На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти готовые бесплатные и платные работы или заказать написание уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов по самым низким ценам. Добавив заявку на написание требуемой для вас работы, вы узнаете реальную стоимость ее выполнения.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Быстрая помощь студентам

 

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Обработка деталей

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 11.06.13. Сдан: 2013. Страниц: 40. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение
 
Развитие  новых производственных отношений  в Украине невозможно без приоритетного  развития машиностроения и приборостроения, как основы ускорения перехода всех отраслей народного хозяйства на рыночные отношения, развития предприятий малого бизнеса, расширения ассортимента и повышения конкурентоспособности производимой продукции, обеспечение ее выхода на международный рынок.
С этой целью  предусматриваются открытие большого количества широкопрофильных малых предприятий, а также реструктуризацию существующих машиностроительных предприятий, создание на их основе легко переналаживаемых производств, способных выпускать разнообразную продукцию.
В условиях новых производственных отношений  особое значение приобретает маркетинг, организация производства и отслеживание изменений конъюнктуры рынка машиностроительной продукции.
Особое влияние  в современном машиностроении уделяется  создание приспособлений, расширяющих возможности выполнения различных операций на металлорежущих станках, повышение качества изделий.
В связи с  резким сокращением серийного и  малосерийного производства на машиностроительных предприятиях Украины и отсутствием  перспектив по их восстановлению значительно  расширяется объем научно-исследовательских  работ.
Также нужно  пополнять рабочие места квалифицированными рабочими, конструкторами, технологами. Изобретение новых инструментов, приспособлений, позволит увеличить режимы резания, а вследствие, уменьшать время, увеличить качество обрабатываемых поверхностей, с увеличением режимов резания, увеличится программа выпуска изделий.
Еще, в свою очередь, требует замены большинство  технологического оборудования на новое, более усовершенствованное, что  поможет снизить трудоемкость работы.
Работу всех технологов следует направить на усовершенствование технологических процессов, организации производства.
Целью дипломного проекта является введение новых методов получения  деталей
В данном курсовом проекте по технологии машиностроения разрабатывается технологический процесс на изготовление корпуса червячного редуктора.
Технологический процесс разрабатывается с учетом типа производства изготовления данной детали – корпуса червячного редуктора.
Под технологический  процесс разрабатывается и проектируется  не только оборудование или технологические  базы, но и приспособление, которое  используется либо на большинстве операций, либо на одной – конкретной.
Курсовой  проект по технологии машиностроения является подготовительным к выполнению более сложной работы бакалавра
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Реферат
 
В данном дипломном  проекте по технологии машиностроения рассмотрены следующие вопросы:
1. Выбор станка.
2. Анализ детали станка.
3. Проектирование технологического  процесса механической обработки  детали.
4. Расчет припусков и режимов  резания.
5. Техническое нормирование.
6. Проектирование и расчет приспособления.
Графическая часть представлена на 4 форматах А1.
На форматах изображены чертежи детали и заготовки  А1, чертеж приспособления А1, а также чертежи наладки А1.
Пояснительная записка содержит:
Листов – 50
Рисунков – 5
Таблиц – 7
Используемая литература - 10
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Технологическая часть
1.1 Назначение детали и основные  технологические задачи, решаемые  при ее изготовлении
      Деталь корпус черв’ячного редуктора відноситься до класу «Корпус» типу «Корпус редуктора». Найбільшою зовнішньою поверхнею є плоскість 460 h14, праворуч нього розташована поверхня довжиною 354 h14. На плоскості паралельно розташовано 4 отвори діаметром 22H14. У фланці діаметром 174 h14 рівномірно розташовані 6 отворів діаметром 12H14. На плоскості діаметром 424 h14 рівномірно розташовані 8 отворів діаметром 12H14. ). Внутрішня циліндрична поверхня деталі діаметром 120H7. Праворуч від внутрішній циліндричній знаходиться отвір діаметром 100H7.  Габаритні розміри деталі 215мм  на довжину 485 мм.
Корпус редуктора  є базовою деталлю в якій змонтовані черв’ячне колесо з валом, підшипники, черв’як.
На корпус при роботі діють реакції опор, сили ваги деталей, що розміщені в  ньому.

 
Рисунок 1.1 –  Поверхні деталі «Корпус редуктора»
 
Таблиця 1.1 – Призначення поверхонь  «Корпус редуктора»
 
№ Поверхні
мм
Мкм
Взаємодія з іншими елементами.
1.
Отвір
 370
Н7
2,5
Виконавча
Під установку черв’ячного колеса
2.
Отвір
 
120
 
Н7
 
2,5
 
Виконавча
Під установку відомого валу
3.
Отвір
  100
Н7
2,5
Виконавча
Під установку черв’яка
4.
Отвори по площині
22
Н14
20
Виконавча
Спрягається з болтами
5.
Отвори по фланцю
12
Н14
20
Виконавча
Спрягається з болтами, що закріплюють корпус з пружними елементами
6.
Отвори
12
Н14
20
Виконавча
Спрягається з болтами
7.
Площина
215?460
h14
20
Виконавча
Спрягається з плитою

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.2 Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі
 
          Аналізу підлягають вимоги до точності розмірів, форми, взаємного розташування поверхні, а також вимоги до шорсткості.
            Таблиця  2.2 – Аналіз технічних  вимог
 
О
Зміст технічної вимоги
Мета встановлення вимоги
Можливі наслідки при невиконанні  вимоги
Методи забезпечення і контроль
Внутрішня циліндрична поверхня 370H7, поле допуску H7,система отвору, шорсткість Ra2,5
Для забезпечення точної фіксації колеса
Ковзання поверхні колеса відносно поверхні отвору, що призведе до зносу цих поверхонь
7 квалітет досягається тонким розточуванням, контроль калібром-пробкою і зразками шорсткості
Зовнішня поверхня 460h14,  14 квалітет, поле допуску h14 система валу,має параметр шорсткості Ra 20
При знижених вимогах до точності потрібно виготовити її по14 квалітету з параметром шорсткості Ra 20
Більші розміри деталі та більша вага             
 
 
                 
Забезпечується чорновим фрезеруванням. Контроль калібром – скобою і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня (отвори по фланцю) 120H7,                    , поле допуску H7,система отвору, шорсткість Ra2,5
Для забезпечення точного центрування колеса на валу
Ковзання поверхні вала відносно поверхні отвору, що призведе до зносу цих  поверхонь
7 квалітет досягається тонким розточуванням , контроль калібром-пробкою і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня (отвори по фланцю) 100H7,                    , поле допуску H7,система отвору, шорсткість Ra2,5
Для забезпечення точної фіксації черв’яка
Ковзання поверхні черв’яка відносно поверхні отвору, що призведе до зносу цих поверхонь
 
                  
7 квалітет досягається розгортуванням, контроль калібром-пробкою і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня (отвори по фланцю) 12H14,                    14 квалітет,система отвору, має параметр шорсткості Ra20
При знижених вимогах до точності необхідно  виготовити отвори по 14 квалітету з параметром шорсткості Ra 20
Погане спряження з болтами, що закріпляють корпус з пружними елементами
Забезпечується свердлінням. Контроль штангенциркулем і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня (отвори по площині) 22H14,                    14 квалітет,система отвору, має параметр шорсткості Ra20
При знижених вимогах до точності необхідно  виготовити отвори по 14 квалітету з параметром шорсткості Ra 20
Погане спряження з болтами, що закріпляють корпус
Забезпечується свердлінням. Контроль штангенциркулем і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня 12H14,                    14 квалітет,система отвору, має параметр шорсткості Ra20
При знижених вимогах до точності необхідно  виготовити отвори по 14 квалітету з параметром шорсткості Ra 20
Погане спряження з болтами, що закріпляють корпус з пружними елементами
Забезпечується свердлінням. Контроль штангенциркулем і зразками шорсткості

Допуск круглості отвору 100H7 0,009
Для обмеження контактних тисків на поверхнях отвору та черв’яка
Обминання поверхонь отвору та черв’яка та ослаблення посадки, ковзання та знос цих поверхонь
Досягається тонким розточуванням , контроль нутроміром з вимірювальною головкою

 
 
Продовження таб.  2.2 – Аналіз технічних вимог
 
=
 
+

Допуск перпендикулярності торця 145відносно отвору 100 Н7
Для запобігання перекосу черв’яка відносно корпуса
Перекос черв’яка відносно корпуса
7 квалітет досягається тонким розточуванням, контроль калібром-пробкою і зразками шорсткості
Зовнішня поверхня 460h14,  14 квалітет, поле допуску h14 система валу,має параметр шорсткості Ra 20
При знижених вимогах до точності потрібно виготовити її по14 квалітету з параметром шорсткості Ra 20
Більші розміри деталі та більша вага             
 
 
                 
Забезпечується чорновим фрезеруванням. Контроль калібром – скобою і зразками шорсткості
Внутрішня циліндрична поверхня (отвори по фланцю) 120H7,                    , поле допуску H7,система отвору, шорсткість Ra2,5
Для забезпечення точного центрування колеса на валу
Ковзання поверхні вала відносно поверхні отвору, що призведе до зносу цих  поверхонь
7 квалітет досягається тонким розточуванням , контроль калібром-пробкою і зразками шорсткості

Допуск профіль повздовжнього перерізу отвору 100H7 0,009
Для обмеження контактних тисків та рівномірного їх розподілу на поверхнях отвору та черв’яка
Нерівномірність зносу поверхонь  черв’яка
Досягається тонким розточуванням , контроль нутроміром з вимірювальною головкою

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3 Определение типа производства
         Тип виробництва суттєво впливає  на вирішення усіх питань з  технології та організації виробництва. Для правильної організації виробництва та технології випуску виробів кожен тип виробництва має свою номенклатуру обсяг випускаємої продукції, певне технологічне обладнання і спорядження, кваліфікацію робочих та налагоджувальників, форму організації виробництва.
         Тип виробництва визначається  коефіцієнтом закріплення операцій  за робочим місцем.
          На початку проектування технології  відсутні дані про кількість  та трудомісткість операцій, тому  тип виробництва визначаємо орієнтовно  по масі деталі та річній  програмі випуску. 
          При масі деталі Мдет = 61,5 кг, двохзмінному режимі роботи та річній програмі випуску N = 1700 штук – тип виробництва середньосерійний.
Визначаємо  кількість деталей у партії для  одночасного запуску у виробництво
    
                                                           ,  
 
 
де  а = 12 днів – періодичність запуску;
            і = 2 – кількість змін;
     ф = 251 – кількість  робочих днів у 2012 році.
 
 
 
 
Приймаємо n = 81 деталей.
Коротка характеристика середньосерійного виробництва:
Середньосерійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів і порівняно великим об’ємом випуску, ніж в одиночному типі виробництва.
В середньосерійному виробництві  технологічний процес переважно  диференційований, тобто поділений  на окремі операції, які закріплені за визначеними верстатами. Верстати застосовуються різноманітних видів: універсальні, спеціалізовані, спеціальні, автоматизовані, агрегатні.
Верстатний парк повинен бути спеціалізований  в такій мірі, щоб був можливий перехід від виробництва однієї серії деталей до виробництва  іншої, яка відрізняється від першої в конструктивному відношенні.
Середньосерійне виробництво значно економічніше, ніж  одиничне, так як краще використання обладнання, спеціалізація робочих, збільшення продуктивності праці забезпечують зменшення собівартості продукції
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.4 Аналіз технологічності конструкції деталі
 
 
В цілому конструкція деталі «Корпус редуктора» технологічна. Деталь має складну конструкцію. Допуски призначені тільки на поверхні сполучення. Простановка розмірів забезпечую зручність вимірювань. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів і пристосувань. Можливий контроль одночасно декількох поверхонь деталі при одній її установці. На кресленні не проставлені розміри від осей, гострих кромок і поверхонь, від яких вимірювання деталей утруднене, також постановка розмірів на кресленні забезпечує можливість її обробки при дотриманні принципів постійності і єдності баз. Шорсткість поверхонь відповідає квалітетам точності розмірів цих поверхонь. Базові поверхні зручні та надійні для установки заготовки в процесі обробки. Немає необхідності введення додаткових баз. Конструкція деталі дозволяє її обробку з якнайменшою кількістю установів. Поверхні деталі можуть бути оброблені при простих відносних рухах верстата і заготовки. Є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь, але одночасна обробка декількох заготовок на одному верстаті неможлива. При обробці деяких поверхонь забезпечується вихід інструменту. Конструкція деталі дозволяє її установку в стандартні широко розповсюджені пристосування, базування деталі відбувається по внутрішньому циліндричному отворі діаметром 120H7. Цей отвір має просту форму, якої можна досягнути розточуванням.
В деталі є глухі отвори, їх конфігурація ув’язана з конструкцією інструмента що застосовується, який має конічну забірну частину і утворює біля дна отвору перехідну поверхню. Міжосьові відстані всіх отворів задані в полярній системі координат від однієї технологічної бази. Глибина глухих отворів не перевищує п’яти  діаметрів. Для нарізання різьби в отворах передбаченні західні фаски. Немає різьбових отворів менше М6. Конфігурація оброблюваних поверхонь забезпечується рівномірний і без ударний зйом стружки. Відсутні торцеві рифлення.
Не технологічним є: Отвори діаметрами  22 мм (4шт.) і 12 мм (14шт.) під пружний  елемент потрібно виконати на циліндричній поверхні, що викликає деякі складнощі, і потребує застосування кондуктора розміри отворів по плоскій поверхні задані в полярній системі координат.
 
 
 
 
 
 
 
1.5 Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки
 
          Зростання цін на енергоносії вимагає від підприємств застосування енергозберігаючих технологій. Одним з напрямків зменшення витрат є застосування матеріалозберігаючих технологій. Використання точних та комбінованих заготовок зменшує витрати на виготовлення деталей та енергоносії.
На вибір способу отримання  заготовок впливають: тип виробництва, конструкція, матеріал та розміри деталі, вартість отримання заготовок тим чи іншим способом та інше.
Вибираємо 2 методи виготовлення заготовки:
Лиття у піщані форми з машинним формуванням
Лиття в металеві форми (кокіль)
Лиття у піщані форми з машинним формуванням – один з найбільш простих і дешевих способів отримання  виливків з чавуну. При машинному  формуванні (ущільненні просуванням) формування забезпечує просту конструкцію формувальної машини і формувальної плити, високу продуктивність. Однак при цьому відбувається нерівномірне ущільнення по висоті. Цей спосіб формування використовується для відносно простих виливків у формі відносно невеликої висоти(150-250). Недоліки – середня точність, відносно високі значення припусків, невисокий коефіцієнт використання матеріала. Форма заготовки наближена до форми заготовки.
Кокільне лиття, як правило, використовують для виготовлення нескладних за конструкцією виливків з чавуну, сталі у серійному  виробнитстві. Стійкість металевих форм при дотриманні правильного режиму їх експлуатації складає 500-5000 шт.
Переваги
- Можливість багаторазового використання  ливарної форми
- Висока точність виливків
- низька трудомісткість виготовлення  виливків і т.д.
Недоліки
- Висока вартість спорядження
- чавунні виливки відбілюються
Визначаємо клас точності розмірів і мас та ряд припусків в  залежності від матеріалу та методу її отримання. Для лиття в піщані форми сірого чавуну при максимальному розмірі заготовки до 630 ( в нашому випадку 475) приймаємо  клас точності розмірів 9, клас точності мас 9, ряд припусків 3. Для лиття в кокіль сірого чавуну при максимальному розмірі заготовки від 100 до 630 клас точності розмірів 7, клас точності мас 7, ряд припусків 2.
Визначаємо ступінь жолоблення виливка
 
Де г – найменший габаритний розмір деталі
      Г – найбільший  габаритний розмір деталі
Оскільки відношення більше 0,2 приймаємо  в обох випадках ступінь жолоблення 5.
Визначаємо допуски на розміри  виливка для 9 і 7 класу. Загальні припуски визначаємо для обраних допусків для 3 і 2 рядів припуску. Для розмірів оброблюваних поверхонь призначаємо симетричні відхилення, що дорівнюють половині допусків, для необроблюваних поверхонь відхилення в тіло заготовки.
Розташування виливка в формі  приймаємо горизонтальне, лінія  розніму проходитиме через діаметральну площину виливка.
Визначаємо ливарні радіуси. При  найбільшому розмірі виливка 485 мм, внутрішні радіуси 5, зовнішні 3. Ливарні нахили при використанні піщаних форм і металевих моделей дорівнює 1?26? ті 0?30?. Граничне відхилення зміщення елементів виливка у площині роз’ємну для 9 ступені точності розмірів  і відстані між центруючими пристроями форми до 630 становить 0,8 мм, 7 ступені точності – 0,5 мм. Відхилення жолоблення (граничне) елементів виливка при 5 ступені жолоблення і найбільшому габаритному розмірі виливка від 400 до 630 становить 0,4 мм.
 
 
Таб.1 – Загальні припуски на механічну  обробку та розміри заготовок
 
 
№ Поверхні
 
Найме
нуван
ня
поверхні 
Параметри деталі
Параметри заготовки 
 
Роз мір, мм
 
Поле допуску
 
Шорсткість, Ra
 
Припуск,
мм 
 
До
пуск,
мм 
 
Відхи лення,
мм 
 
Розмір,
мм 
Розрахунковий розмір,
мм 
Піщані форми
  Торці
485
h14
12,5
2(6+0,3)=12,6
3,6
+2,6
-1,0
  500,2
  Торці
174
h14
12,5
2(5+0,3)= =10,6
3,7
+2,6
-1,1

187,2
  Торці
145
h14
6,3
2(5+0,3)=10,6
2,4
+1,4
-1,0
  157
  Внутрішня циліндрична
100
H7
1,6
2(5+0,3)= =10,2
2,2
+0,9
-1,3

88,5
  Внутрішня циліндрична
120
H7
2,5
2(5+0,3)= =10,2
2,4
+0,9
-1,5

108,3
  Внутрішня циліндрична
370
H7
2,5
2(5,5+0,3)= =11,2
3,2
+0,9
-2,3

356,5
Металеві форми
  Торці
485
h14
12,5
3,2
2(4,5+0,3)= =9,6
1,8
+1,1
-0,7
  495,7
  Торці
174
h14
12,5
2(6+0,3)=
=10,6
3,6
+2,9
-0,7

187,5
  Торці
145
h14
6,3
2(4+0,3)=
=8,6
1,2
+0,7
-0,5
  154,3
  Внутрішня
циліндрична
100
H7
1,6
2(4+0,3)=
=8,6
1,1
+0,5
-0,6

92,8
  Внутрішня
циліндрична
120
H7
2,5
2(4+0,3)= =8,6
1,2
+0,5
-0,7

112,7
  Внутрішня
циліндрична
370
H7
2,5
2(4,2+0,3)= =9
1,6
+0,5
-1,1

359,9

 
 
Визначаємо маси заготовок отриманих  литтям у піщані форми рис.1 та металеві форми рис.2 за допомогою побудови 3Д моделей виливків у програмі АСКОН КОМПАС 3Д V10.

 
Рис. 1 – Лиття  в піщані форми
 

 
 
Рис. 2 – Лиття  металеві форми
 
 
Визначаємо маси заготовок з  урахуванням технологічних витрат.
 
- чиста маса  заготовки
- процент витрат  на угар і т.д.
 для виливка,  отриманого литтям у піщаних  формах 
 для виливка,  отриманого литтям у металеві  форми 
 
 
Коефіцієнт використання матеріалу
 
Де  -  маса деталі за кресленням
- маса заготовки  з урахуванням витрат
Для виливка, отриманого литтям у піщаних  формах
 
Для виливка, отриманого литтям у металеві форми
 
Розраховуємо вартість заготовки:
 
 де Цм – ціна матеріалу;
  Цвідх – ціна відходів;
   mзв - маса заготовки з урахуванням витрат
Розраховуємо вартість заготовки  отриманої литтям у піщаних формах
 
= 2100 грн/т;
Цвідх  = 800 грн/т;
Розраховуємо вартість заготовки  отриманої литтям у металеві форми
 
= 2500 грн/т;
Цвідх  = 800 грн/т;
Економічний ефект від заміни одного способу отримання заготовки  іншим на одну деталь:
е =
е =276,15 – 259,51 = 16,64 грн.
 на програму:
Е = еN,
Е = 16,64 1700 = 28288 грн.
Кількість заготовок, що можна  буде виготовити із зекономленого матеріалу:
 
 
 
          Одержання  заготовок литтям у піщаних  формах ( 259,51 грн.) дешевше ніж отримання  заготовок литтям у металеві  форми ( 276,15 грн.) хоч . Різниця на програму становить 28288 грн. Остаточно приймаємо спосіб отримання заготовок литтям у піщаних формах.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.6 Розробка маршрутного технологічного процесу механічної обробки деталі
Вибір і обґрунтування  технологічних баз
      Деталь корпус редуктора відноситься до класу «Корпус» типу «Корпус редуктора». Для початку вибираємо і обґрунтовуємо технологічні бази, які будемо використовувати для механічної обробки деталі. При обробці деталі її необхідно позбавити 6 ступенів вільності.
Теоретична  схема базування деталі зображена  на рисунку 3.4
 

Рис 3.4 – Теоретична схема базування деталі
1,2,3 – установочна база (3 ступені  вільності)
4,5 – подвійна опорна база (2 ступені  вільності)
6 – опорна база (1 ступені вільності)
Перш за все вибираємо чистові установочні бази за принципом суміщення баз:
в якості чистових баз використовуємо основні конструкторські  бази – центральний отвір 120H7 і торець 460 h14.
Схема установки деталі на чистові  бази зображена на рисунку 3.5
 
 
 
 

Рисунок 3.5 –  схема установки деталі на чистові  бази
Після вибору чистових установочних баз вибираємо чорнові установочні  базові поверхні, що виконуються на першому установі при обробці  чистових баз.
          За чорнові  бази приймаємо зовнішню циліндричну  поверхню діаметром 424h14 і торець 460 мм. Установка на ці поверхні дозволяє обробити чистові бази з одного установа, що дозволяє обробити їх з високою точністю взаємного розміщення.
          За чорнові бази приймаємо зовнішню циліндричну поверхню діаметром
436,6 мм, та один із торців.
Схема установки  деталі на чорнові бази зображена  на рисунку 3.6
 

Рисунок 3.6 –  схема установки деталі на чорнові  бази
          Схеми установки забезпечує надійну установки деталі при обробці, позбавляючи її шести необхідних ступенів вільності
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.7 Определение припусков на механическую обработку
Розрахунок проміжних припусків  потрібен для того, щоб вибрати  глибину різання, міжопераційні припуски, операційні розміри та вибрати вимірювальні інструменти. Припуски вибираємо з Панова – обробка металів різанням (таб.№6 стр. 586) для виливка.
          Таблиця  3.5 – Міжопераційні припуски 
№ Мар
шруту
Маршрут обробки поверхні
Шорс
ткість поверхні, Ra
По
ле допуску
До
пуск
мм
Опера
ційний
розмір, мм
 
Граничні розміри,мм
 
Граничні припуски,мм
Dmin
Dmax
2Zmax
2Zmin
Внутрішня циліндрична поверхня
40H7
1
Розточування чорнове
12,5
Н13
0,54
95
95,54
95,54
95
95Н13
2
Розточування чорнове
12,5
Н13
0,54
98
98,54
3
3
98 Н13
3
Розточування чистове
6,3
Н11
0,22
99,3
99,52
1,3
0,98
99,3Н11
4
Розточування тонке
2,5
Н7
0,035
100
100,035
0,7
0,515
100Н7

 
Перевірка
1) 2Zmax. р.т. - 2Zmin. р.т.  = ITр.ч. – IТ р.т.
0,7 – 0,515 = 0,22 – 0,035
0,185мм = 0,185мм
2) 2Zmax. р.ч.  - 2Zmin. р.ч.  = IT р.чор.  – IТ р.ч.
1,3 – 0,98 = 0,54 – 0,22
0,32мм = 0,32мм
3) 2Zmax. р.чор. - 2Zmin. р.чор.= IT р.чор. - IT р.чор
3 – 3 =0,54 – 0,54
0 мм = 0 мм
4) 2Zmax. р.чор. - 2Zmin. р.чор.= IT р.чор.
95,54 – 95=0,54мм
 
 
Определение припусков остальных размеров
2
?12
6
?0
3
215
6
221
4
?370
5
?365
5
?10
5
?0
6
221
6
227
7
?22
12
?0
8
100
6
106
9
?12
6
?0
10
106
6
112
11
?120
5
115

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.8 Визначення маршрутів обробки поверхонь деталі
          Від маршруту обробки деталі залежить принцип побудови технологічного процесу, тому визначаємо маршрути обробки поверхонь, на основі яких буде побудований технологічний процес. Маршрути обробки визначаємо на основі розрахунків загального уточнення для поверхонь: 1, 3, 4, 5, 6, 7, (див. рисунок 2.1) Для інших поверхонь визначаємо за нормативними таблицями. Розраховуємо кількість переходів обробки поверхонь деталі, результати зводимо в таблицю 3.2.
          Таблиця  3.2 – Розрахунок кількості переходів обробки поверхонь деталей.
№ по
верх ні
Найменування поверхні
Зага льне уточнення
?Заг
Розра хункова кількість  переходівn
Параметри заготовки
Параметри деталі
Розмір
Допуск
Розмір
Допуск
  Торець
 

 
3,6
)
1,55
0,80
1
  Торець

3,7

1
0,82
1
  Торець
  2,4
  1
0,82
1
  Внутрішня циліндрична поверхня

2,2
  0,035
3,9
4
  Внутрішня циліндрична поверхня

2,4
120
0,035
3,99
4
  Внутрішня циліндрична поверхня

3,2
370
0,057
3,8
4
  Торець
  3,6
)
1,55
0,80
1
  Торець
  2,4
  1
0,82
1

 
 
 
          Загальне уточнення розраховуємо за формулою:
 
          Для прикладу розраховуємо загальне уточнення для поверхні:
 
          Розрахункову кількість переходів розраховуємо за формулою:
 
          Для прикладу розраховуємо кількість переходів для поверхні:
 
          Розрахункову кількість переходів приймаємо  n=1;
          Визначаємо маршрути обробки поверхонь деталі: зводимо їх у               таблицю 3.3
  Таблиця 3.3 – Маршрути обробки поверхонь деталі
 
№ Поверхні
мм
Ra, мкм
Найменування поверхні
Маршрут обробки поверхні
  Торець
1
Фрезерування чорнове
h14
1,55
20
  Торець
1
Фрезерування чорнове
h14
1
5
 
Торець
 
1
Фрезерування чорнове
 
h14
 
1
 
20
  Торець
1
Фрезерування чорнове
h14
1,55
20
  Торець
1
Фрезерування чорнове
h14
1
5
 
Внутрішня циліндрична поверхня
1
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
2
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
3
Розточування чистове
Н11
0,22
6,3
4
Розточування тонке
Н7
0,057
2,5
  Внутрішня циліндрична поверхня
1
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
2
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
3
Розточування чистове
Н11
0,22
6,3
4
Розточування тонке
Н7
0,035
2,5
  Внутрішня циліндрична поверхня
1
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
2
Розточування чорнове
Н13
0,54
12,5
3
Розточування чистове
Н11
0,22
6,3
4
Розточування тонке
Н7
0,035
2,5

 
 
 
 
 
 
Вибір і обґрунтування принципу побудови технологічного процесу
 
          Враховуючи тип виробництва передбачаємо побудування технологічного процесу за принципом концентрації операцій.
 Технологічний  процес механічної обробки поверхонь  деталі корпус редуктора включає наступні операції :
005 Заготівельна
Лиття
010 Термічна
Відпал (низькотемпературний) для зняття внутрішніх напружень
015 Обрубка і очищення заготовок
Видалити  літники
020 Програмно-комбінована
Фрезерувати площину підстави 6. Фрезерувати торець 8. Свердлити і цековати кріпильні отвори 7. Свердлити і цековати отвори 9. Розточувати отвір начисто11. Свердлити і цековати отвір 5.
025 Програмно-комбінована
Фрезерувати торець 3. Фрезерувати торець 10. Свердлити і цековати отвори для кріплення кришки 2. Розточувати отвір 1. Розточувати отвір 4. 
030 Мийна
035 Контрольна
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Розрахунок  режимів різання
Розрахунок режимів різання  при чорновому розточуванні
Розраховуємо припуск
 
Подачу для чорнової обробки  вибираємо табличним метод [1.] Т.2 стр. 266 табл.11)

Розрахунок швидкості різання  для чорнової обробки 
Швидкість різання:
, м/хв 
Т - період стійкості різця, Т = 60 хв
t- глибина різання, мм;
Sо - подача мм/об;

- поправочный коефіцієнт
- коефіцієнт, враховуючий якість оброблюємого матеріала, =1,1;
- коефіцієнт, вітображаючий стан поверхні заготовки, =1;
- коефіцієнт, враховуючий якість стану інструмента, =1;

Су, KV, m, x, у - коефіцієнт, вибирається з таблиці 17 стр.269 для чавуна
 м/хв
При цьому частота обертання
 
, об/хв
D – діаметр заготовки, мм
Окружну силу різання знаходимо по формулі:

Где t – глубина різання, мм
Sz – подача на оберт
V – швидкість різання, м/хв.
Сv, x,y, – коефіцієнти, вибираються по таблиці 22[1] стр.273






Розраховуємо рівняння для потрібної сили закріплення заготовки
 
 – сила  різання 2402 Н
 
 
 
Розрахунок  діаметра камери виконується по формулі
 
де Р – потрібна сила
- тиск  стиснутого повітря
- ККД
 
Приймаємо стандартне значення
Похибку установки визначаємо по формулі
 
Де  - похибка базування
- похибка закріплення
- при використанні  пневмоприводу
 
 
Де   - мінімальний радіальний зазор посадки заготовки (палець d11, оправку *7)
     - допуск  на діаметр отвору
     - допуск  оправки по квалітету *7
 
 
 

 
Рис. 2 – Схема обробки отвору при розточуванні
Розрахунок  режимів різання при фрезеруванні
Діаметр торцевої фрези:
 
 
В – ширина фрезерування, мм.
Коригування торцевої фрези таб. 88 (стр. 243)
 
Назначение  подачи:
при черновом фрезеровании: Sz (подача на 1 зуб). Таблиця 33..36 [1, c.83..85].
Sz=0,2 мм/зуб.
Розраховуємо хвилинну подачу
 
- Подача на 1 оберт фрези
 – частота обертання фрези
- число зубців фрези
При знятті припуску за 1 прохід:
 
 
Число зубців фрези визначаємо по формулі
 
m – коефіцієнт,який залежить від типу фрези
m=0,9
 
Приймаємо парне число зубців
 
 мм
Визначаємо крок зубів фрези:
Окружний крок
 
Де –  діаметр фрези
 число зубів
 
Осьовий крок при ?= 20? , ctg 20?~2,75
 
 
 
Назначаємо період стійкості фрези Т=120 хв
Визначаємо окружну швидкість:
 
Т - період стійкості фрези, Т = 120 хв
t- глибина різання, мм;
S - подача мм/зуб;

- поправочный коэффициент
 - коефіцієнт, враховуючий якість оброблюємого матеріала, =0,53;
- коефіцієнт, вітображаючий стан поверхні заготовки, =1;
- коефіцієнт, враховуючий якість стану інструмента, =1;

Сv, KV, m, x, у, u, q - коефіцієнти, вибираються з таблиці 17 стр.286 для чугуна
 м/хв.
Визначаємо частоту обертання  шпинделя:
 
 
Коригування частоти обертання  шпинделя по паспарту верстата
 
Тоді дійсна швидкість буде:
 
 
 
Визначаємо силу різання
 

Значення коефіцієнта Ср та показників степеней. Таблица 41 [1, c.291..292].
 
Визначаємо крутний момент
 
 

Рис. 3 – Схема обробки поверхні при фрезеруванні
 

 
Рис 1 – Схема закріплення заготовки з указанням оброблюванної поверхні, сили різання та сили закріплення.
 
Розраховуємо рівняння для потрібної сили закріплення заготовки
 
 – сила  різання 2402 Н
 
 
 
Беремо циліндричну оправку з швидкозмінною шайбою, пневмокамера, зрізаний палець  та стіл для надійного і швидкого закріплення деталі.
 
 
 
 
 
 
Рохрахунок норм часу
Штучное время Тшт - время, затрачиваемое  на выполнение операции, определяется как интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых изделий и рассчитывается как сумма составляющих
 
Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд, (мин)
 
где То - основное время, это часть  штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояние предмета труда, т.е. время непосредственного воздействия инструмента на заготовку;
 
Твсп - вспомогательное время, это  часть штучного времени, затрачиваемая  на выполнение приёмов, необходимых  для обеспечения непосредственного  воздействия на заготовку.
 
Тобс - время обслуживания рабочего места, это часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом. Время обслуживания рабочего места складывается из времени организационного обслуживания (осмотр и опробование станка, раскладка и уборка инструмента, смазка и очистка станка) и времени технического обслуживания (регулирование и подналадка станка, смена и подналадка режущего инструмента,
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.