На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


Курсовик Стратегические задачи подготовки производства в организации. Выбор и обоснование масштабов выпуска изделия. Стратегия производственных процессов, организация труда при производстве нового изделия. Обоснование цены на продукцию, расчет показателей.

Информация:

Тип работы: Курсовик. Предмет: Менеджмент. Добавлен: 08.03.2010. Сдан: 2010. Страниц: 2. Уникальность по antiplagiat.ru: --.

Описание (план):


1
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Ивановский государственный энергетический Университет
имени В. И. Ленина»
Кафедра экономики и организации предприятия
Курсовая работа
по дисциплине «Производственный менеджмент»
на тему

«Формирование производственной стратегии
организации»

Выполнила: студентка гр. 3 - 53
Гордеева Л.П.
Проверила::
Одинцова Е.В.
Иваново 2009

Содержание

    Введение 3
    1. Стратегические задачи подготовки производства в организации 4
      1.1 Календарное планирование подготовки производства нового изделия 4
      1.2 Выбор и обоснование масштабов выпуска изделия 9
      1.3 Формирование производственной программы организации 15
      1.4 Формирование производственной программы организации 24
    2. Стратегия производственных процессов в организации 32
      2.1 Определение организационного типа производства 32
      2.2 Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия 38
      2.3 Организация труда при производстве нового изделия 64
    3. Оценка конечных результатов деятельности организации 81
      3.1 Обоснование цены на продукцию организации 81
      3.2 Расчет и анализ показателей деятельности организации 90
    Заключение 102
    Библиографический список 104
    Приложения 105
Введение
Современный производственный менеджмент - это наука, изучающая управление процессом производства продукции или предоставления услуг в широком межотраслевом разрезе.
Эффективное функционирование любой организации требует целенаправленных воздействий на все элементы производства. Это подразумевает использование для управления производством теории и практики современного производственного менеджмента, наличие у менеджера специальных знаний и практических навыков организационного проектирования.
Цель курсовой работы по дисциплине «Производственный менеджмент» - приобретение профессиональных знаний и практических навыков для решения задач, составляющих содержание производственного менеджмента на промышленных предприятиях, действующих в условиях рыночной конкуренции.
В курсовой работе рассматриваются важнейшие для организации решения в области производства, связанные с формированием продуктово-рыночной стратегии, стратегии производственных процессов и организации труда, производится оценка экономических последствий принимаемых решений.
При выполнении данной курсовой работы проявляется самостоятельность и творческий подход в принятии решений и выработке производственной стратегии организации.

1. Стратегические задачи подготовки производства в организации

1.1 Календарное планирование подготовки производства нового изделия

Подготовка производства нового изделия в организации должна обеспечить необход
имые условия для наиболее эффективного его изготовления.
Основные задачи подготовки производства:
на основе метода сетевого планирования и управления (СПУ) установить кратчайший срок для выполнения работ по подготовке производства нового изделия;
создать предпосылки для ритмичной и рентабельной работы организации;
установить потребность в трудовых ресурсах по отрезкам календарного периода выполнения работ по подготовке производства нового изделия.
Для осуществления подготовки производства нового изделия и решения ее задач предусматривается календарное планирование подготовки производства, определяющее последовательность, сроки, согласование во времени отдельных этапов и работ, и общую длительность подготовки производства. Составляется календарный план подготовки производства в виде сетевого графика (рис. 1). Особенностью его является параллельно-последовательный порядок проведения работ, что позволяет сократить общую длительность подготовки и срок освоения нового изделия в производстве.
Для составления календарного плана-графика необходимо определить среднюю длительность выполнения каждой работы подготовки производства (t?) по следующей формуле:
, нед.
где a? - минимальная длительность выполнения работы, нед.;
b? - максимальная длительность выполнения работы, нед.
1
Рис.1 Сетевой график
Таблица 1. Основные формулы для расчета параметров сетевого графика
Параметры сетевого графика
Формула расчета
Ранний срок наступления события tp(Я)
Поздний срок наступления события tп(i)
Полный резерв времени работы Rп(ij)
Раннее начало работы tpн(ij)
tpн(ij) = tp(i)
Позднее начало работы tпн(ij)
tпн(ij) = tп(j) - tij
Ранее окончание работы tро(ij)
tро(ij) = tp(i) + tij
Позднее окончание работы tпо(ij)
Условные обозначения в формулах:
- продолжительность максимального пути, предшествующего
данному событию;
- продолжительность максимального пути, следующего за данным событием;
- продолжительность критического (максимального по длительности) пути сетевого графика.
Таблица 2. Расчет параметров сетевого графика
Индекс работы
Количество предшествующих работ
Длительность работ, нед.
t ph(ij)
tpo(ij)
tпн(ij)
tпо(ij)
Rп(ij)
a ij
b ij
t ij
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.1
0
0,5
2
1
0
1
0
1
0
1.2
1
2
5,5
3,5
1
4,5
1
4,5
0
1.3
1
3
7,5
5
1
6
14
19
13
2.3
2
2
4,5
3
4,5
7,5
16
19
11,5
3.5
3
3
7
4,5
7,5
12
19
23,5
11,5
2.4
2
2,5
6
4
4,5
8,5
4,5
8,5
0
4.6
3
4,5
9
6,5
8,5
15
8,5
15
0
5.7
4
6
9
7
12
19
23,5
30,5
11,5
6.8
4
9,5
14
11,5
15
26,5
15
26,5
0
7.9
5
2,5
5,5
3,5
19
22,5
30,5
34
11,5
9.10
6
2
4
3
22,5
25,5
34
37
11,5
2.11
2
2
4
3
4,5
7,5
12
15
7,5
11.12
3
3
5,8
4
7,5
11,5
15
19
7,5
12.13
4
3,3
6
4,5
11,5
16
19
23,5
7,5
13.14
5
4
7,5
5,5
16
21,5
23,5
29
7,5
2.15
2
2
4,8
3
4,5
7,5
13,5
16,5
9
15.16
3
6
10
7,5
7,5
15
16,5
24
9
16.17
4
3
7,4
5
15
20
24
29
9
8.17
5
1,5
3,8
2,5
26,5
29
26,5
29
0
17.18
6
6
11
8
29
37
29
37
0
18.19
7
5
9
6,5
37
43,5
37
43,5
0
10.18
7
-
-
-
22,5
22,5
37
37
14,5
14.17
6
-
-
-
21,5
21,5
29
29
7,5
Критический путь: 0-1-2-4-6-8-17-18-19 - 43,5 недель
Объем работ по подготовке производства, выполняемый различными подразделениями (отделом, цехом), определяется по формуле:
, чел-час
где B - средняя выработка одного работника соответствующего подразделения за неделю, ч (отдел - 39-40 ч, заготовительный цех - 35-36 ч, обрабатывающий и сборочный цех - 38-40 ч);
tij - длительность каждой работы, выполняемой соответствующим подразделением, нед;
R - количество исполнителей по каждой работе соответствующего подразделения, чел;
m - количество работ, выполняемых соответствующим подразделением.
Результаты расчетов представляются в форме таблицы (табл.3).
Таблица 3. Расчет объемов работ подготовки производства
Наименование подразделения и код работы (ij)
Длительность работы tij , нед
Средняя выработка одного работника (В), ч
Количество исполнителей, (R), чел
Объем работ (Q), чел-час
1
2
3
4
5
ОГК 0.1
1
40
2
80
ОГК 1.2
3,5
40
3
420
ОГК 2.15
3
40
3
360
Итого ОГК
860
ОГТ 1.3
5
40
3
600
ОГТ 2.3
3
40
3
360
ОГТ 3.5
4,5
40
3
540
ОГТ 2.4
4
40
5
800
ОГТ 4.6
6,5
40
3
780
ОГТ 2.11
3
40
4
480
ОГТ 16.17
5
40
4
800
ОГТ 8.17
2,5
40
3
300
ОГТ 11.12
4
40
5
800
Итого ОГТ
5460
ОМТС 5.7
7
40
3
840
ОМТС 6.8
11,5
40
7
3220
Итого ОМТС
4060
Опытн цех 7.9
3,5
40
5
700
Опытн цех 9.10
6
40
4
960
Опытн цех 15.16
7,5
40
7
2100
Опытн цех 17.18
8
40
2
640
Опытн цех 18.19
7
40
8
2240
Итого Опытн цех
6640
Инструм цех 12.13
4,5
36
5
810
Инструм цех 13.14
5,5
36
6
1188
Итого Инструм цех
1998
Для установления потребности в трудовых ресурсах по отрезкам календарного периода выполнения подготовки производства строится “карта проекта”: линейная диаграмма комплекса работ и график плотности работ. В линейной диаграмме сетевой график “вытягивается” вдоль оси абсцисс в масштабе времени. Каждая работа изображается линией, параллельной оси абсцисс, длиной равной продолжительности работы. Фиктивные работы изображаются точкой. В графике плотности работ по оси ординат в масштабе показывается число работников (рис. 2).
Для каждого подразделения составляется оперативный план работ по подготовке производства нового изделия (табл. 4).
Таблица 4. Оперативный план работы по подразделению
№ п/п
Индекс работы
ij
Кол-во исполнителей, чел.
Прод-ть работы, нед.
tij
Время планового исполнения работы, нед.
Объем работ, чел-час
Отметка о выпол-нении
1
0.1
2
1
1 нед
80
2
1.2
3
3,5
с 2 по 4,5 нед
420
3
1.3
3
5
с 2 по 6 нед
600
4
2.3
3
3
с 4,5 по 7,5 нед
360
5
3.5
3
4,5
с 7,5 по 12 нед
540
6
2.4
5
4
с 4,5 по 8,5 нед
800
7
4.6
3
6,5
с 8,5 по 15 нед
780
8
5.7
3
7
с 13 по 19 нед
840
9
6.8
7
11,5
с 16 по 26,5 нед
3220
10
7.9
5
3,5
с 20 по 22,5 нед
700
11
9.10
4
3
с 22,5 по 25,5 нед
960
12
2.11
4
3
с 4,5 по 5,5 нед
480
13
11.12
5
4
с 7,5 по 11,5 нед
800
14
12.13
5
4,5
с 11,5 по 16 нед
810
15
13.14
6
5,5
с 17 по 21,5 нед
1188
16
2.15
3
3
с 4,5 по 5,5 нед
360
17
15.16
7
7,5
с 5,5 по 15 нед
2100
18
16.17
4
5
с 16 по 20 нед
800
19
8.17
3
2,5
с 26,5 по 29 нед
300
20
17.18
2
8
с 30 по 37 нед
640
21
18.19
8
6,5
с 37 по 43,5 нед
2240
22
10.18
-
-
25,5 нед
23
14.17
-
-
21,5 нед

1.2 Выбор и обоснование масштабов выпуска изделия

Стратегически важной задачей организации является определение рационального объема производства (масштаба выпуска), выбор цены на новую продукцию, максимизация прибыли и поддержание приемлемого уровня эффективности хозяйственной деятельности. Масштаб производства нового изделия может устанавливаться с использованием таких инструментов менеджмента, как определение точки окупаемости и модели зависимости спроса на продукцию от цены. График безубыточности широко используется в современной экономике. Несомненным преимуществом этого метода является то, что с его помощью можно быстро получить довольно точный прогноз основных показателей деятельности предприятия при изменении условий на рынке. При построении графика безубыточности предполагается, что не происходит изменений цен на сырье и продукцию за период, на который осуществляется планирование; постоянные издержки считаются неизменными в ограниченном диапазоне объема продаж; переменные издержки на единицу продукции не изменяются при изменении объема продаж; продажи осуществляются достаточно равномерно.
Эта точка интересна тем, что при соответствующем ей объеме производства и продаж у предприятия нет ни прибыли, ни убытков. Объем производства, соответствующий точке безубыточности, носит название критического. При объеме производства меньше критического предприятие своей выручкой не может покрыть затраты и, следовательно, результатом его деятельности являются убытки. Если объем производства и продаж превышает критический, предприятие получает прибыль.
Точка окупаемости Nвep определяется по формуле:
где Спост - постоянные издержки, связанные с продвижением продукции на рынки, р./год;
Спер - переменные издержки, связанные с продвижением продукции на рынки, р./шт.;
Ц - цена реализации изделия, р./шт.
Постоянные издержки (амортизация, заработная плата управленческого персонала, накладные расходы) рассчитываются на объем выпуска продукции за год. Переменные издержки определяются на одно изделие.
Расчеты сводятся в таблицу (табл. 1).
Расчет постоянных издержек
1. СПОСТ = (2,9+2,5+12)* 5600= 97440 (тыс. руб./год)
2. СПОСТ = (3+2,5+12,2)*5000 =88500 (тыс. руб./год)
3. СПОСТ =(3,2+2,7+12,6)*4500 =83250 (тыс. руб./год)
4. СПОСТ =(3+2,5+12,2) *4800= 84960 (тыс. руб./год)
Расчет переменных издержек
1. СПЕР = (3,2+1,2+7,7) *5600=67760 (тыс. руб.)
2. СПЕР = (3,4+1,2+7,7) *5000= 61500 (тыс. руб)
3. СПЕР = (3,6+2,1+7,7) *4500= 56250 (тыс. руб.)
4. СПЕР = (3,4+2,1+7,7) *4800= 59040 (тыс. руб..)
Расчет суммарных издержек
1. ССУММ = 97440 + 67760 =165200(тыс. руб.)
2. ССУММ =88500 + 61500= 150000 (тыс. руб.)
3. ССУММ =83250 + 56250=139500 (тыс. руб.)
4. ССУММ =84960 + 59040 = 144000 (тыс. руб.)
Расчет точки окупаемости N вер по следующей формуле:

1. NВЕР = 97440/ (33,5 - 12,1) =4553 (шт.)
2. NВЕР = 88500 / (36 - 12,3) = 3734 (шт.)
3. NВЕР = 83250 / (37,2 - 12,5) = 3370 (шт.)
4. NВЕР =84960 / (35,5 - 12,3) =3662 (шт.)

Прибыли от реализации (Пр) найдем по следующей формуле:

Пр = Ц * N - (СПОСТ + СПЕР * N)

Результаты приведены в таблице 5.
Из данной таблицы можно заключить, что наибольшее значение прибыли от реализации изделия получается при Спост =88500 тыс. руб., Спер = 12,3 тыс. руб./шт.
Таблица 5 Сводная информация для определения точки окупаемости
Производитель
Цена изделия,
тыс. р.
Объем производства (реализации)
Издержки, тыс. р.
Nвер, шт
Прибыль от
реализации, Пр, тыс.р.
шт.
тыс. р.
Постоянные,
Спост
Пременные,
Спер
Перемен. На единиду продукц
Суммарные,
Ссум
1
33,5
5600
187600
97440
67760
12,1
165 200
4553
22400
2
36
5000
180000
88500
61500
12,3
150 000
3734
30000
3
37,2
4500
167400
83250
56250
12,5
139 500
3370
27900
4
35,5
4800
170400
84960
59040
12,3
144 000
3662
26400
Строим графики для определения точки окупаемости по данным каждого производителя.
Рис.3. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 1
Рис.4. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 2
Рис.5. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 3
Рис.6. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 4
На основе характеристики спроса строим кривая спроса для нового изделия (рис.7).
Рис.7. Кривая спроса для нового изделия
В соответствии с кривой спроса на новое изделие исследуется динамика изменения величины прибыли. Для этого проводятся расчеты и построения для нескольких сочетаний «цена-спрос» соответствующих кривой спроса для данного изделия. Для каждого сочетания «цена - спрос» рассчитывается объем полученной прибыли:
при Спост =88500 тыс. руб., Спер = 12.3 тыс. руб./шт.
Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл.6).
Таблица 6. Данные для построения кривых прибыли по новому изделию
Производитель
Цена (Ц), тыс. р
Спрос на изделие (N), шт
Прибыль от реализации изделий,тыс. р.
1
33,5
5600
30 220
2
36
5000
30 000
3
37,2
4500
23 550
4
35,5
4800
22 860
1. Пр =33,5*5600-(88500 + 5600 * 12,3) = 73331,38 (тыс. руб.)
2. Пр = 36 * 5000 -(88500 + 5000* 12,3) =68492,3 (тыс. руб.)
3. Пр = 37,2 * 4500 -(88500 + 4500* 12,3) =58193,07 (тыс. руб.)
4. Пр = 35,5 * 4800-(88500 + 4800 * 12,3) = 59812,61 (тыс. руб.)
Таким образом, производитель получит максимальную прибыль при объеме реализации изделия, равном 5600 шт. и цене реализации 33,5 тыс. руб. за изделие.
Р = (Прибыль от реализации) / (Полная себестоимость продукции) * 100 %
Р =30220 / (88500+ 12,3 * 5600) * 100 % = 19,2 %

1.3 Формирование производственной программы организации

Формирование производственной программы организации - один из ответственных элементов ее хозяйственной деятельности. Программа должна формироваться так, чтобы организация получила максимальную выгоду при рациональном использовании имеющихся ресурсов. Выгода может выражаться величиной прибыли, получаемой предприятием при реализации производимой продукции.

При формировании производственной программы организации необходимо выработать решения по следующим направлениям:

- номенклатура выпускаемой продукции;

- структура рынков сбыта продукции;

- объемы реализации продукции по рынкам;

- годовая производственная программа предприятия.

Организация может производить продукцию промышленного назначения не более четырех наименований: А, Б, В, Г. Одновременно номенклатура продукции должна состоять не менее чем из двух позиций.

Изделия А, Б, В являются для организации освоенной продукцией с устойчивым спросом и различной динамикой развития рынков сбыта. Изделие Г является новой разработкой и направлена на удовлетворение новой растущей потребности потребителей. Спрос на изделие Г и рынки его сбыта находятся в стадии развития.

Реализация изделий возможна на пяти или менее рынках, находящихся в различных регионах (приложение 1). При формировании производственной программы допускаются любые изменения масштабов выпуска изделий, а также прекращение производства одного вида изделия за счет перехода организации на выпуск нового изделия Г. Увеличение масштаба выпуска изделий может производиться только с учетом загрузки наличного оборудования (приложение 2). Максимально-допустимая загрузка оборудования - 90 %. Для производства нового изделия возможно приобретение дополнительного оборудования.

При формировании производственной программы по каждому рынку следует предусматривать для каждого изделия долю, которую предполагает организация занять на данном рынке сбыта продукции, рассчитать долю каждого изделия в общем объеме продаж, планируемый объем реализации каждого изделия по каждому рынку. Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл. 7).

Таблица 7 Реализация продукции А по рынкам сбыта

Показатели
Рынки сбыта
1.
2.
3.
4.
5.
Емкость рынка, шт.
8100
16800
19600
20000
25400

Удельный вес продукции на рынке, %

предшествующий

планируемый

11,73

15,52

6,85

9,06

4,44

5,87

5

6,62

3,66

4,84

Планируемая реализация продукции, шт.

предшествующая

планируемая

950

1257

1150

1522

870

1151

1000

1323

930

1230
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
8496,04
11048,2
10081,61
11588,16
7452,57

Коэффициент загрузки оборудования, %

предшествующий

планируемый

68

90

68

90

68

90

68

90

68

90
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %
19,83
23,48
17,75
20,41
19,27

Расчеты и пояснения к таблице 7.

Емкость рынка - приложение 1.

Предшествующий удельный вес продукции на рынке

1. 950/ 8100 * 100 % =11,73%
2. 1150 / 16800 * 100 % = 6,85%
3. 870 / 19600 * 100 % =4,44%
4. 1000 / 20000 *100 % = 5%
5. 930/ 25400*100% = 3,66%
Предшествующий коэффициент загрузки оборудования
68 % (приложение 2)
Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию А составляет 27%, на втором 22%, на третьем 70% , на четвертом 63%, на пятом 58%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия А на рынках 1,2,3,4,5 за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90 %.
В связи с данным изменением рассчитаем величину планируемой реализации продукции
Для этого составим соответствующие пропорции:
1. Nпл. = 950 * 0.90 / 0.68 = 1257 (шт.)
2. Nпл. = 1150 * 0.90 / 0.68 = 1522(шт.)
3. Nпл. = 870 * 0.90 / 0.68 = 1151(шт.)
4. Nпл. = 1000 * 0.90 / 0.68 = 1323 (шт.)
5. Nпл. = 930 * 0.90 / 0.68 = 1230 (шт.)
Планируемый удельный вес продукции на рынке
1. 1257/ 8100 * 100 % = 15,52%
2. 1522 / 16800 * 100 % = 9,06 %
3. 1151 / 19600 * 100 % = 5,87 %
4. 1323 /20000 *100 % = 6,62 %
5. 1230 /25400 *100 % = 4,84 %
Удельный вес изделия в общем объеме производства
1. 1257 / 6483 * 100 % =19,83 %
2. 1522 / 6483* 100 % =23,48%
3. 1151 / 6483* 100 % = 17,75 %
4. 1323/ 6483 *100 % = 20,41%
5. 1230/ 6384 *100% = 19,27%
Прибыль от реализации продукции
Пр = (Цизд - Сизд )* N
Сизд = Спер + Спост / ? N(р14)

Спост = 43,7 млн. руб. / год, Спер = 8,5 тыс. руб., ? N(р14) = 6483 шт.
Сизд = 8,5 + 43700 / 6483 = 15,241 тыс.р.
1. Ц = 22 тыс. р., N = 1257 шт.,
Пр = (22 - 15,241) * 1257 = 8496,036 (тыс. руб.)
2. Ц = 22,5 тыс. р., N = 1522 шт.,
Пр = (22,5-15,241) * 1522 = 11048,198 (тыс. руб.)
3. Ц = 24 тыс. р., N = 1151 шт.,
Пр = (24 - 15,241) * 1151 = 10081,609 (тыс. руб.)
4. Ц = 24 тыс. р., N = 1323 шт.,
Пр = (24- 15,241) * 1323 = 11588,157 (тыс. руб.)
5. Ц = 21,3 тыс. р., N = 1230 шт.,
Пр = (21,3- 15,241) * 1230 = 7452,57 (тыс. руб.)
? Пр (А) =48666,57 тыс. руб.
Таблица 8. Реализация продукции Б по рынкам сбыта
Показатели
Рынки сбыта
1.
2.
3.
4.
5.
Емкость рынка, шт.
10000
11000
12000
13000
12000
Удельный вес продукции на рынке, %
предшествующий
планируемый
18
22,5
20
25
8,75
10,93
12,31
12,31
12,08
15,1
Планируемая реализация продукции, шт.
предшествующая
планируемая
1800
2250
2200
2750
1050
1312
1600
1600
1450
1812
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
4756,5
9288,5
4741,6
4982,4
8360,6
Коэффициент загрузки оборудования, %
предшествующий
планируемый
72
90
72
90
72
90
72
72
72
90
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %
23,14
28,28
13,49
16,45
18,63
Расчеты и пояснения к таблице 8.
Емкость рынка - приложение 1.
Предшествующий удельный вес продукции на рынке
1. 1800/ 10000 * 100 % =18%
2. 2200/ 11000 * 100 % = 20%
3. 1050 / 12000 * 100 % = 8,75%
4. 1600 / 13000 *100 % = 5=12,31%
5. 1450 / 12000*100% = 12,08%
Предшествующий коэффициент загрузки оборудования
72 % (приложение 2)
Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию Б составляет 34%, на втором 37%, на третьем 29% , на четвертом 42%, на пятом 17%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия Б на рынках 1,2,3, 5за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90 %. А рост спроса на рынке сбыта 4 отсутствует, поэтому нам придётся оставить данную величину неизменной, то есть 72%.
В связи с данным изменением рассчитаем величину планируемой реализации продукции
Для этого составим соответствующие пропорции:
1. Nпл. = 1800 * 0.90 / 0.72 = 2250 (шт.)
2. Nпл. = 2200 * 0.90 / 0.72 = 2750(шт.)
3. Nпл. = 1050 * 0.90 / 0.72 = 1312 (шт.)
4. Nпл. = 1600 (шт.)
5. Nпл. = 1450 * 0.90 / 0.72 = 1812 (шт.)
Планируемый удельный вес продукции на рынке
1. 2250/ 10000 * 100 % = 22,5%
2. 2750 / 11000 * 100 % = 25 %
3. 1312 / 12000 * 100 % = 10,93 %
4. 1600 /13000 *100 % = 12,31 %
5. 1812 /12000 *100 % = 15,1 %
Удельный вес изделия в общем объеме производства
1. 2250 / 9724 * 100 % =23,14 %
2. 2750 / 9724* 100 % =28,28%
3. 1312 / 9724* 100 % = 13,49 %
4. 1600 / 9724*100 % = 16,45%
5. 1812 / 9724*100% = 18,63%
Прибыль от реализации продукции
Пр = (Цизд - Сизд )* N
Сизд = Спер + Спост / ? N(р14)

Спост = 68,9 млн. руб. / год, Спер = 9,3 тыс. руб., ? N(р14) = 9724 шт.
Сизд = 9,3 + 68900 / 9724 = 16,386 тыс.р.
1. Ц = 18,5 тыс. р., N = 2250 шт.,
Пр = (18,5 - 16,386) * 2250 = 4756,5 (тыс. руб.)
2. Ц = 19,8 тыс. р., N = 2750 шт.,
Пр = (19,8-16,386) * 2750 = 9288,5 (тыс. руб.)
3. Ц = 20 тыс. р., N = 1312 шт.,
Пр = (20 - 16,386) * 1312 = 4741,6 (тыс. руб.)
4. Ц = 19,5 тыс. р., N = 1600 шт.,
Пр = (19,5- 16,386) * 1600 = 4982,4 (тыс. руб.)
5. Ц = 21 тыс. р., N = 1812 шт.,
Пр = (21- 16,386) * 1812 = 8360,6 (тыс. руб.)
? Пр (А) =32129,6 тыс. руб.
Таблица 9 Реализация продукции В по рынкам сбыта
Показатели
Рынки сбыта
1.
2.
3.
4.
5.
Емкость рынка, шт.
9000
15500
16000
9000
20400
Удельный вес продукции на рынке, %
предшествующий
планируемый
4,44
5,33
13,23
15,87
10
12
8,89
10,67
4,9
4,9
Планируемая реализация продукции, шт.
предшествующая
планируемая
400
480
2050
2460
1600
1920
800
960
1000
1000
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
672
3936
3072
1824
2100
Коэффициент загрузки оборудования, %
предшествующий
планируемый
75
90
75
90
75
90
75
90
75
75
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %
7,03
36,07
28,25
14,08
14,67
Расчеты и пояснения к таблице 9.
Емкость рынка - приложение 1.
Предшествующий удельный вес продукции на рынке
1. 400/ 9000 * 100 % =4,44%
2. 2050 / 15500 * 100 % = 13,23%
3. 1600 / 16000 * 100 % =10%
4. 800 / 9000 *100 % = 8,89%
5. 1000/ 20400*100% = 4,9%
Предшествующий коэффициент загрузки оборудования 75 % (приложение 2)
Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию В составляет 15%, на втором 43%, на третьем 67% , на четвертом 35%, на пятом 72%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия В на рынках 1,2,3,4 за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90 %. А рост спроса на рынке сбыта 5 отсутствует, поэтому нам придётся оставить данную величину неизменной, то есть 75%.
В связи с данным изменением рассчитаем величину планируемой реализации продукции
Для этого составим соответствующие пропорции:
1. Nпл. = 400 * 0.90 / 0.75 = 480 (шт.)
2. Nпл. = 2050 * 0.90 / 0.75 = 2460(шт.)
3. Nпл. = 1600 * 0.90 / 0.75 = 1920(шт.)
4. Nпл. = 800 * 0.90 / 0.75 = 960 (шт.)
5. Nпл. = 1000 (шт.)
Планируемый удельный вес продукции на рынке
1. 480 / 9000 * 100 % = 5,33%
2. 2460 / 15500 * 100 % = 15,87 %
3. 1920 / 16000 * 100 % = 12 %
4. 960 /9000 *100 % = 10,67 %
5. 1000 /20400 *100 % = 4,9 %
Удельный вес изделия в общем объеме производства
1. 480 / 6820 * 100 % =7,03 %
2. 2460 / 6820* 100 % =36,07%
3. 1920 / 6820* 100 % = 28,15 %
4. 960/ 6820*100 % = 14,08%
5. 1000/ 6820*100% = 14,67%
Прибыль от реализации продукции
Пр = (Цизд - Сизд )* N
Сизд = Спер + Спост / ? N(р14)

Спост = 51,2 млн. руб. / год, Спер = 14,6 тыс. руб., ? N(р14) = 6820 шт.
Сизд = 14,6 + 51200 / 6820 = 22,1 тыс.р.
1. Ц =23,5 тыс. р., N = 480 шт.,
Пр = (23,5 - 22,1) * 480 = 672 (тыс. руб.)
2. Ц = 23,7 тыс. р., N = 2460 шт.,
Пр = (23,7 - 22,1) * 2460 = 3936 (тыс. руб.)
3. Ц = 23,7 тыс. р., N = 1920 шт.,
Пр = (23,7 - 22,1) * 1920 = 3072 (тыс. руб.)
4. Ц = 24 тыс. р., N = 960 шт.,
Пр = (24- 22,1) * 960 = 1824 (тыс. руб.)
5. Ц = 24,2 тыс. р., N = 1000 шт.,
Пр = (24,2 - 22,1) * 1000 = 2100 (тыс. руб.)
? Пр (А) = 11604 тыс. руб.
Сформируем производственную программу организации на три года. Производство изделий А и В предполагается в том же объеме. Относительно изделия Г планируется ежегодное увеличение выпуска на 10 %. Результаты приведены в таблице 10.
Таблица 10 Сформированная программа организации
Изделие
1 год
2 год
3 год
Годовой объем производства, тыс. шт.
Ежемесячный объем производства, тыс. шт.
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
Годовой объем производства, шт.
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
Годовой объем производства, шт.
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
А
6483
540
48666,57
6483
48666,57
6483
48666,57
Б
9724
810
32129,6
9724
32129,6
9724
32129,6
Г
5600
467
30 220
6160
42092
6770
55024
Всего
111016,17
12888,17
135820,17

1.4 Формирование производственной программы организации

Продолжительность свертывания (нарастания) производства изделия:

, мес.

где N1(2) - достигнутый (проектный) выпуск снимаемого (нового) изделия, шт./мес.;

Всв(нар) - интенсивность свертывания (нарастания) производства снимаемого (нового) изделия, шт./мес.

Для каждого метода перехода определим суммарный объем выпуска снимаемого с производства и нового изделия и размер получаемой прибыли за весь период освоения с учетом сопоставимости методов по общей продолжительности.

1. Последовательный метод перехода на изготовление нового изделия.
Прерывно-последовательный метод перехода
На основе данных приложения 3:
Всв = 30 шт./мес.
Внар = 20 шт./мес.
ДТ = 2 мес.- продолжительность простоя;
N1= 6820 шт./год
N1= 6820 /12 = 568 шт. /мес.
N2= 5600 шт./год
N2= 5600 /12 = 467 шт. /мес.
Тсв = 568 / 30 = 19 (мес.)
Тнар = 467 / 20 = 23,4 (мес.)
Тобщ = Тсв + ДТ + Тнар = 19 + 2 + 23,4= 44,4 (мес.)
Рис. 8. График перехода на производство нового изделия прерывно-последовательным методом
Непрерывно-последовательный метод перехода
Всв = 30 шт./мес.
Внар = 15 шт./мес.
N1= 6820 /12 = 568 шт. /мес..
N2= 5600 /12 = 467 шт. /мес.
Тсв =568 / 30 = 19 (мес.)
Тнар = 467/ 15 = 31,1 (мес.)
Тобщ = Тсв + Тнар = 19+31,1= 50,1 (мес.)
Рис. 9. График перехода на производство нового изделия непрерывно-последовательным методом
2. Параллельный метод перехода на изготовление нового изделия
Всв = 30 шт./мес.
Внар = 15 шт./мес.
Тсовмест = 2 мес.
Тсв = 568 / 30 = 19 (мес.)
Тнар = 467 / 15 = 31,1 (мес.)
Тобщ = Тсв + Тнар - Тсовмест = 19 + 31,1 - 2 =48,1 (мес.)
Рис. 10. График перехода на производство нового изделия параллельным методом
3. Параллельно-последовательный метод перехода на изготовление нового изделия
Всв = 30 шт./мес.
Внар = 20 шт./мес.
Внар (рез) = 10 шт./мес.- интенсивность нарастания выпускаемого изделия на резервном участке
Тсв = 3 (мес.)- продолжительность нарастания нового изделия на резервном участке
Внар(рез)=2*3=6 шт.
Тнар = 467 / 20 = 23,4 (мес.)
Тобщ = Тсв + Тнар = 3 + 23,4= 26,4 (мес.)
Рис. 11. График перехода на производство нового изделия параллельно-последовательным методом
Итак, обобщим полученные результаты
Длительность периода освоения при прерывно-последовательном методе перехода:
Тобщ = 44,4 мес.
Длительность периода освоения при непрерывно-последовательном методе перехода:
Тобщ = 50,1 мес.
Длительность периода освоения при параллельном методе перехода:
Тобщ = 48,1 мес.
Длительность периода освоения при параллельно-последовательном методе перехода:
Тобщ = 26,4 мес.
Таким образом, прибыль будет рассчитываться за период, равный 50,1 месяца.
Прерывно-последовательный метод перехода
Nсн = 0.5 * N1 * Тсв
Nсн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)
Nн = 0.5 * N2 * Тнар
Nн = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)
С учетом сопоставимости продолжительности освоения:
Nн = 467 * 5,7 = 2661(шт.)
Nн (общ) = 5463 + 2661= 8124 (шт.)
Пр (В) = (Ц - С) * Nсн
С(В) =14,6 + 51200/5396= 24,1 (тыс. руб.)
Пр (В) = ( 23,5-24,1) *5396 = -3237,6(тыс. руб.)
С (Г) = 12,3 + 88500 / 8124 = 23, 2 (тыс. руб.)
Пр (Г) = (33,5 - 23,2) *8124= 83677,2 (тыс. руб.)
Пр(общ) = -3237,6+ 83677,2 = 80429,6 (тыс. руб.)
вычтем убытки из-за простоя: У= 2* 568 * 23,5 = 26696 (тыс.руб)
Пр = 80429,6 - 26696 = 53733,6
Непрерывно-последовательный метод перехода
Nсн = 0.5 * N1 * Тсв
Nсн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)
Nн = 0.5 * N2 * Тнар
Nн = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)
С(В) =14,6 + 51200/5396= 24,1 (тыс. руб.)
Пр (В) = ( 23,5 -24,1) *5396 = -3237,6 (тыс. руб.)
С (Г) = 12,3 + 88500 / 5463 = 28,5 (тыс. руб.)
Пр (Г) = (33,5 - 28,5) *5463=27315(тыс.руб.)
Пр(общ) = -3237,6 +27315 =24077,4 (тыс.руб.)
Параллельный метод перехода
Nсн = 0.5 * N1 * Тсв
Nсн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)
Nн = 0.5 * N2 * Тнар
Nн = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)
С учетом сопоставимости продолжительности освоения:
Nн =467 *2 = 934 (шт.)
Nн (общ) =934 +5463= 6397 (шт.)
С(В) =14,6 + 51200/5396= 24,1 (тыс. руб.)
Пр (В) = ( 23,5 -24,1) *5396 = -3237,6 (тыс. руб.)
С (Г) = 12,3 + 88500 / 6397 = 26,1 (тыс. руб.)
Пр (Г) =(33,5-26,1)*6397=47337,8 (тыс.руб.)
Пр(общ) = -3237,6 +47337,8= 44102,2 (тыс.руб.)
Параллельно-последовательный метод перехода
Nсн = 0.5 * (N1 + Nт) * Тсв , шт.
где Nт - достигнутый выпуск снимаемого изделия к концу периода свертывания производства, шт./мес.
Nт = 568 - 3* 30 = 478 (шт.)
Nсн = 0.5 *(478+568) * 3 = 1569 (шт.)
Объем выпуска нового изделия:
Nн = 0,5 *N2нар + N2вып , шт.
где Твып - продолжительность периода постоянного (неизменного) выпуска нового изделия, шт.
Nн = 0,5 * 467 * 23,4 + 467 * 23,7 = 16531 (шт.)
Выпуск на резервном участке:
Nн = 10 * 3 = 30 (шт.)
Nн (общ) = 30 + 16531= 16561 (шт.)
С(В) = 14,6 + 51200/1569= 47,2 (тыс.руб.)
Пр (В) = ( 23,5 -47,2) *1569 = -37185,3 (тыс.руб.)
С(Г) =12,3 + 88500 / 16561 = 17,6 (тыс.руб.)
Пр (Г) =(33,5-17,6)*16561=263319,9 (тыс.руб.)
Прибыль за весь период освоения производства нового изделия при параллельно-последовательном методе перехода:
Пр = Пр (В) + Nн * Пн - Здоп, руб.,
Здоп - дополнительные затраты организации по созданию резервного участка при параллельно-последовательном методе перехода, руб. В нашем случае они равны 410 тыс.руб.
Пр(общ) = -37185,3 +263319,9 - 300000 = - 73865, 4 (тыс.руб.)
Таким образом, при прерывно-последовательном методе перехода на производство изделия Г предприятие получит наибольшую прибыль. Следовательно, при организации производства нового изделия будет использоваться именно этот метод.

2. Стратегия производственных процессов в организации

2.1 Определение организационного типа производства

Таблица 11. Расчетные характеристики деталей нового изделия

Номера деталей
Норма штучного времени
Объем выпуска деталей
Суммарная трудоемкость всего объема производства детали

Средний показатель массовости по детали

Весовой коэффициент детали
tшт, мин.
Ni, шт.
Тсум i
ki
1
294
5600
1646400
0,83
0,19
2
189,6
11200
2123520
1,23
0,25
3
161,3
11200
1806560
1,05
0,21
4
94,1
5600
526960
0,36
0,06
5
127,9
11200
1432480
0,83
0,17
6
181,9
5600
1018640
0,69
0,12
итого
1048,8
50400
8554560
1

Расчеты к таблице 11.

Средний показатель массовости каждой детали нового изделия l'm определяется по формуле:

где tштij - штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин.;

nпрi - применяемость i-й детали в изделии, шт.;

N - годовой объем производства в технологическом процессе изготовления i-й детали изделия;

koi - количество операций в технологическом процессе изготовления i-й детали изделия;

Fg - действительный фонд времени работы оборудования, ч/год;

Квн - планируемый коэффициент выполнения норм времени (принимают равным 1.05 - 1.2).

Объем выпуска деталей Ni

Деталь №1

N1 =5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь №2

N2 = 5600 * 2 =11200 (дет.)

Деталь №3

N3 = 5600 * 2 = 11200 (дет.)

Деталь №4

N4 =5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь №5

N5 = 5600 * 2 =11200 (дет.)

Деталь №6

N6 = 5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь №1

tшт1 = 294 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 8 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm = 294*1*5600 / (8*3920*60*1,05) = 0,88

Деталь №2

tшт1 = 189,6 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm = 189,6*2*5600/(7*3920*60*1,05) = 1,23

Деталь №3

tшт1 = 161,3 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm =161,3*2*5600 / (7 * 3920*60* 1,05) = 1,05

Деталь №4

tшт1 = 94,1 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 6 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm = 94,1*1*5600 / (6 * 3920*60*1,05) = 0,36

Деталь №5

tшт1 = 127,9 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm = 127,9*2*5600 / (7 * 3920*60*1,05) = 0,83

Деталь №6

tшт1 = 181,9 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 6 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l'm = 181,9*1*5600 /(6 * 3920*60*1,05) = 0,69

Суммарная трудоемкость всего производства детали Тсум i

Тсум i = (tштi * nпр) * N, мин.

Деталь №1

Тсум 1 = 294 *1* 5600 = 1646400 (мин.)

Деталь №2

Тсум 2 = (189,6 *2) * 5600 = 2123520 (мин.)

Деталь №3

Тсум 3 = (161,3 *2) * 5600 = 1806560 (мин.)

Деталь №4

Тсум 4 = (94,1 *1) * 5600 = 526960 (мин.)

Деталь №5

Тсум 5 = (127,9 *2) * 5600 = 1432480 (мин.)

Деталь №6

Тсум 6 = (181,9 *1) * 5600 = 1018640 (мин.)

Весовой коэффициент детали ki

Деталь №1

k1 = 1646400 / 8554560= 0,19 (мин.)

Деталь №2

k2 = 2123520 / 8554560= 0,25 (мин.)

Деталь №3

k3 = 1806560 / 8554560 = 0,21 (мин.)

Деталь №4

k4 = 526960 / 8554560 = 0,06 (мин.)

Деталь №5

k5= 1432480 / 8554560 = 0,17 (мин.)

Деталь №6

k6 = 1018640 / 8554560 = 0,12 (мин.)

Средневзвешенный показатель массовости нового изделия определяется по формуле:

0,929

Определяется расчетное количество рабочих мест (Spj) по операциям:

, шт.

где Tсумj - суммарная трудоемкость обработки деталей изделия на j-й операции, мин.;

Кп.з. - коэффициент подготовительно-заключительного времени (1.03 - 1.1).

, мин.

Операция №1

Тсумм1 = 5600 * ( 33,6*1+17,5*2+11,6*2+7,3*1+9,4*2+29,5*1) = 825440 (мин).

Трудоемкость обработки деталей на 2,3,4,5,6,7,8 операциях определяется аналогично и они соответственно равны:

Тсумм2 = 5600*19,8 = 110880 (мин)

Тсумм3 = 5600 *194,8 = 1091440 (мин)

Тсумм4 = 5600 * 207,6 = 1162560 (мин)

Тсумм5 = 5600 * 130,6 =731360 (мин)

Тсумм6 = 5600 * 102,5 = 574000 (мин)

Тсумм7 = 5600 * 340,7 = 1907920 (мин)

Тсумм8 = 5600 * 384,1 = 2150960 (мин)

Результаты расчетов в таблице 12.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест:

где Sпр - принятое количество рабочих мест в организации, рассчитанное на программу выпуска нового изделия, шт.

Операция №1

Тсум 1 = 8554560 (мин.)

Kп.з. = 1

Kв.н. = 1,05

Fg = 3920 (ч /год);

Sp1 = 825440 * 1 / (3920 * 60 *1,05) = 3,34

Sпр =4 рабочих места

Кз1 = 3,34/201 = 0,835

По операциям 2,3,4,5,6,7,8 показатели Sр, Sпр и Кз рассчитываются аналогично, результаты заносятся в таблицу 12.

Таким образом, принятое количество рабочих мест в организации, рассчитанное на программу выпуска нового изделия:

Sпр =37 (р. м.)

Расчет коэффициента закрепления операций (Кз.о.) производится по формуле:

= 41 операций

Кз.о.= 41/37 = 1,11

Результаты произведенных расчетов сведены в таблицу 12. По рассчитанным показателям lm и Кз.о. определим организационный тип производства с помощью нормативных показателей (приложение 4).

Производится расчет общего количества оборудования, необходимого для изготовления всех деталей (ведущих и оригинальных) изделия, по операциям по формуле:

, шт.

где nориг- количество оригинальных деталей в новом изделии, шт.;

в1 - коэффициент, учитывающий соотношение по трудоемкости оригинальных и ведущих деталей изделия (0,5 - 0,7).

в1 = 0,6

nпр = 9 шт.;

nориг = 9 шт.

Sp(общ)1 = 3,3 * (1 +9/9 *0,6) = 5,28

Sпр(общ)1 = 6 (р.м.)

Кз = 0,88

По операциям 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 показатели Sр, Sпр и Кз рассчитываются аналогично, результаты заносятся в таблицу 12.

Таблица 12. Расчет количества рабочих мест по операциям техпроцесса

Операция
Суммарная трудоемкость обработки деталей, Тсуммj
Количество рабочих мест и их загрузка
для ведущих деталей
для изделия
Расчетное число раб. мест Sр, шт.
Принятое число раб. мест Sпр, шт.
Коэффициент загрузки оборудования Кз
Расчетное число раб. мест Sр(общ), шт.
Принятое число раб. мест Sпр(общ), шт.
Коэффициент загрузки оборудования Кз(общ)
1.
825440
3,3
3
0,835
5,28
6
0,88
2.
110880
0,45
1
0,45
0.72
1
0,72
3.
1091440
4,42
5
0,884
7,072
7
1.01
4.
1162560
4,71
5
0,941
7,54
8
0,942
5.
731360
2,96
3
0,987
4,74
5
0,947
6.
574000
2,32
3
0,9961
3,7
4
0,928
7.
1907920
7,72
8
0,965
12,4
13
0,95
8.
2150960
8,7
9
0,967
13,92
14
0,994
итог
8554560
37
0,935
58
0,955

На основании расчетов, произведенных в разделе 2.1, подведем итог.

0,929

1,11

Следовательно, выбираем массовый организационный тип производства, который в данном случае позволит установить наиболее оптимальный метод организации производства нового изделия (Приложние 4).

2.2 Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

На основе приложения 7 и выбранного организационного типа производства нового изделия осуществляем выбор метода организации производства.

Установленный тип производства, в нашем случае это массовый тип производства, позволяет использовать поточный метод организации производства. Деталь или комплекс деталей считается потенциально пригодной для постановки на поток в том случае, когда ее показатель массовости l'mi (или сумма показателей массовости всех деталей комплекса) оказывается близок к единице либо к любому целому числу более единицы. Окончательное решение о виде поточной линии принимается в зависимости от возможности синхронизации операций, коэффициентов загрузки оборудования и других показателей. В нашем конкретном случае потенциально пригодной для создания многопредметной поточной линии является комплекс деталей, а именно: 2,3,5,6, так как возможна синхронизация операций (l'm 1 = 0,83, l'm 2 = 1,23, l'm 3 = 1,05, l'm 5 = 0,83).

Для оценки возможности создания переменной многопоточной линии для деталей 1, 2, 3, 5 произведем следующие расчеты.

1. Определяем суммарную трудоемкость выполнения всего объема работ по линии:

Тр(МПЛ)= 294* 5600+189,6*11200 +161,3*11200+127,9*11200= 7008960 (мин)

2. Определяется средний коэффициент массовости для каждой детали (l'm) и суммарная величина показателей массовости по деталям (?l'm).

l'm 1 = 0,83
l'm 2 = 1,23
l'm 3 = 1,05
l'm 5 = 0,83,
?l'm = 3,94
Принимаем решение о создании переменной многопредметной поточной линии для изделий 1, 2, 3, 5.
3. Рассчитываем для каждой детали Ki в общей трудоемкости обработки, которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали:

К1 =294 * 5600 / 7008960 = 0,23
К2 =189,6 * 11200 / 7008960 = 0,3
К3 =161,3 * 11200 / 7008960 = 0,26
К5 = 127,9* 11200 / 7008960 = 0,21
4. . Определяем частные фонды времени Fi обработки на линии каждой из деталей:

F1 = 3920 * 0,23 = 901,6 ч = 54096 мин
F2 = 3920 * 0,3 = 1176 ч = 70560 мин
F3 = 3920 * 0,26 = 1019,2 ч = 61152 мин
F5 = 3920 * 0,21 = 823,2 ч = 49393 мин
5. Рассчитываются такты запуска в производство каждой детали:

ф1 = 54096 / 5600= 9,66 мин
ф2 = 70560 /11200 = 6,3 мин
ф3 = 61152 /11200 = 5,46 мин
ф5 = 49393 / 11200= 4,41 мин
6. Определяется расчетное и принятое количество рабочих мест по каждой операции при обработке каждой из деталей (табл. 12).
Деталь 1
1. Sp1/1 = 33,6 / 9,66 = 3,48 (р. м.)
2. Sp1/2 = 5,4/ 9,66 = 0,56 (р.м.)
3. Sp1/3 = 53,4 / 9,66 = 5,53 (р. м.)
4. Sp1/4 = 37 / 9,66 = 3,83 (р. м.)
5. Sp1/5 = 18,2/ 9,66 = 1,88 (р.м.)
6. Sp1/6 = 16,5 / 9,66 = 1,71 (р. м.)
7. Sp1/7 = 49,6 / 9,66 = 5,13 (р. м.)
8. Sp1/8= 80,3 / 9,66 = 8,31 (р. м.)
?Sр2 = 30,43 (р. м.)
Деталь 2
1. Sp2/1 = 17,5 / 6,3 = 2,78 (р. м.)
2. Sp2/2 ------------------
3. Sp2/3 = 10,3 / 6,3 = 1,63 (р. м.)
4. Sp2/4 = 16,5 / 6,3 = 2,61 (р. м.)
5. Sp2/5 = 21,4/ 6,3 = 3,4 (р.м.)
6. Sp2/6 = 19,2 / 6,3 = 3,05(р. м.)
7. Sp2/7 = 44,5/ 6,3 = 7,06 (р. м.)
8. Sp2/8= 60,2 / 6,3 = 9,56 (р. м.)
?Sр2 = 30,1 (р. м.)
Деталь 3
1. Sp3/1 = 11,6 / 5,46 = 2,12 (р. м.)
2. Sp3/2 = 4,2 / 5,46 = 0,77 (р. м.)
3. Sp3/3 = 31,2 / 5,46 = 5,71 (р. м.)
4. Sp3/4 = 24,5 / 5,46 = 4,49 (р. м.)
5. Sp3/5 ------
6. Sp3/6 = 15,4 / 5,46 = 2,82 (р. м.)
7. Sp3/7 = 33,7 / 5,46 = 6,17 (р. м.)
8. Sp3/8= 40,7 / 5,46 = 7,45 (р. м.)
?Sр3 = 29,54 (р. м.)
Деталь 5
1. Sp5/1 = 9,4 / 4,41 = 2,13 (р. м.)
2. Sp5/2 = 1,8 / 4,41 = 0,41 (р. м.)
3. Sp5/3 = 15,6 / 4,41 = 3,54 (р. м.)
4. Sp5/4 = 19,8 / 4,41 = 4,49 (р. м.)
5. Sp5/5 = 17,7 / 4,41 = 4,01 (р. м.)
6. Sp5/6 -----
7. Sp5/7 = 37,8 / 4,41 = 8,57 (р. м.)
8. Sp5/8= 25,8 / 4,41 = 5,85 (р. м.)
?Sр5 = 29 (р. м.)
7. Коэффициент загрузки поточной линии i-й деталью и общий коэффициент ее загрузки:


Кз1 = 30,43 / 42 =0,7245
Кз2 = 30,1 / 42 =0,7167
Кз3 = 29,54 / 42 = 0,7033
Кз5 = 29 / 42 =0,6905
Таблица 13. Расчет количества рабочих мест по операциям
Детали / операции
Расчет количества рабочих мест
1
2
3
4
5
6
7
8
?S
Кз
Деталь 1
3,48
0,56
5,53
3,83
1,88
1,71
5,13
8,31
30,43
0,7245
Деталь 2
2,78
-
1,63
2,61
3,4
3,05
7,06
9,56
30,1
0,7167
Деталь 3
2,12
0,77
5,71
4,49
-
2,82
6,17
7,45
29,54
0,7033
Деталь 5
2,13
0,41
3,54
4,49
4,01
-
8,57
5,85
29
0,6905
Принятое количество рабочих мест
4
1
6
5
4
3
9
10
42
Коэффициент загрузи линии
0,71
0,23* 0,7245 + 0,3* 0,7167+ 0,26 * 0,7033+0,21 * 0,6905= 0,71
Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа; допускается перегрузка на единицу оборудования не более 5 %.
Коэффициент загрузки составил 71 %, что достаточно для организации многопредметной поточной линии.
Разработаем стандарт-план по деталям 1, 2, 3, 5.(таблице 14 - 17)
Таблица 14. Стандарт план по детали 1.
Тех. процесс
Загрузка оборудования
График загрузки оборудования
Операции
tшт, мин
Кол-во р.м.
№ ст.
Коэффициент загрузки
Рабочий
Время работ
1
2
3
4
5
6
7
8
Sp
Sпр
сред.
инд.
1.
33,6
3,48
4
1
87
100
А
8
2
100
Б
8
3
100
В
8
4
48
Г
3,84
2.
5,4
0,56
1
5
56
56
Г
4,48
3.
53,4
5,53
6
6
92,2
100
Д
8
7
100
Е
8
8
100
Ж
8
9
100
З
8
10
100
И
8
11
53
К
4,24
4.
37
3,83
4
12
95,75
100
Л
8
13
100
М
8
14
100
Н
8
15
83
О
6,64
5.
18,2
1,88
2
16
94
100
П
8
17
88
Р
7,04
6.
16,5
1,71
2
18
85,5
100
С
8
19
71
Т
5,68
7.
49,6
5,13
6
20
85,5
100
У
8
21
100
Ф
8
22
100
Х
8
23
100
Х1
8
24
100
Ц
8
25
13
Р
1,04
8.
80,3
8,31
9
26
92,3
100
Ч
8
27
100
Ш
8
28
100
Щ
8
29
100
Э
8
31
100
Ю
8
32
100
Я
8
33
100
А1
8
34
100
Б1
8
35
31
Т
2,4
Рассчитаем величины заделов между технологическими операциями для детали 1.
Максимальная величина оборотного задела определяется:
Т - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности. Величина задела рассчитывается для каждого значения Т в течение смены. Если задел со знаком «+», это означает, что к началу периода Т задел равен нулю, а к концу периода возрастает до максимума. Если с «-», то к началу периода Т имелся задел максимальной величины, и к концу этого периода снижается. Движение оборотных заделов на линии показывают графически в виде эпюр.
Z'1-2 = 3,48*60 * (4/33,6 -0/5,4) ? 24,9 = 25 (дет)
Z''1-2 = 4,46*60 * (3/33,6 -1/5,4) ? -25,7 = - 26 (дет)
Z'''1-2 = 0,04*60 * (3/33,6 -0/5,4) = 1 (дет)
Z'2-3 = 3,84*60 * (0/5,4 -6/53,4) ? -25,9 = -26 (дет)
Z''2-3 = 0, 4*60 * (1/5,4 -6/53,4) ? 1,75 = 2 (дет)
Z'''2-3 = 4,08*60 * (1/5,4 -5/53,4) ? 24,48 = 25 (дет)
Z''''2-3 = 0,04*60 * (0/5,4 -5/53,4) ? -0,5 = -1 (дет)
Z'3-4 = 4,24*60 * (6/53,4 -4/37) ? 1,08 = 1 (дет)
Z''3-4 = 2,4*60 * (5/53,4 -4/37) ? -2,08 = -2 (дет)
Z'''3-4 = 1,36*60 * (5/53,4 -3/37) ? 1,02 = 1 (дет)
Z'4-5 = 6,64*60 * (4/37 -2/18,2) ? -0,71 = -1 (дет)
Z''4-5 = 0,4*60 * (3/37 -2/18,2) ? -0,69 = -1 (дет)
Z'''4-5 = 0,96*60 * (3/37 -1/18,2) ? 1,6 = 2 (дет)
Z'5-6 = 5,68*60 * (2/18,2-2/16,5) ? -3,85 = -4 (дет)
Z''5-6 = 1,36*60 * (2/18,2-1/16,5) ? 4,51 = 5 (дет)
Z'''5-6 = 0,96*60 * (1/18,2-1/16,5) ? -0,49 = -1 (дет)
Z'6-7 = 5,68*60 * (2/16,5 -5/49,6) ? 6,95 = 7 (дет)
Z''6-7 = 1,36*60 * (1/16,5 -5/49,6) ? -3,28 = -3 (дет)
Z'''6-7 = 0,96*60* (1/16,5 -6/49,6) ? -3,6= -4 (дет)
Z''''6-7 = 0,08*60 * (0/16,5 -1/49,6) ? -0,097 = 0 (дет)
Z'7-8 = 5,68*60 * (5/49,6 -8/80,3) ? 0,3 = 0 (дет)
Z''7-8 = 1,36*60 * (5/49,6 -9/80,3) ? - 0,92 = - 1 (дет)
Z'''7-8 = 0,96*60 * (6/49,6 -9/80,3) ? 0,51= 1 (дет)
Z''''7-8 = 0,08*60 * (1/49,6 -1/80,3) ? 0,037 = 0 (дет)
Таблица 15. Стандарт-план по изделию 2.
Тех. процесс
Загрузка оборудования
График загрузки оборудования
Операции
tшт, мин
Кол-во р.м.
№ ст.
Коэффициент загрузки
Рабочий
Время работ
1
2
3
4
5
6
7
8
Sp
Sпр
сред.
инд.
1.
17,5
2,78
3
1
92,67
100
А
8
2
100
Б
8
3
78
В
6,24
2.
-
-
-
-
-
-
-
-
3.
10,3
1,63
2
4
81,5
100
Г
8
5
63
Д
5,04
4.
16,5
2,61
3
6
87
100
Е
8
7
100
Ж
8
8
61
З
4,88
5.
21,4
3,4
4
9
85
100
И
8
10
100
И1
8
11
100
И2
8
12
40
З
3,2
6.
19,2
3,05
3
13
102
100
К
8
14
100
Л
8
15
105
М
8,08
7.
44,5
7,06
7
16
101
100
Н
8
17
100
О
8
18
100
П
8
19
100
Р
8
20
100
С
8
21
100
Т
8
22
106
У
8,08
8.
60,2
9,56
10
23
92,3
100
Ф
8
24
100
Х
8
25
100
Ц
8
26
100
Ч
8
27
100
Ш
8
28
100
Щ
8
29
100
Э
8
30
100
Ю
8
31
100
Я
8
32
56
А1
4,48
Z'1-3 = 5,04*60 * (3/17,5 -2/10,3) ? -6,87 = -7 (дет)
Z''1-3 = 1,2*60 * (3/17,5 -1/10,3) ? 5,35= 5 (дет)
Z'''1-3 = 1,76*60 * (2/17,5 -1/10,3) ? 1,8= 2 (дет)
Z'3-4 = 4,88*60 * (2/10,3 -3/16,5) ? 3,62 = 4 (дет)
Z''3-4 = 0,16*60 * (2/10,3 -2/16,5) ?0,7= 1 (дет)
Z'''3-4 = 2,96*60 * (1/10,3 -2/16,5) ? -4,5 = -5 (дет)
Z'4-5 = 4,88*60 * (3/16,5 -3/21,4) ?12,19 = 12 (дет)
Z''4-5 = 3,12*60 * (2/16,5 -4/21,4) ? -12,3 = - 12 (дет)
Z'''4-5 = 0,08*60 * (0/16,5 -1/21,4) ?-0,22= 0 (дет)
Z'5-6 = 4,88*60 * (3/21,4 -3/19,2) ?-4,7= -5 (дет)
Z''5-6 = 3,12*60 * (4/21,4 -3/19,2) ?5,5= 5 (дет)
Z'''5-6 = 0,08*60 * (1/21,4 -1/19,2) ?-0,026= 0 (дет)
Z'6-7 = 8*60 * (3/19,2 -7/44,5) ?-0,504= -1 (дет)
Z/'6-7 = 0,08*60 * (1/19,2 -1/44,5) ?0,45= 1 (дет)
Z'7-8 = 4,48*60 * (7/44,5 -10/60,2) ?-2,36= -2(дет)
Z''7-8 = 3,52*60 * (7/44,5 -9/60,2) ?1,7= 2 (дет)
Z'''7-8 = 0,08*60 * (1/44,5 -0/60,2) ?0,1= 0 (дет)
Таблица 16. Стандарт-план по изделию 3.
Тех. процесс
Загрузка оборудования
График загрузки оборудования
Операции
tшт, мин
Кол-во р.м.
№ ст.
Коэффициент загрузки
Рабочий
Время работ
1
2
3
4
5
6
7
8
Sp
Sпр
сред.
инд.
1.
11,6
2,12
3
1
70,67
100
А
8
2
100
Б
8
3
12
В
0,96
2.
4,2
0,77
1
4
77
77
Г
6,16
3.
31,2
5,71
6
5
95,17
100
Д
8
6
100
Е
8
7
100
Ж
8
8
100
З
8
9
100
И
8
10
71
К
5,68
4.
24,5
4,49
5
11
89,8
100
Л
8
12
100
М
8
13
100
Н
8
14
100
О
8
15
49
П
3,92
6.
15,4
2,82
3
16
94
100
Р
8
17
100
С
8
18
82
В
6,56
7.
33,7
6,17
7
19
88,14
100
Т
8
20
100
У
8
21
100
Ф
8
22
100
Х
8
23
100
Ц
8
24
100
Ч
8
25
17
Г
1,36
8.
40,7
7,45
8
26
93,1
100
Ш
8
27
100
Щ
8
28
100
Э
8
29
100
Ю
8
30
100
Я
8
31
100
А1
8
32
100
Б1
8
33
45
П
3,6
Z'1-2 = 0,96*60 * (3/11,6 -1/4,2) ? 1,45 = 1 (дет)
Z''1-2 = 5,2*60 * (2/11,6 -1/4,2) ? -18,6 = -19(дет)
Z'''1-2 = 1,84*60 * (2/11,6 -0/4,2) ? 18,45 = 18 (дет)
Z'2-3 = 5,68*60 * (1/4,2 -6/31,2) ? 15,6 = 16 (дет)
Z''2-3 = 0,48*60 * (1/4,2 -5/31,2) ? 2,23 = 2(дет)
Z'''2-3 = 1,84*60 * (0/4,2 -5/31,2) ? -17,69 = -18 (дет)
Z'3-4 = 3,92*60 * (6/31,2 -5/24,5) ? -2,77 = -3 (дет)
Z''3-4 =1,76*60 * (6/31,2 - 4/24,5) ? 3,46 = 4 (дет)
Z'''3-4 = 2,32*60 * (5/31,2 -4/24,5) ? -0,42 = -1 (дет)
Z'4-6 = 0,96*60 * (5/24,5 - 2/15,4) ? 4,27 = 4 (дет)
Z''4-6 = 2,96*60 * (5/24,5 - 3/15,4) ? 1,65 = 2 (дет)
Z'''4-6 = 3,96*60 * (4/24,5 - 3/15,4) ? -7,4 = -7 (дет)
Z'''4-6 = 0,48*60 * (4/24,5 - 2/15,4) ? 0,96 = 1 (дет)
Z'6-7 = 0,96*60 * (2/15,4 - 6/33,7) ? -2,77 = -3 (дет)
Z''6-7 = 5,2*60 * (3/15,4 - 6/33,7) ? 5,23 = 5 (дет)
Z'''6-7 = 1,36*60 * (3/15,4 - 7/33,7) ? -1,05 = -1 (дет)
Z''''6-7 = 0,48*60 * (2/15,4 - 6/33,7) ? -1,3 = -1 (дет)
Z'7-8 = 3,92*60 * (6/33,7 - 7/40,7) ? 1,42 = 1 (дет)
Z''7-8 = 2,24*60 * (6/33,7 - 8/40,7) ? -2,48 = -2(дет)
Z'''7-8 = 1,36*60 * (7/33,7 - 8/40,7) ? 0,91 = 1 (дет Z''''7-8 = 0,48*60 * (6/33,7 - 7/40,7) ? 0,174 = 0 (дет)
Таблица 17. Стандарт-план по изделию 5.
Тех. процесс
Загрузка оборудования
График загрузки оборудования
Операции
tшт, мин
Кол-во р.м.
№ ст.
Коэффициент загрузки
Рабочий
Время работ
1
2
3
4
5
6
7
8
Sp
Sпр
сред.
инд.
1.
9,4
2,13
3
1
71
100
А
8
2
100
Б
8
3
13
В
1,04
2.
1,8
0,41
1
4
41
41
Г
3,28
3.
15,6
3,54
4
5
88,5
100
Д
8
6
100
Е
8
7
100
Д
8
8
54
3
4,32
4.


Перейти к полному тексту работы



Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.