины имеют ясно выраженное строение.
Глины отличаются от каолинов большим разнообразием минералогического и химического состава и свойств.
Состав глинистых материалов
Свойства глинистых материалов определяются их минералогическим, гранулометрическим и химическим составом. Состав глинистых материалов влияет на технологические свойства сырья - пластичность, связность и связующую способность, воздушную и огневую усадку, огнеупорность, температуру и интервал спекания и другие - и в значительной мере предопределяет области возможного использования сырья (тонкая, грубая керамика и т.д.).
1) Минералогический состав характеризуется наличием в глинистом сырье каолинита, монтмориллонита, гидрослюды и реже других минералов. В зависимости от минералогического состава глин их делят на мономинеральные и полиминеральные. В качестве примесей в глинах присутствуют кварц, полевой шпат, галлуазит, бейделит и др. Эти примеси не являются вредными и учитываются при расчете масс. Вредные примеси в глинистом сырье - карбонаты кальция и магния, рутил, гематит, магматит, пирит, гипс и другие железо и серосодержащие материалы.
2) Химический состав колеблется в широких пределах. Глины всегда содержат SiO2, Al2O3 и H2O, а также незначительные количества примесей в виде соединений Fe, Ca, Mg, Ti, K, Na. Обычно в состав глин и каолинов входят органические примеси. Влияние каждой составляющей химического состава глинистых материалов определяется не только количеством, но и главным образом видом минерала и физическим состоянием этой составляющей. Высокое процентное содержание Al2O3 обуславливает огнеупорность глин, а низкое - при повышенном содержании K2O и Na2O - указывает на их легкоплавкость. Чем больше глины содержат Al2O3 и щелочей, тем раньше они спекаются, сохраняя огнеупорность. Соединения железа понижают огнеупорность глин, придают им окраску от светло-кремовой до вишнево-красной, что особенно нежелательно в производстве тонкокерамических изделий белого цвета. Соли щелочноземельных металлов в виде карбонатов или сульфатов также являются вредной примесью, так как понижают огнеупорность глин, уменьшают интервал спекания и увеличивают усадку, повышают пористость обожженных изделий, понижают прочность и морозостойкость изделий.
3) Гранулометрический состав глин и каолинов оказывает большое влияние на их технологические свойства - пластичность, прочность в высушенном состоянии, температуру спекания и т.д.
Глинистые материалы, находись в коллоидном или чаще в предколлоидном состоянии, представляют собой высокодисперсные кристаллы, имеют хорошо выраженную трех и двухмерную повторяемость основных структурных элементов в пространстве. Почти во всех каолинах с уменьшением величины зерна возрастает содержание А12O3, а содержание SiО2, К2O, Na2О уменьшается, т.е. уменьшается количество силикатных загрязнений (песка, полевого шпата, слюды).
Различие в гранулометрическом составе глин и каолинов проявляется также и в том, что плотность каолинов выше, а воздушная усадка в 2-4 раза ниже, чем у глин, прочность после сушки при 110°С значительно уступает прочности глин после сушки. Повышенная гигроскопичность глинистого сырья указывает на его тонкодисперсность и повышенную пластичность.
Тонкодисперсные минералы - каолинит, бейделит, галлуазит, монтриллонит и другие образуют глинистое вещество, определяющее состав и основные технологические свойства глинистых материалов. Содержание крупнозернистых включений характеризуется их количеством, размером и видом. По количеству различают глинистое сырье с низким содержанием включений, со средним и высоким.
По виду включений глинистое сырье делят на пять групп: с кварцевыми включениями (кварцевый песок, кварциты, сланцы, обломочные силикатные горные породы), с железистыми включениями (сидерит, пирит, лимонит, гидроксиды железа и др.), с карбонатными включениями (кальцит, доломит и др.), с гипсовыми включениями (гипс), с органическими включениями (растительные остатки, торф, уголь и др.). Кроме глин и каолинов в керамическом производстве используют бентонитовые глины. Бентонитовые глины образовались в результате расстекловывания и химических превращений стекловидной фазы вулканических туфов, лавы, пепла. Основной материал бентонитовых глин - монтмориллонит, сопутствующие - кварц, карбонаты, полевой шпат, слюда, лимонит, каолинит и др. Бентонитовые глины высокодисперсные, пластичные, поглощают много воды при затворении, склонны к значительному набуханию. Бентониты используют в производстве фарфоровых изделий в качестве пластифицирующих добавок, улучшающих формовочные свойства масс и повышающих прочность и водоустойчивость полуфабриката после сушки.
Свойства глинистых материалов
Свойство глинистых материалов
Описание свойства глинистых материалов
1. Пластичность.
Способность тестообразной керамической массы принимать под влиянием внешних условий любую форму без разрывов и трещин и сохранять ее после внешнего воздействия. На пластичность влияет природа минералов и количественное соотношение их в массе. Пластичность можно снизить введение в глинистые массы непластичных материалов: боя изделий, более тощих глин.
2. Ионообменная способность.
Вид и количество адсорбируемых катионов — оказывающих большое влияние на систему глина- вода. Причиной адсорбции ионов является их неправильное распределение в октаэдрических и тетраэдрических слоях глинистых материалов.
3. Связующая способность.
Проявляется в том, что глинистые материалы в массах связывают значительное количество отощающих материалов, обеспечивая при этом достаточную прочность высушенного полуфабриката. Количественно связующая способность характеризуется пределом прочности при изломе воздушно-сухих образцов.
4. Гигроскопичность.
Способность глин и каолинов поглощать влагу из воздуха гигроскопичность глин при нормальных условиях составляет 8-9%, каолинов 2-4%. Высокая гигроскопичность высушенного полуфабриката затрудняет обжиг изделий, а также может стать причиной снижения качества изделий.
5. Разжижаемость.
Определяет пригодность глинистых материалов для изготовления изделий способом литья в гипсовые формы. Разжижению глинистых материалов способствуют электролиты, особенно щелочные, содержащие катион натрия. Количество вводимых электролитов зависит от минералогического состава глинистых материалов и их дисперсности.
6. Зябкость.
Способность нормальной на вид пластичной массы растекаться при незначительном встряхивании. Зябкость увеличивается у каолинов электролитного обогащения, если перед обезвоживанием избыточная щелочность не была нейтрализована. Зябкость снижается при добавлении коагулянтов - известкового молока, хлористого кальция, соляной кислоты, сернокислого кальция и др.
7. Набухание.
Состояние глинистых материалов набухать под воздействием поглощения частицами глины паров воды и конденсации влаги в капиллярах и особенно при непосредственном увлажнении водой. Набухание бывает внутрикристаллическое и осмотическое. Процесс набухания глинистых частиц сопровождается выделением теплоты, что указывает на физико-химическую природу этого явления. На величину набухания влияют: минералогический и гранулометрический составы, гидрофильность глины, характер строения частиц, характер обменных катионов, полярность среды.
8. Тиксотропия.
Самопроизвольное обратимое уплотнение керамической массы. Тиксотропное упрочнение керамической массы связано с развитием сольватных оболочек на глинистых частицах. Тиксотропия протекает неравномерно. В течение 1-2 суток прочность нарастает более активно, а затем этот процесс замедляется.
9. Воздушная усадка.
Способность свежесформированного полуфабриката уменьшать линейные размеры в результате удаления из него влаги при сушке. Она зависит от природы глин и каолинов, их дисперсности, размера и формы частиц, их ионообменной способности, количества воды затворения и содержания в массе отощающих материалов. Чем больше ионная способность, тем больше расход воды для затворения и тем выше воздушная усадка. Воздушная усадка способствует отделению заформованных изделий от гипсовых форм в процессе сушки. Чрезмерная усадка приводит к растрескиванию и деформации изделий.
10. Прочность.
Свойство, наиболее полно характеризующее при изгибе связь между числом пластичности, ионообменной способностью и удельной поверхностью глинистых материалов. Снижение в массе содержания отощающих материалов, введение пластифицирующих или поверхностно-активных добавок способствует повышению прочности изделий в высушенном состоянии.
11. Огнеупорность.
Условно определяется температурой, при которой образец - трехгранная усеченная пирамида (нижнее основание 8, верхнее 2, и высота 30 мм) из глины настолько размягчается, что ее вершина наклоняется и слегка касается поверхности подставки. В зависимости от огнеупорности глины подразделяют на: (О) - огнеупорные, (Т) - тугоплавкие, (Л) - легкоплавкие. Огнеупорность глин О выше 1580°С, глин Т от 1350 до 1580°С, и глин Л ниже 1350°С.
12. Спекшееся состояние.
Характеризуется разностью температуры полного спекания и температуры начала деформации образца - пирамидки под влиянием собственной массы. По спекаемости глины бывают: сильноспекающиеся, среднеспекающиеся и неспекающиеся. В зависимости от температуры спекания глинистое сырье разделяется на группы низкотемпературного спекания до 1100°С, среднетемпературного 1100-1300°С и высокотемпературного свыше 1300°С. по температуре спекания классифицируют только спекающееся глинистое сырье.
13. Усадка при обжиге (огневая усадка).
Способность воздушно-сухих изделий изменять линейные размеры в результате физико-химических процессов. При одинаковых условиях тепловой обработки огневая усадка тем выше, чем дисперснее глинистые материалы и чем больше в них плавней (флюсов). Усадку можно снизить при обжиге введением отощающих добавок и более крупного помола компонентов массы.
14. Водопоглощение.
Свойство пористого черепка поглощать и удерживать воду при непосредственном соприкосновении с ней. Водопоглощение обожженных изделий резко снижается с повышением содержания плавней в массе, тонины помола компонентов массы, степени спекания, возрастанием огневой усадки. Водопоглощение является мерой полноты спекания материала изделий.
15. Цвет в природном состоянии.
Цвет в природном состоянии от белого до черного.
Окраску определяют органические и неорганические примеси, всегда имеющиеся в глинистых материалах.
Каолины, в отличие от глин имеют более светлую окраску. Вредными примесями в фарфоровых и фаянсовых массах являются соединения железа и титана, снижающие белизну изделий. В массы изделий с повышенными требованиями по белизне вводятся минимальное количество глины, необходимое для получения массы с достаточной формовочной способностью.
16. Цвет после обжига.
Имеет палитру от белого до темно-коричневого. Огнеупорные глины используют для производства огнеупоров, а беложгущиеся идут в производство фарфоровых и фаянсовых изделий бытового и строительного назначения, химически стойких и других изделий.
 
Основные месторождения глинистых материалов на территории России и стран СНГ
Наша страна, а также страны СНГ располагают большими запасами разнообразного глинистого сырья, которое обеспечивает перспективные планы в настоящем и дальнейшем развитии керамической промышленности. Далее будут приведены сведения о наиболее крупных месторождениях глин и каолинов, которые широко используются многими фарфоро-фаянсовыми заводами России.
Месторождения каолинов
1. Просяновское месторождение расположено в Днепропетровской области на Украине. Материнская порода, из которой образовались просяновские каолины это гранито-гнейс. Каолины содержат в значительном количестве неразложившийся полевой шпат и слюду. Для использования в промышленности первичный каолин обогащается на Просяновском каолиновом комбинате.
2. Глуховецкое месторождение каолинов расположено в Винницкой области на Украине. Отличается большой мощностью залегания до 100 м. Материнские породы - пегматиты и граниты. Первичный каолин обогащается на Глуховецком каолиновом комбинате.
3. Из числа месторождений расположенных на Украине можно выделить также: Дубровское (Житомирская область), Положское (Запорожская область), Новоселицкое (Черкасская область).
4. На Урале наиболее большими запасами каолинов располагает Кыштымское месторождение (Челябинская область) и Еленинское месторождение каолинов.
5. На Дальнем Востоке наибольший суммарный вес выработки каолина имеет Святогорское месторождение.
6. В Приморском крае один из наиболее известных в России, так называемый «фарфоровый камень» - месторождение дацитового порфира.
7. Месторождения Средней Азии: Ташкентская область - Ангренское месторождение, Казахстан - Яблоновское месторождение и др.
Месторождения огнеупорных и тугоплавких глин
1. Веселовское месторождение расположено в Донецкой области на Украине. Основные породообразующие минералы - каолинит и гидрослюда. Пластичность веселовских глин 15-25. Усадка при обжиге на 1300°С - 15,1-16,0%. Используются веселовские глины во многих отраслях промышленности, в том числе фарфора и фаянса.
2. Часовьярское месторождение расположено в Донецкой области на Украине. Породообразующие минералы - каолинит, гидрослюда. Пластичность часовьярских глин 26,0-29,0. Усадка при высушивании 8,5-10,4%. Водопоглощение после обжига на 1300°С - 0,02-6,8%.
3. Также из Украинских месторождений можно выделить следующие: Дружковское, Новорайское, Николаевское, Никифоровское (все в Донецкой области).
4. В производстве химически стойких изделий используют глины Артемовкого месторождения (Донецкая область), Лукошкинского месторождения (Липецкая область).
5. В производстве огнеупоров используют глины Латненского месторождения (Воронежская область), Боровичско-любытинского месторождения (Новгородская область).
6. Уральские месторождения: Белкинское (Свердловская область), Нижнеувельское (Челябинская область).
7. Сибирские месторождения: Вороновское (около г. Томска) и Евсинское (Новосибирская область).
Месторождения бентонитов
1. Огланлинское (Туркмения);
2. Гисибринское и Асканское (Грузия);
3. Пыжевское, Черкасское, Горбское, Курцевское и другие (все на Украине).
Оценивая качество глин и каолинов с учетом требований производства тонкокерамических изделий, необходимо отметить, что каолин Просяновского месторождения является самым лучшим на данный момент для производства керамических изделий. В качестве примесей в нем присутствуют гидрослюда, кварцевый песок, неразложившиеся зерна полевого шпата.
Каолин подразделяют на сорта - 1, 2 и 3 по ГОСТ 6138-61. Красящие оксиды по сортам в каолине составляют: высший - 0,8%, 1 - 1%, 2 - 1,4%, 3 - 1,8%. Для производства художественного и хозяйственного фарфора используется каолин высшего и 1 сортов, для производства санитарно-технического фаянса и полуфарфора каолин 2 и 3 сортов.
Глины в свою очередь подразделяют на 1 и 2 сорта. В производстве керамических изделий наиболее большой процент использования имеют украинские и российские месторождения глинистых материалов.
ОТОЩАЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
Отощающими материалами являются материалы, которые регулируют технологические свойства формовочной массы и литейных свойств шликеров, а также получение изделий с заданными свойствами. Основными отощающими материалами являются: кварц жильный молотый, кварцевый песок, кварцевые отходы обогащения каолинов, шамот из боя изделий или полученный обжигом глин и каолинов и др.
Отощающие материалы активно участвуют в изменении не только свойств массы, но и в формировании черепка изделий, оказывая влияние на их физико-технические свойства.
Кварцевый песок - это рыхлая сыпучая порода, состоящая из мелких обломков и зерен различного размера: 0,01 - 0,25 мм - мелкозернистый песок; 0,25 - 0,5 мм - среднезернистый; 0,5 - 1 мм - крупнозернистый; 1 - 2 мм - грубозернистый. По минералогическому составу пески состоят в основном из кварца с примесью различных минералов — слюды, глауконита, глины, полевых шпатов и др. По происхождению пески могут быть речными, озерными, морскими и дюнными.
Кварцевые пески, получаемые в Авдеевском, Часовьярском (Донецкая область); Водолажском и Новосельском (Харьковская область); Люберецком (Московская область) карьерах, а также на обогатительных фабриках каолиновых комбинатов, являются качественным сырьем для производства керамических изделий. Качество кварцевого песка определяется огневой пробой. При наличии в кварцевых песках крупных примесей полевого шпата, известняка их удаляют на концентрационных столах, а также просевом на плоских ситах или грохотах.
Каолинизированный кварцит (гусевский камень) подразделяется на две разновидности: бесщелочная разновидность темно-серого цвета представляет собой каолинизированный вторичный кварцит, образовавшийся в результате гидротермального изменения кислой эффузионной горной породы типа дацитового порфира, состоящей до 56% из кварца и около 40% из каолинита. Вторая разновидность нормальной щелочности белого, серого и темно- серого цветов, состоящая из 50-55% кварца, 20-30% каолинита, 14-22% гидрослюды типа гидромусковита. Гусевкий камень делится на высший, 1 и 2 сорта, отличающиеся наличием красящих оксидов и щелочей — высший соответственно 0,6% и 2,5%, 1 сорт — до 0,6% и до 2,5%, 2 сорт — до 1% и до 2,5%.
Жильный кварц используют для приготовления глазури. Он встречается в природе в чистом виде сравнительно редко. Известны Чупинское и Медвежьегорское (Карелия), Кейвское (Мурманская область), Кыштымское (Челябинская область), Нарын-кунтинское (Иркутская область), Джезказганское (Карагандинская область) и другие месторождения жильного кварца.
Пирофиллит - отощающий материал; на ощупь он мягкий, жирный, легко рассыпается в руке. Цвет белый, огнеупорность до 1790°С. В воде не набухает и не размокает, при нагревании почти не изменяет объема, усадкадо 1%. Массы, содержащие до 40% пирофиллита, одинаково хорошо поддаются оформлению пластическим формованием и литьем в гипсовых формах. Основные месторождения: Суранское, Спасское, Чистогоровское, Овручское, Эбранковское и другие.
Шамот получают в результате помола отходов производства - боя изделий после первого и второго обжига, а также при обжиге каолина (каолиновый шамот), огнеупорной и тугоплавкой глины (глиняный шамот), из боя огнеупорного припаса и др. Количество шамота зависит от температуры обжига и характеризуется величиной водопоглощения. Различают шамот спекшийся (при температуре 1100-1350°С, водопоглощение 3-12%) и низкожженный (при температуре б00-800°С, водопоглощение 22-28%). В производстве керамических изделий обычно используют спекшийся шамот и реже низкожженый (дегидратированная глина). Обоженный каолин в массах повышает их прочность и улучшает эксплуатационные качества изделий.
ПЛАВНИ (ФЛЮСЫ)
Плавни (флюсы) - это вещества, дающие в смеси с глинистым веществом при прокаливании более легкоплавкие соединения, чем первоначальное глинистое вещество. Введение плавней также обуславливает снижение температуры спекания керамической массы, что имеет особенное значение в производстве тонкой керамики.
В процессе обжига плавни переходят в жидкое состояние, растворяя частично основные компоненты массы (глинистое вещество и кварц). Одновременно, плавень, например полевой шпат, склеивает не растворившиеся в нем зерна глинистого вещества и кварца, образующие в основном скелет керамического материала. Плавни до температуры, при которой они начинают проявлять флюсующее действие, могут играть роль отощающих материалов. Их разделяют на собственно плавни и не собственно плавни.
Собственно плавни это вещества, флюсующее действие которых обусловлено низкой температурой их плавления. Сюда относятся главным образом полевые шпаты и пегматиты.
Полевой шпат - это алюмосиликат щелочных и щелочноземельных металлов. Эти минералы являются составной частью многих изверженных горных пород (гранит, гнейс и др.). Полевые шпаты довольно тверды - средняя твердость по шкале твердости 6. Плотность колеблется от 2,5 до 2,8, понижается при нагреве до 2,33.

Калиевые полевые шпаты иногда встречаются в виде весьма крупных кристаллов, однако чаще в виде мелкозернистых масс. Они непрозрачны, имеют перламутровый блеск. Цвет - белый, серый, желтый или красный.
Натриевые полевые шпаты - образуют кристаллы, сходные с кристаллами ортоклаза. В отличие от ортоклаза они не бывают крупными. Альбиты залегают в виде мелкозернистых масс. Альбит более прозрачен, чем ортоклаз, и просвечивает в тонких слоях. Цвет - белый, серый, слегка голубоватый, зеленоватый или красноватый.
Кальциевые полевые шпаты кристаллизуются как ортоклазы и альбиты (мелкие кристаллы и крупные кристаллические массы). Цвет белый, серый, желтоватый, голубоватый. Кроме этих основных типов, известны еще и другие полевые шпаты, как, например, бариевые полевые шпаты. В природе редко встречаются полевые шпаты, которые можно точно отнести к тому или иному типу. Например, даже самая чистая их разновидность - ортоклаз имеет примесь альбита. Упомянутые основные типы полевых шпатов встречаются в различных модификационных и в смешанных кристаллах. Полевой шпат, предназначенный для производства керамических изделий, должен быть тонко измельчен. Для облегчения помола его обычно предварительно слабо прокаливают, а затем быстро охлаждают - происходит разрыхление крупных кусков. Этому способствует включения кварца. Основное требование, предъявляемое к полевому шпату как к плавню, сводится к тому, чтобы при сравнительно низкой температуре обжига керамического изделия он образовывал полевошпатное стекло в виде однородной белой или бесцветной расплавленной стекловидной массы, отличающейся вязкостью и способностью растворять в себе кварц и каолин.
Полевой шпат, обладающий хорошим флюсующим действием, плавится при температуре 1100-1200°С с образованием прозрачного или молочно-белого стекла. Температура плавления полевых шпатов повышается с увеличением содержания оксидов калия, а вместе с тем растет и вязкость расплава. Чистый калиевый полевой шпат плавится полностью при 1530°С, но природные примеси, преимущественно альбиты, понижают его температуру плавления на 250-300°С. Калиевый полевой шпат дает очень вязкое стекло, плавление его постепенно. Состав калиевого полевого шпата сравнительно с другими более или менее постоянен, что делает его наиболее ценным полевошпатным сырьем для керамической промышленности. Альбит хотя и плавится при более низкой температуре (1100°С), чем ортоклаз, но ввиду того, что он дает менее вязкое стекло, его использование в керамике ограниченно. Анортит плавится при 1550°С. Он легко кристаллизуется при охлаждении, кроме того, он обладает малой химической стойкостью, - все это делает его почти неприменимым в керамике (применяется для покрытия по черному металлу).
Применение полевого шпата как плавня основано на его способности плавится при 1200°С, проявляя при этом флюсующее действие (он плавится в очень вязкое стеклообразное тесто, заполняя все промежутки между составными частями керамической массы, производя их склеивание, и при охлаждении застывает с ними в монолитную массу). Тут же происходит растворение части кварцевых и глинистых зерен керамической массы в полевошпатовом стекле с образованием муллита. Ввиду большой вязкости массы плавление идет без нарушения формы. Полевые шпаты до начала размягчения играют роль отощающих материалов, их применяют в производстве фарфора, а также иногда в производстве твердого фаянса, кислотоупоров, некоторых видов каменного товара, как, например, метлахских плиток. Кроме того, они входят в состав глазурей.
Важнейшие месторождения полевых шпатов высокого качества сосредоточены в Карелии, на Урале, Красноярской области, в районе Байкала, на Украине (Мариуполь, Волынь).
Пегматиты - это полевые шпаты, закономерно проросшие более или менее удлиненными кристаллами кварца. С точки зрения учения о камнях, пегматиты представляют собой твердый раствор кварца и полевого шпата - преимуществен
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.