На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти готовые бесплатные и платные работы или заказать написание уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов по самым низким ценам. Добавив заявку на написание требуемой для вас работы, вы узнаете реальную стоимость ее выполнения.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Быстрая помощь студентам

 

Результат поиска


Наименование:


практическая работа Анализ состояния вопроса

Информация:

Тип работы: практическая работа. Добавлен: 12.06.13. Сдан: 2012. Страниц: 18. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



ВВЕДЕНИЕ

Повышение качества изготовления деталей – одно из важнейших требований к технологии механической обработки и станкам. Это особо актуально при внедрении компьютеризированного производства, строящегося на принципах безлюдной технологии (автоматизированные заводы, базирующиеся на активном применении SCADA технологии). Под качеством будем понимать совокупность показателей точности обработки, безотказности и производительности.
Один из перспективных путей повышения качества обработки заключается в создании и применении интеллектуальных систем управления технологическим оборудованием, обеспечивающих изготовление деталей с учётом технических характеристик и состояния станка, режущего инструмента, заготовки и информационно-измерительной подсистемы.
В настоящее время интенсивно развиваются и находят широкое воплощение такие актуальные научные направления как интеллектуальное управление и мехатронные системы. Первое из них охватывает широчайший круг проблем и приложений, начиная от бытовой техники с микропроцессорным управлением и заканчивая космическими аппаратами и сложнейшими организационными системами. Второе, касающееся машин различного назначения с компьютерным управлением, включает интеллектуализацию управления как необходимую составляющую современных мехатронных объектов.
При проектировании интеллектуальных систем управления мехатронными объектами разработчику требуется обладать необходимыми знаниями не только в области общих принципов построения интеллектуальных систем, но и в области поведения конкретной технологической системы с учетом специфики решаемой технологической задачи. База знаний системы управления должна отражать опыт управления с учетом свойств, как самого технологического объекта, так и свойств объекта обработки, свойств процессов технологического преобразования и анализа его результатов.
Необходимость автоматизации данной задачи заключается в том, что на предприятии существует большое количество технологического оборудования, и нет единой системы учета всех индивидуальных характеристик каждого технологического объекта в частности и управления ими в целом.
 
1.      АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА
Общеизвестно, что качество изделий характеризуется совокупностью свойств и мерой полезности изделий, удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с их назначением. Качество определяется при совместной оценке технических, эксплуатационных, конструкторско-технологических параметров, норм надежности, долговечности и пр.  Комплексный критерий качества промышленных изделий – степень соответствия технико-экономических и потребительских свойств уровню изделия, служащего эталоном качества.
Важнейшей характеристикой качества большинства приборов, технологических машин, в том числе, металлорежущих станков, вычислительных машин, управляющих устройств и многих других изделий машиностроения и процессов является их точность. Обычно точность характеризуется некоторой совокупностью параметров и степенью соответствия рассматриваемого параметра предмета, вещества или процесса к его теоретическому номинальному значению.
Современные мощные и высокоскоростные машины не могут функционировать при недостаточной точности их изготовления в связи с возникновением дополнительных динамических нагрузок и вибраций, нарушающих нормальную работу машин и вызывающих их ускоренный износ и разрушение.
Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов увеличивает долговечность и надежность эксплуатации механизмов и машин. Этим объясняется непрерывное повышение требований к точности изготовления деталей машин в целом. В настоящее время для многих точных изделий требуются детали с допусками в несколько микрометров или даже нанометров.
Многообразные причины, вызывающие появление погрешностей при обработке деталей, можно разделить на два основных вида: причины систематического характера и причины случайного характера.
Систематической называется такая погрешность, которая для всех деталей рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется по времени или по длине пути резания.
Случайной называется такая погрешность, которая для различных деталей рассматриваемой партии имеет различные значения, причем ее появление не подчиняется никакой видимой закономерности.
Суммарная погрешность обработки в станках с ЧПУ формируется проявлением множества взаимосвязанных ошибок, возникающих в несущей системе станка, в приводе его рабочих органов, в системе управления и контроля, в инструменте и самой обрабатываемой детали.
 
Классификация погрешностей при обработке на станках с ЧПУ:
1.  Виды погрешностей детали:
•          размеров поверхностей,
•          формы поверхностей,
•          взаиморасположения,
•          шероховатости.
2.   Источник  возникновения погрешностей:
•          заготовка,
•          инструмент,
•          оснастка,
•          несущая система станка,
•          механизмы привода,
•          источники механической энергии - двигатели,
•          система управления,
•          измерительная система,
•          программа ЧПУ,
•          процесс обработки – резание,
•          процессы износа и старения,
•          начальная настройка,
•          внешняя среда.
3.  Причины, порождающие погрешности обработки:
•          начальные геометрические  и кинематические погрешности станка,
•          нестабильность геометрических параметров заготовки и свойств материала ( неоднородность физико-механических свойств),
•          нестабильность процесса резания по вектору усилия резания (динамика) и тепловыделениям,
•          нестабильность процессов трения,
•          износ инструмента,
•          упругие силовые деформации,
•          температурные деформации,
•          колебания параметров энергоснабжения (силового питания),
•          помехи  в системе управления и преобразования информации,
•          стохастичность динамических  характеристик системы автоматического управления,
•          погрешности датчиков,
•          погрешности программы,
•          износ, старение элементов несущей системы и передач,
•          погрешности установки заготовки и начальной настройки станка,
•          внешние воздействия.
4.  Характер погрешностей:
•          систематические постоянные,
•          систематические переменные (функционально изменяющиеся),
•          случайные.
5.  Период возникновения: начальные, образующиеся до периода резания,
•          в процессе резания,
•          после окончания обработки.
6.  Длительность действия:
•          быстропротекающие, возникающие в процессе резания, динамические,
•          процессы средней длительности (например, температурные деформации),
•          длительные процессы (износ, старение).
 
Следует учитывать, что в процессе обработки, и в основном через этот процесс, источники образования погрешностей (подсистемы) находятся в сложной совокупности взаимосвязей.
На данный момент существует системы, способные частично решать поставленную проблему. Одним из таких решений является система цифрового макетирования.
Информация об объекте, содержащаяся в PLM-cистеме является цифровым макетом этого объекта.
Цифрово?й маке?т — совокупность электронных документов, описывающих изделие, его создание и обслуживание. Содержит электронные чертежи и/или трёхмерные модели изделия и его компонент, чертежи и/или модели необходимой оснастки для изготовления компонент изделия, различную атрибутивную информацию по компонентам (номенклатура, веса, длины, особые параметры), технические требования, директивные документы, техническую, эксплуатационную и иную документацию.
Цифровые макеты применяются при разработке и производстве на следующих предприятиях в России:
•          Павловский Автобусный Завод
•          Ульяновский автомобильный завод
•          Гражданские самолёты Сухого
 
Главным недостатком такой системы по сравнению с разрабатываемой системой является отсутствие методов аналитики, проектирования баз знаний об объекте и возможности осуществлять интеллектуальное управление на основе полученных баз знаний. Однако такая система вполне может быть положена в основу разрабатываемой. Для этого рассмотрим более детально состав цифрового макета.
Состав цифрового макета:
•          Система управления документами — один или несколько программных комплексов, организующих документы цифрового макета в единое целое и управляющая их жизненным циклом. В настоящее время в качестве системы управления используются системыPDM или PLM.
•          Система управления составом изделия — даёт возможность создавать абстрактную структуру изделия, не имеющую жёсткой связи с файлами САПР-систем, что позволяет легко изменять состав изделия в зависимости от конфигурационных вариантов или целевого исполнения. При наличии системы управления составом изделия возможно применять один и тот же цифровой макет для выпуска и обслуживания всех модификаций и исполнений изделия.
•          Система управления жизненным циклом документов — включает в себя средства коллективной работы по просмотру, верификации и утверждению новых документов и по внесению изменений в ранее утверждённые документы. При использованииэлектронной подписи или принятого на предприятии её аналога возможна разработка и эксплуатация изделия по полностью безбумажной технологии.
•          Система управления жизненным циклом изделия — является набором средств и настроек для представления цифрового макета на различных этапах создания и существования изделия: конструировании, производстве, обслуживании и утилизации.
•          Трёхмерная модель — совокупность файлов одной или нескольких САПР-систем, представляющих объёмные модели частей и компонент изделия. Взаимное и абсолютное позиционирование в небольших изделиях может управляться САПР-системой, для больших проектов управление позиционированием осуществляется PDM-системой.
•          Облегчённая трёхмерная модель — модель, полученная при помощи фасеточной аппроксимации модели из исходной САПР. Применяется для просмотра и анализа модели изделия средствами системы управления документами без использования САПР. Также, из-за меньшего объёма и простоты требует гораздо меньше машинных ресурсов для своего отображения. Наиболее употребимыми форматами облегчённого представления являются JT и CGR.
•          Атрибутивные данные — данные, характеризующие и описывающие элементы цифрового макета. Например, для разработанной на данном предприятии детали атрибутивными данными будут: имя и отдел разработчика, материал, вес, набор и значения контролируемых параметров. Для стандартных изделий: обозначение ГОСТа, типоразмер. Для покупных изделий: наименование поставщика, номенклатура поставщика, список альтернатив.
•          Технологические данные — данные, содержащие необходимые указания для производства: используемые инструменты, материалы, технологии, средства контроля и так далее. Результаты расчётов различных средств CAE.
•          Производственные данные — данные по организации производства: проектирование и изготовление оснастки, технологические процессы, библиотеки операций и переходов. Программы для станков ЧПУ. Результаты моделирования средствами CAM.
•          Документация — всевозможные документы, так или иначе связанные с изделием. Например, директивные документы, изменяющие этапы жизненного цикла элементов цифрового макета. Эксплуатационная и ремонтная документация, связанная как с изделием в целом, так и с отдельными деталями и узлами изделия.
 
Вся вышеперечисленная информация также соответствует концепции автоматизированного интеллектуального сопровождения технологического объекта в его жизненном цикле.


1.1 Анализ объекта управления

 
В качестве объекта управления был выбран многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок 2204ВМФ4.
 
Таблица 1 – основные технические характеристики станка 2204ВМФ4
 
Станок многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный 2204ВМФ4 Для комплексной обработки корпусых деталей средних размеров без переустановки
Модель

2204ВМФ4

 
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)
В
 
Длина рабочей поверхности стола, мм
500
 
Ширина стола, мм
400
 
Перемещение стола X,Y,Z, мм
500,500
 
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)
4680_2805_2825
 
Масса
6000
 
Мощность двигателя кВт
10
 
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин
20/5000
 
Число инструментов в магазине
30
 
 
Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ, крестовым столом и инструментальным магазином мод. 2204ВМФ4 предназначен для комплексной обработки с четырех сторон без переустановки корпусных деталей средних размеров. На станке может производиться получистовое и чистовое фрезерование плоскостей, пазов и криволинейных поверхностей концевыми, торцовыми и дисковыми фрезами, а также растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы метчиками. Шероховатость обработанной поверхности Ra 1,5...2,5 мкм. Управление станком производится с помощью микропроцессорного устройства ЧПУ и вручную (с пульта управления). На станке программируются координатные перемещения стола и шпиндельной бабки, скорости этих перемещений, режимы обработки, выбор и смена инструмента с коррекцией их размеров, выполняемых в автоматическом цикле. Особенностью станка является наличие устройства для контроля угла поворота шпинделя, позволяющее нарезать резьбу резцом, а также автоматически устанавливать ориентированный относительно продольной оси инструмент. Применение замкнутых роликовых направляющих качения и беззазорных шариковинтовых пар повышает долговечность станка, плавность перемещения рабочих органов и КПД их приводов.

Рисунок 1 – Общий вид станка 2204ВМФ4

Рисунок 2 – Схема планировки 2204ВМФ4
 
1.2 Постановка задачи
              Основное назначение автоматизированной системы интеллектуального сопровождения объекта в его жизненном цикле – сформировать данные по этому объекту, применить к ним аналитические методы и на их основе сформировать базы знаний объекта «о самом себе» с целью дальнейшего оптимизированного управления данным объектом.
              В основе построения автоматизации интеллектуального сопровождения объекта лежат следующие задачи:
?      сбор и интеллектуальный анализ данных о технологическом объекте;
?      создание базы данных и базы знаний на основе полученных данных;
?      применение интеллектуального управления к технологическому объекту;
?      интеграция ПП в УЧПУ технологического объекта и т.д.
В качестве метода и модели решения задачи автоматизированного интеллектуального сопровождения технологического объекта в его жизненном цикле выбирается модель электронной паспортизации объекта.
Это метод учета объектов предприятия путем объединения всей информации о каждом из них в электронном паспорте. Паспорт содержит идентификационный номер, описание, местоположение, характеристики объекта, а также чертежи, схемы, документы и любую другую необходимую информацию по нему.

Рисунок 3 – Модель электронной паспортизации объектов.
 
Главный результат применения решения – организация легкого, оперативного, территориально-распределенного доступа к данным. С помощью него создается единая база данных, содержащая полную информацию об оборудовании и системах предприятия. Для поиска местоположения объекта предприятия или информации и документации по нему теперь не требуется пользоваться сложно организованными бумажными архивами и постоянно возвращаться к ним во время выполнения планово-профилактических работ.
 
Первоочередной задачей является сбор исходных данных для создания базы данных и, впоследствии, применения к ней интеллектуального управления с целью формирования базы знаний.
Для этого необходимо определить параметры электронного паспорта технологического объекта:
 
Часть 1. РЕГИСТРАЦИОННОЕ ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ
1.      Регистрационные параметры.
2.      Основные технические характеристики.
3.      Краткие сведения об особенностях конструкции.
4.      Гарантийное обслуживание производителем.
5.      Сведения о капитальных ремонтах,  техническом обслуживании и пр.
Часть 2. ОПИСАНИЕ СТАНКА.
Часть 3. ПРИЕМО-СДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СТАНКА.
Часть 4. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА СТАНКА ПО ТОЧНОСТИ (наследуемые).
Часть 5. СИСТЕМА ЗНАНИЙ СТАНКА-ИНДИВИДУУМА. (CОБСТВЕННАЯ СИСТЕМА ЗНАНИЙ).
 
ЭЛЕКТРОННЫЙ ПАСПОРТ (ЭП):
?      Как элемент базы знаний станка-индивидуума (для каждого выпускаемого станка).
?      Как интеллектуальный узел, система знаний о станке- индивидууме.
Содержит (кроме характерных для техпаспорта станка сведений):
1.      Программу обращений к Data Mining и синтеза решений по количеству и параметрам проходов.
2.      Набор правил принятия решений по различным ситуациям в обработке, видам обработки (… длина сверления, расточка, конусы, сферы, резьбы …), и требуемым параметрам точности (… размерная точность, соосность и пр., шероховатость…).
3.      Язык и ПО для ЭП, сочетание с языками и ПО в PLM и ИПИ.
4.      Интерфейсы связи с УЧПУ станка.
5.      Программа обращений к БД и БЗ электронного паспорта, механизм взаимодействия УЧПУ и ЭП.
6.      Возможности размещения ЭП в УЧПУ станков.
 
ЭП ДОЛЖЕН ИМЕТЬ ИНФОРМАЦИЮ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ:
1.      Паспорта станков с ЧПУ отечественных различных типов.
2.      То же – иностранного производства.
3.      Документация по приемо-сдаточным испытаниям.
4.      Возможности размещения ЭП в УЧПУ станков.
 
В ПРОГРАММУ ДЕЙСТВИЙ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ВНЕСЕНЫ:
1.      Определение необходимого, возможного и достаточного перечня информации от датчиков станка, находящегося в типовом режиме эксплуатации; типовое оснащение датчиками современных станков.
2.      То же для станков, имеющих позицию контроля готовой детали; станков с контрольным инструментом в магазине.
3.      Определение минимально-необходимого состава информации о погрешностях, достаточного для адекватного вывода по возможностям достижения точности:
?      Оперативной (ОИ) – полученной в процессе обработки.
?      Наследуемой (НИ) – полученной на этапе приемо-сдаточных или специальных испытаний.
4.      Вид представления результатов НИ – виды и параметры распределений, таблицы испытаний.
5.      Состав ОИ по возможностям регистрации погрешностей в современном станкостроении и условиям эксплуатации станков.
6.      Регламент и ПО для принятия решений в  Data Mining при учете ОИ и НИ, т.е. при наличии наследуемых данных измерений и оперативном контроле.
7.      В процедуры преобразования измерительной информации входят вычисления отклонений от заданного положения инструмента или отклонений производимых размеров. Например, при измерении или регистрации жесткости шпинделя А и жесткости заготовки В нужно определить отклонение, умножив А и В на радиальную составляющую усилия резания Ру. Ру во многих случаях само определяется косвенно.

 

 

1.3 Пути решения поставленной задачи
Необходимость повышения качества выпускаемой продукции и возросшая конкуренция привела к заметному ужесточению требований, предъявляемых к технологическим машинам. Для того чтобы сохранить конкурентоспособность и вести эффективную экономическую деятельность, необходимо применять результативные системы контроля и управления этими машинами на всех этапах жизненного цикла. Предлагается инновационный подход к решению задач повышения эксплуатационных качеств  технологических машин, в том числе, металлорежущих станков. Подход основывается на следующих базовых концептуальных положениях.
1. Технологические машины как сложные мехатронные системы наделяются системой знаний (СЗ) о своих особенностях, в том числе, преимуществах и недостатках, отличающих машину-индивидуум от себе подобных. Этим обеспечивается информационная и интеллектуальная поддержка управления технологическим процессом обработки и сопровождения в жизненном цикле. Так СЗ  в виде интеллектуального узла или блока УЧПУ станка используется для планирования и программирования процесса обработки конкретной детали. Планирование предполагает обеспечение экономически эффективной обработки при условии удовлетворения конструкторских требований к точности детали. Обеспечение точности обработки основывается на использовании технологии искусственного интеллекта в формировании  предложенного в [1] обобщенного подхода– Generalized Knowledge Mining for Technological System (GKM TS) – «Обнаружение обобщенных знаний для технологической системы».
Повышение эффективности функционирования в производственных условиях в течение жизненного цикла открывает новые возможности в соответствии с подходом PLM  (Product Lifecycle Management — технология управления жизненным циклом изделий) и системой электронного документирования сложных технических объектов. Электронное представление информации о сложном техническом объекте стало нормой на мировом рынке высокотехнологичной продукции. Процессы в PLM в современных условиях не мыслимы без применения интерактивных электронных технических руководств, технической и эксплуатационной документации, обучающих систем. Это особенно важно для станкостроительных предприятий, представляющих свои изделия на мировой рынок.                                     
 
2. Подход предполагает реализацию указанных концептуальных положений 1 и 2 путем создания для каждой единицы технологического оборудования интеллектуального электронного паспорта. Это дает возможность использования СЗ, формализуемой в разработанной документации, и возможность интеграции электронного паспорта в информационную инфраструктуру станка и технологической системы предприятия. Таким путем создается информационная и интеллектуальная поддержка управления процессом обработки на станке и, в целом, эксплуатации станка, включая обслуживание, ремонт и утилизацию.
 
Стоит обратить внимание на следующие положения, ставшие отправными моментами в формировании предложенного инновационного подхода.
1.1. В проблеме повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках внимание специалистов сосредоточено на двух аспектах [2]:
?      Анализ причин, вызывающих погрешности, и их устранение в процессе конструирования и изготовления станков.
?      Синтез методов учета составляющих погрешностей и методов управления процессом обработки, обеспечивающих заданную точность.
Не смотря на значительное количество исследований, выполненных по этой проблеме, актуальность продолжения разработок не ослабевает в связи с востребованностью  и повышением значимости их результатов [3 - 6]. Однако геометрические погрешности получаемых поверхностей и особенно погреш­ности контурной обработки представляют собой нестационарные функции, в ряде случаев с негауссовскими законами распределения. В общем случае для такой сложной технологической системы как станок существенно затрудняется ее моделирование с помощью известных математических выражений. Велико число переменных и параметров, измерение отдельных переменных и определение их влияния на погрешности обработки поверхностей аналитическими методами сильно затруднено или недостижимо. Можно полагать, что создание полностью адекватной модели поведения такой системы в процессе обработки практически невозможно.
При традиционных системах управления станками стохастичность протекания самого технологического процесса, изменение внешних условий, погрешности исходных и текущих положений рабочих органов и инструмента, состояние заготовки и режущей части инструмента, отсутствие возможности получения достаточно точной информации о положении вершины инструмента относительно заготовки и др. вносят неопределенность в формирование управлений рабочими органами станка.  Применение методов интеллектуального управления станком позволяет сформировать оценки складывающейся ситуации, в том числе, оценку состояния системы и оценку достигаемых параметров качества изготавливаемой детали, а также сделать правильный выбор из альтернативных вариантов управлений.
Использо­вание алгоритмов искусственного интеллекта открыва­ет возможности современного подхода к проблеме обеспечения точности обработки и основывается на принципе динамической самообучаемости и приспособляемости системы управ­ления станка к реальным условиям.
 
1.2.                     Документирование мехатронных технологических объектов.
  В сложившейся системе документального сопровождения  технологического оборудования основную роль играет  паспортизация.  Паспорт - это технологический документ, содержащий сведения об основном назначении и особой применимости оборудования, которые определяют области его рационального использования. Например, в паспорте станка приводятся его кинематическая схема,  перечень и характеристика применяемых инструментов и приспособлений, характеристика системы управления, электрическая схема привода и др. данные.
К недостаткам существующей системы ведения паспортной и другой документальной информации многими станкостроительными предприятиями относятся:
?      Отсутствие возможности организованного документооборота технологических данных; несистемное хранение данных.
?      Практически полное отсутствие информационного обмена данными, содержащими результаты испытаний на геометрическую точность станков и точность обработки образцов изделий. Такие данные должны быть в сопроводительной документации в соответствии с существующими  ГОСТ, устанавливающими показа­тели качества станков и методы испытаний (контроля) для их определения, в том числе,  ГОСТ 8-82, ГОСТ 27843-2006 и др.
?      Невозможность оперативного поиска данных из-за отсутствия в электронном виде паспортной и другой документальной информации.
Специфические особенности, которыми обладает каждый станок, не учитываются при программировании обработки, практически паспорт станка и другая сопроводительная информация при этом не используются.
              Для решения подобных задач при эксплуатации наукоемкого оборудования всё большее применение получают интерактивные электронные технические руководства, позволяющие осуществлять  накопление и обмен информацией на всех стадиях жизненного цикла каждого конкретного технологического объекта.
 
Для решения проблемы информационного обеспечения интеллектуального электронного документирования технологического оборудования, в том числе станков,  предлагается создание для каждой единицы оборудования интеллектуального электронного паспорта (ИЭП) в системе PLM. Архитектура ИЭП состоит из двух частей – базовой, содержащей основную техническую информацию объекта, и интеллектуальной надстройки с СЗ и интерфейсами связей с УЧПУ и оператором (Рис.1). Кратко остановимся на содержании каждой из частей
ЧАСТЬ 1. БАЗОВАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
1.1. Регистрационное документирование. В число обычно представляемых заказчику документов входит паспорт станка. Это документ с идентификационным номером и наименованием станка, содержащий сведения, удостоверяющие гарантии изготовителя, значения основных параметров и характеристик (свойств) изделия, а также сведения о сертификации и утилизации изделия. Прочие документы:
•          Гарантийное обслуживание производителем.
•          Сведения о капитальных ремонтах,  техническом обслуживании и пр.
•          Специальные эксплуатационные инструкции.
•          Другая  необходимая информация по станку.
1.2. Информация  по станку, включает следующие руководства:
?      по транспортировке и установке станка,
?      по эксплуатации станка,
?      по стойке ЧПУ и программированию на станке,
?      по сервисному обслуживанию.
Руководство по эксплуатации содержит сведения об особенностях конструкции, принципе действия, характеристиках (свойствах) станка, его составных частях и указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации (использования по назначению, технического обслуживания, текущего ремонта, хранения и транспортирования).
1.3. Протоколы приемо-сдаточных испытаний станка.
В электронном  паспорте станка приводятся его кинематическая схема, перечень и характеристика применяемых инструментов и приспособлений, характеристика системы управления, электрическая схема привода и др. данные. Главный результат применения электронного отображения этой базовой части паспорта - организация легкого, оперативного, территориально-распределенного доступа к данным. С помощью него создается единая база данных, содержащая полную информацию об оборудовании. Для поиска и работы с информационной документацией не потребуется пользоваться сложно организованными бумажными архивами и постоянно возвращаться к ним во время выполнения планово-профилактических работ. Поэтому эффективность работы эксплуатационного персонала возрастает как минимум на 20% (по зарубежным оценкам). Это важно в связи с тем, что мероприятия по совершенствованию технологии и интенсификации режимов обработки требуют систематического пересмотра паспортных данных. Поэтому корректировка паспорта проводится частично на месте установки станка, данные уточняются после капитального ремонта и модернизации.
 
 

Рис. 1. Источники информации в ИЭП
   Первая базовая часть  ИЭП станка функционально реализована как интегрированная база данных, представляющая собой совокупность графической, текстовой и табличной информации. Она содержит следующие данные: общие данные; заводские данные; сведения о техническом состоянии станка; результаты приемо-сдаточных испытаний;  технико-экономические показатели;  автоматический расчёт наработки станка; сведения об отказах и проводимых ремонтах;  сведения об обследованиях станка и модернизации; результаты освидетельствования станка. Кроме того, предполагается наличие прогноза ремонтных работ.
Вторая часть представляет собой интеллектуальную надстройку с СЗ и интерфейсами связей ИЭП с УЧПУ и операторами. Ее состав:
ЧАСТЬ 2. ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
2.1. Индивидуальные свойства станка  (наследуемые, оперативные).
2.2. Система знаний станка-индивидуума (собственная система знаний).
2.3. Связи ИЭП с УЧПУ и операторами.
Знания индивидуальных свойств станка служат информационной и интеллектуальной поддержкой управления процессом обработки на станке (а, в целом,  и эксплуатации станка, включая обслуживание, ремонт и утилизацию).
Основной информацией, характеризующей индивидуальные особенности станка,  являются сведения по параметрам и свойствам, влияющим на точность обработки деталей и производительность.
 
              Известно, что на погрешность обработки детали оказывает  влияние значительное множество факторов [2]:
F = (f1, f2, f3, … , fk ).                                  (1)
Множество факторов(1), или входных воздействий, влияющих на общую погрешность F, в зависимости от возможности получения знаний о них может быть представлено в виде совокупности (2) из «наследуемого» множества Н и «оперативного»  множества О.
F =
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.