Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Результат поиска
Наименование:
курсовая работа Технико-экономическое обоснование проектов создания и развития предприятий
Информация:
Тип работы: курсовая работа.
Добавлен: 15.12.2014.
Год: 2014.
Страниц: 48.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
Описание (план):
А.М. Рытиков, С.В. Макаренков
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСК Е
ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТОВ
СОЗДАНИЯ И
РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ……………….3
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ…………...3
2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА………………..4
3 НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИ ЕСКАЯ КАРТА………...6
4. РАССТАНОВОЧНЫЙ ШТАТ ОСНОВНЫХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ И
ОПЛАТА ТРУДА………...………..12
5. УПРАВЛЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ………………13
6. ФОНД ОПЛАТЫ ТРУДА…………...……….15
7. КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ……………..16
8. СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ………...….17
8.1. Затраты на металл………………..17
8.2. Затраты на вспомогательные
материалы, транспортные расходы и
на технологическую оснастку……………...……..19
8.3. Затраты на энергоносители……………….……..19
8.4. Затраты на заработную плату
с отчислениями………..19
8.5. Амортизационные отчисления………………...……..19
8.6. Затраты на содержание зданий
и сооружений………20
8.7. Затраты на создание ремонтных
фондов……….……20
8.8. Затраты на охрану труда
и прочие расходы………………21
8.9. Общезаводские и непроизводственные
расходы………21
9. ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН………………..…23
9.1. Инвестиционные затраты для
реализации проекта………………23
9.2 Организация финансирования………………...…25
9.3. Поступления и затраты………...…………...…28
9.4. Расчет налоговых выплат………...…….29
9.5. Расчет движения денежных
средств……….34
10. ЭФФЕКТИВНОСТЬ И УСТОЙЧИВОСТЬ ПРОЕКТА………...…36
10.1. Программа для оценки эффективности
и анализа устойчивости инвестиционных проектов………………...…38
10.2. Анализ устойчивости проекта……….....…41
10.3. Анализ безубыточности………………..…...…44
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……….46
ВВЕДЕНИЕ
Методическое пособие включает
основные разделы технико-экономическо о
обоснования проекта создания нового
или модернизации действующего производства
и может быть использовано при разработке
курсовых проектов, экономической части
дипломных работ, при выполнении домашних
заданий. Обязательным условием при анализе
экономической эффективности мероприятия
является знание объекта, для которого
выполняются расчеты. Поэтому методическое
пособие содержит пример описания оборудования,
процессов и технологии производства
изделий. Чтобы описание не было абстрактным,
а методика не содержала только формулы
и формы таблиц, они привязаны к проекту
"Разработка и оценка эффективности
стратегического плана создания производства
цинковых ронделей для глубокой вытяжки".
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ
Цинк относят к тяжелым цветным
металлам. По объему мирового производства
(около 5 млн. т в год) цинк занимает среди
цветных металлов третье место после алюминия
и меди. Устойчив к коррозии на воздухе.
Находит широкое применение при производстве
сплавов на основе меди (например, широкая
гамма латуней), для защиты от коррозии
стальных изделий и конструкций. Используется
в производстве электрических элементов
(батареек), в щелочных аккумуляторах.
Стаканчики для электрических
гальванических элементов (батареек) получают
глубокой вытяжкой из цинковых дисков
(ронделей). Такие рондели производятся
Московским и Михайловским заводами по
обработке цветных металлов с соблюдением
технических условий ТУ 48-21-695-90.
Производят цинковые диски
широкого сортамента толщиной от 4,5 до
8 мм, а диаметром от 19 до 50 мм. Допуск по
толщине от -0,3 до -0,4 (в зависимости от размера),
а по диаметру от ± 0,1 до ± 0,2. По согласованию
с потребителями могут быть изготовлены
диски с другими размерами и предельными
отклонениями, которые указываются в договоре.
Диски изготавливают из цинка,
легированного свинцом и кадмием в соответствии
с ТУ 48-6-69-79.
Химический состав дисков
следующий:
Поверхность дисков должна
быть без загрязнений. Диски не должны
иметь трещин, пузырей, расслоений, а также
окисления поверхности. Диски не должны
иметь значительных заусенцев на кромках,
существенно влияющих на использование
дисков по назначению. Диски принимаются
партиями, масса которых не должна превышать
10 т. Для контроля качества используются
статистические методы контроля. Цинковые
диски упаковывают в металлическую оборотную
тару предприятия-изготови еля. Между
тарой и ронделями со всех сторон должен
быть проложен слон парафинированной
бумаги по ГОСТ 9569-79.
Для других потребителей производят
цинковые пластины, которые используются
при электролитическом цинковании поверхности
и для других целей.
2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Под технологией в менеджменте
понимают совокупность методов обработки,
изготовления, изменения состояния, свойств,
формы сырья, материала или полуфабриката,
осуществляемых в процессе производства
продукции. В широком смысле технология
включает оборудование, процессы, приемы,
методы контроля, "ноу-хау", опыт и
другие сведения по рассматриваемой технологии.
Ниже рассматривается технологический
процесс производства цинковых ронделей,
отвечающий всем требованиям, предъявляемым
к современным технологиям: безотходность,
ресурсосберегаемост , высокая производительность,
экологичность, гибкость и т.д.
Производство ронделей осуществляется
на специализированной линии, совмещающей
операции непрерывного литья, прокатки
и вырубки с получением готовой продукции
заданного ассортимента и качества.
Линия (рис.1) конструкции АО
"Институт Цветметобработка&quo ; включает:
Индукционную плавильную печь
(1) для приготовления расплава из шихты.
Питание печи осуществляется от 2-х однофазных
регулируемых трансформаторов мощностью
400 кВ.А каждый.
Миксер (2) для приема расплава
из шихты от плавильной печи, выдержки
его, поддержания постоянной температуры
расплава и выдачи его к машине непрерывного
литья. Питание печи осуществляется от
однофазного печного регулируемого трансформатора
мощностью 40 кВ.А.
Литниковую систему (металлопровод)
для подвода металла от миксера к кристаллизатору.
Это футерованная необогреваемая емкость,
изолированная от окружающей среды. Возможна
установка магнитодинамического насоса.
Машину непрерывного литья
с роторным кристаллизатором (3) для получения
заготовки с поперечным сечением 15x150 мм.
Полый ротор изнутри, а стальная лента
- снаружи, охлаждаются водой. Частота
вращения ротора регулируется в пределах,
соответствующих скорости литья от 1,75
до 2,5 м/мин (вместо роторного кристаллизатора
может быть использован валковый или медно-графитовый
кристаллизатор).
Правильно-направляю ее устройство
(4) для обеспечения подачи литой заготовки
на прокатный стан.
Ножницы для рубки литой заготовки
(5) в случае не соответствия ее стандартам.
Ножницы летучие приводные маятниковой
облегченной конструкции.
Стан периодической прокатки
(6) литой заготовки на полосу готового
размера. Длинноходовой быстроходный
стан холодной прокатки ленты (ХПЛ) с малым
диаметром рабочих валков и незначительной
массой движущихся частей. Стан в данном
процессе эффективен благодаря использованию
теплоты литой заготовки и высокой точности
проката (допуск на толщину ±0,03 мм). Стан
имеет устройство для образования петлевых
компенсаторов несоответствия скоростей
литья, прокатки и подачи полосы в пресс.
Ножницы для рубки катаной
полосы (7).
Два кривошипных быстроходных
пресса (8) для вырубки пластин (ронделей)
и измельчения отходов.
Контейнер (9) для пластин (ронделей).
Предусмотрен участок обезжиривания
и снятия с пластин заусенцев. Этот участок
включает:
три галтовочных барабана (10) с виброситом;
три бункера для обезжиривания пластин;
весы для взвешивания загруженной тары.
Технологический процесс производства
пластин включает следующие операции:
взвешивание подготовленной к плавке
шихты;
загрузки шихты в плавильную печь;
плавку шихты с доводкой сплава до требуемого
химического состава;
загрузка флюса в печь;
съем дроссов;
отбор проб расплава из печи на экспресс-анализ;
перелив расплава в миксер;
рафинирование расплава (продувка азотом);
литье полосовой заготовки сечением
15x150 мм на машине с роторным кристаллизатором;
прокатку литой полосы на стане периодической
прокатки на заданную толщину;
вырубка из полосы цинковых пластин на
пресс-автомате;
обезжиривание и снятие заусенцев;
упаковка пластин в транспортную тару.
В процессе производства цинковых
пластин (ронделей) образуются отходы:
высечка, некондиционные изделия, отходы,
образующиеся при настройке процесса.
Эти отходы являются возвратными, так
как возвращаются на переплавку в плавильную
печь;
шлак, сплесы, съемы и оксид цинка, могут
быть использованы на металлургических
предприятиях. Эти отходы продаются по
договорным ценам.
Для расчета себестоимости
продукции, определения норм затрат времени
на единицу готовой продукции используются
нормативно-технолог ческие карты (НТК).
Нормативно-технолог ческая карта является
важнейшим документом как при проектировании
производства, так и при управлении действующим.
Нормативно технологическая
карта состоит из двух частей.
1. Технологическая часть содержит
(табл. 1):
наименование операций, их перечень,
наименование оборудования и технологические
параметры процесса; размер изделия до
операции и после нее; выход годного на
операции; заправочный коэффициент.
2. Нормативная часть содержит
(табл. 2):
наименование и перечень операций; заправочный
коэффициент на 1 т готового; производительность
оборудования; норма затрат времени на
1 т готового.
В дальнейшем все расчеты для
производства ронделей будем вести, имея
в виду следующую информацию:
расчетный размер изделий имеет толщину
3 мм;
годовой объем производства 2000 т;
скорость литья заготовки 1,75 м/мин;
выход годного по операциям задан.
Коэффициент выхода годного
gi на i-той (i=l,2,..., k) операции находится
по формуле:
где Gi-1 - масса изделия после предшествующей
операции (i-1), т.е. заданное на операции
i;
Gi - масса изделия после i-той операции.
Gi = Gi-1 - Ri
где Ri - масса отходов и потерь металла
на i-той операции.
В связи с этим величина gi <= 1,0.
Отношение массы готового
изделия (после операции k к исходной массе,
т.е. заданного на первую операцию) называется
сквозным коэффициентом выхода годного:
Легко доказать, что
g об = gi*g1*g2*…*gk
Обратная величина g об является общим заправочным коэффициентом:
Этот коэффициент показывает,
сколько металла нужно задать в производство,
чтобы получить 1 тонну готовой продукции.
Заправочный коэффициент Ki - на i-той операции показывает, сколько
должно поступить на эту операцию, чтобы
получить в конце технологической цепочки
1 т готовой продукции. Этот коэффициент
находится по формуле:
Ki = Ki-1*gi-1
Здесь i-тый номер рассматриваемой
операции (или, группы операций), a (i-1) -
номер предыдущей операции (или их группы).
Для нашего примера коэффициенты
выхода годного по операциям представлены
в табл. 1.
Таблица 1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ НТК
В табл. 1 некоторые операции
объединены в группы. Так, например, операции
загрузки шихты, плавки, литья, прокатки
и вырубки пластин выполняются в линии,
которую можно рассматривать, как один
агрегат. То же самое можно сказать об
операциях "Обезжиривание& uot; и "Снятие
заусенцев". Другие операции ("Подготовка
шихты" и "Подвоз шихты" или "Упаковка"
и "Вывоз на склад") объединены, так
как коэффициент выхода годного на них
равен 1,0.
Коэффициенты выхода годного
по операциям либо рассчитываются по формуле
(1), либо находятся из справочников, либо
задаются преподавателем.
Сквозной (общий) коэффициент
выхода годного находим по формуле (4):
gоб = 1,0*0,52*0,96*0,96*1 0 = 0,479 (47,9%)
Общий заправочный коэффициент
находим по формуле (5):
Кзап = 1/0,479=2,08
Заправочные
коэффициенты по операциям находим по
формуле (6).
Для самой первой
операции (i=l) заправочный коэффициент
равен общему заправочному коэффициенту: Кзап1 = Кзап = 2,08.
Для следующей группы
операций (i=2) заправочный коэффициент
находим по формуле (6): Kзап2 = Kзап1*gi = 2,08*1=2,08.
Для группы операций
под номером 3 (i=3): Кзап3 = 2,08*0,52 = 1,08. Для i=4 находим: Kзап4 = 1,08*0,96 = 1,04. Для i=5: Кзап5 = 1,04*0,96 = 1,0.
В любом случае на последней
операции должна быть получена 1 т готовой
продукции.
В нормативную часть НТК (табл.2)
информация первых трех столбцов переписывается
из табл. 1
Производительность на операции (т/ч) принимается
из справочных данных или рассчитывается
по формуле:
A = 60*V*F*g*Km*10-6 , т/ч
где V - скорость изделия на
выходе из агрегата, м/мин;
F - площадь поперечного
сечения изделия после обработки
на рассматриваемом агрегате, мм2;
g - плотность обрабатываемого
материала, г/см3 или т/м3;
Кm - коэффициент машинного времени,
учитывающий наличие вспомогательных
операций, время которых не перекрывается
машинным временем, а также потери времени
на настройку процесса, текущий контроль
качества изделия и т.п. Обычно принимают
Кm = 0,8-0,9.
Таблица 2
НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ НТК
В нашем примере скорость процесса
определяется скоростью литья. С учетом
технической характеристики принимаем V = 1,75 м/мин.
F = H*B = 15*150 = 2250 мм2
Плотность
материала находим из табл. 3. Для цинка ? = 7,13 т/м3.
Таблица 3
ПЛОТНОСТЬ РАЗЛИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ
(Г/СМ3 ИЛИ Т/М3)
Для
сплавов плотность рассчитывается по
формуле:
,
Где
Пк – процент (по массе) содержания
элемента в сплаве.
Например,
плотность латуни марки Л85, содержащей
85% меди и 15% цинка, равна:
gЛ65 = (Пcu*gcu + Пzn*gzn )*0,01 = (85*8,95 + 15*7,13)*0,01 = 8,68 т/м3
В нашем примере производительность
на всех операциях, кроме выполняемых
на линии, задана (табл. 2).
Производительность линии
рассчитываем по формуле (7):
А = 60*1,75*2250*7,13*0,8 *10-6 = 1,43 т/ч.
Норма затрат времени на 1 т
обрабатываемой продукции на операции
находится по формуле:
Ni = 1/Ai ,(станко-ч)/т.
Для нашего примера,
находим эти нормы:
для 1-ой группы операций
: N1 = 1/1,2 = 0,883 , (станко-ч)/т;
для 2-ой группы операций
: N2 = 1/1,43 = 0,699 , (станко-ч)/т и т.д.
Все данные записываем
в табл.2.
Нормы затрат времени на 1 т
готовой продукции по операциям рассчитывается
по формуле:
Nгот i = Ni*Ki ,(станко-ч)/т.
Так, для нашего
примера находим:
для 1-ой группы операций: Nгот1 = 0,883*2,08 = 1,732;
для 2-ой группы операций: Nгот2 = 0,699*2,08 = 1,453;
для 3-ей группы операций:
= Nгот3 = 0,660*1,08 = 0,712 и т.д.
Все данные записываем
в табл. 2.
Необходимое время на годовую
программу находим по формуле:
Тпр i = Nгот i*Q ,станко-ч,
где Тпр i - время, необходимое для выполнения
плана (годовой программы);
Q - годовая программа
(план), т.
Для нашего случая
при годовой программе Q=2000 т необходимое
время:
на 1-ой группе операций: Тпр 1 = 1,732*2000=3464 станко-ч;
на 2-ой группе операций: Тпр 2 = 1,453*2000=2906 станко-ч и т.д.
Все данные заносим в табл.2.
Фонд времени оборудования
при 40-часовой рабочей неделе и 3-сменной
работе рассчитывается по формуле:
Треж = [(N-52-Р)*7 – (52+F)*1]*3,
где N = 365 - число дней в году;
52 - число воскресных
дней;
Р = 9 - число праздничных дней;
F = 7 - число предпраздничных
дней;
3 - число смен.
После подстановки в формулу
(13) найдем так называемый "режимный"
фонд времени:
Треж =[(365-52-9)*7 - (52+7)*1]*3=6207 ч.
Если принять коэффициент
использования оборудования Кисп = 0,9 (учитываются потери времени
на планово-предупредите ьные ремонты
оборудования, смену технологического
инструмента - замена кристаллизатора,
перевалки и т.п.), то эффективное время
составит:
Тэфф = Треж * Кисп = 6207*0,9=5580 ч.
При односменной
работе Тэфф 1 = 5580/3 = 1860 ч;
при двухсменном
графике Тэфф 2 = 1860*2 = 3720 ч.
Сравнивая для каждой операции
время, необходимое для выполнения производственной
программы Тпрi, со значениями Тэфф , устанавливают необходимое
число единиц оборудования и график работы.
Так, для нашего примера необходимое
время работы литейно-прокатной линии
(группа оборудования i=2) равно 2906 станко-ч,
что меньше 5580, - значит необходимое число
линий (агрегатов) равно 1. А так как:
то необходимое число смен
принимаем равным 2.
Аналогичные сравнения производим
для всех видов оборудования и данные
записываем в табл.2.
Коэффициент загрузки каждого
вида оборудования на операции i рассчитывается
по формуле:
Кзагр i, = Тпр i / 5580*п,
где n - число единиц оборудования.
Так, для нашего
примера коэффициент загрузки оборудования:
на группе операций
i=l: Кзагр 1 = 3464/5580*1 = 0,620;
на группе операций
i=2: Кзагр 2 =2906/5580*1 = 0,520 и т.д.
Все величины записываются
в последний столбец табл.2. Операции (оборудование),
которые имеют максимальный коэффициент
загрузки (в нашем случае i=l) потенциально,
при развитии производства могут стать
"узким местом". Для "расшивки узких
мест" потребуется проведение специальных
организационно-техни еских мероприятий:
либо установка дополнительных единиц
оборудования, либо модернизация оборудования
и технологии, направление на повышение
производительности (увеличение скорости
обработки и т.п.).
Примечание 1. Если на оборудовании выпускается
несколько изделий, различных по размерам,
из различных сплавов, то необходимое
время рассчитывается по формуле:
где Nif - норма затрат времени на
агрегате i для выпуска 1 т готовых изделий
типа f
(f =1,…….,m);
Q f - годовой выпуск изделий
типа f, т.
Примечание 2. В том случае, если на оборудовании
производятся продукции нескольких типов
f (f = 1,2,…….,m), то целесообразно для каждого
вида изделия составлять отдельные табл.1
и 2. При этом в табл.2 следует изменить
содержание последних столбцов:
В этой форме:
Р i, = N i *п i ;
Ргот i, = N гот i *п i ;
где п i – количество рабочих в смену
на операции i.
Рпр i, = Р гот i *Q f .
Показатели
итоговой строки находятся суммированием
значений по операциям:
N?f = ? N гот i ; Тпр f = ? Т пр i ;
Р?f = ? Р гот i ; Рпр f = ? Р пр i ;
Эти
показатели потребуются при расчете себестоимости
различных видов изделий.
Примечание 3. Для расчета количества
смен, агрегатов и коэффициентов загрузки
оборудования, в случае производства нескольких
типов изделий, составляется дополнительная
таблица по следующей форме:
4. РАССТАНОВОЧНЫЙ ШТАТ
ОСНОВНЫХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
И ОПЛАТА ТРУДА
На металлургических предприятиях
весь производственный персонал можно
распределить по профессиональным группам:
Плавильные, литейные, прессовые (горячая
сетка).
Прокатно-волочильные.
Станочники по металлу.
Ремонтники.
Другие профессии, обслуживающие производство.
Прочие.
Группы отражают сложность
профессии (требуется определенная квалификация
и навыки), а также микроклимат на рабочем
месте (температурные условия и т.п.) и
требуемые физические усилия рабочих
при выполнении операций.
В каждой группе установлены
6 тарифных разрядов. Для перехода от одного
разряда к другому разряду данной группы
существуют тарифные коэффициенты, а для
перехода от одной группы к другой - групповые
коэффициенты:
Таким образом, самую высокую
зарплату получают рабочие 1-ой группы
6-го разряда.
Величина тарифных ставок
регулируется величиной минимальной зарплаты,
установленной Постановлением Правительства.
Например, величина минимальной заработной
платы в 1997 году составляла 83000 руб. (округленно).
Минимальную зарплату некоторые
предприятия умножают на коэффициент
(например, Кольчугинский завод ОЦМ применяет
коэффициент 4,5) и получают минимальную
зарплату для 1-го разряда 5-ой группы. Минимальная
зарплата для данного предприятия записывается
в Коллективный договор (до деноминации):
83000*4,5 = 373500 руб/мес.
При 40-часовой рабочей неделе
продолжительность работы в часах составляет
167,7 ч в месяц. Отсюда величина часовой
тарифной ставки 1-го разряда 5-ой группы
составит:
373500 / 167,7= 2227 руб/ч.
Для перехода к часовой тарифной
ставке другого разряда другой группы
используют тарифные и групповые коэффициенты.
Например, для 4-го разряда
2-ой группы часовая тарифная ставка будет:
2227*1,36*1,4 = 4240 руб/ч.
Расстановочный штат основных
производственных рабочих (учтенных в
НТК), представлен в табл.4.
Таблица 4
РАССТАНОВОЧНЫЙ ШТАТ ОСНОВНЫХ
(УЧТЕННЫХ В НТК)
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
* - Рабочий работает
также подручным на операции "Подготовка,
взвешивание шихты".
** - Рабочий работает
также подручным на операции "Упаковка"
При подготовке кадров исходят
из того, что рабочие, закрепленные за
определенными операциями, должны овладеть смежными
профессиями и при необходимости выполнять
другие операции.
*** - Означает: один рабочий
5-го разряда.
5. УПРАВЛЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ
Организация деятельности
предприятия подразумевает разработку
структуры управления предприятием, распределение
задач, прав и обязанностей, подготовку
должностных инструкций и т.п.
Одна из возможных организационных
структур разрабатываемого предприятия
показана на рис.2. Организационная структура
может изменяться по мере развития предприятия
и в зависимости от внутренней и внешней
среды организации. Следует выбирать такую
организационную структуру, которая соответствует
стратегическим планам организации и
обеспечивает ей эффективное взаимодействие
с окружающей средой.
Рис. 2. Организационная структура управления
предприятием
(в скобках указано число работающих)
6. ФОНД ОПЛАТЫ ТРУДА
При расчете фонда заработной
платы весь кадровый состав
разделяют на три группы:
основные производственные
рабочие;
вспомогательные рабочие (слесари,
кладовщики, и др.);
руководители и специалисты.
Заработная плата
рассчитывается по формулам
для каждой категории трудящихся
j :
месячный Фмес j =Зср j * Кj;
годовой Фгод j = Фмесj * 12,
где Зcpj - средняя месячная зарплата j-той
категории трудящихся, Kj - списочный состав (численность)
трудящихся j-той категории. Для рассматриваемого
примера расчеты сведены в табл.5. При установлении
средней месячной зарплаты различных
категорий трудящихся исходили из соотношения
квалификаций, тенденций развития рыночной
экономии (инфляционные явления) и желания
закрепить кадры (уменьшить текучесть)
в организации.
Таблица 5
РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ
ПЛАТЫ
Как видно из табл.5, основная
заработная плата равна 798,0 тыс. руб. Дополнительная
заработная плата составляет 20% от основной
и равна:
798,0*0,2 = 159,6 тыс. руб.
Таким образом, годовой фонд
оплаты труда (ФОТ) равен:
798,0 + 159,6 = 957,6 тыс. руб.
Отчисления на социальные
нужды определяются в процентах от годового
фонда оплаты труда составляют, %:
В фонд социального страхования……….5,4
В фонд медицинского страхования………..3,6
В фонд занятости………...1,5
В пенсионный фонд……….29,0
Итого……….39,5
В нашем случае годовой фонд
оплаты труда с отчислениями составляет:
Ф = 957,6*1,395 = 1335,9 тыс. руб.
7. КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ
Капитальные вложения - это
затраты материальных, трудовых и денежных
ресурсов, направленные на строительство
новых и техническое перевооружение действующих
основных фондов.
В настоящих расчетах для оценки
капитальных вложений за основу берем
стоимость основного оборудования, входящего
в литейно-прокатную линию, которая составляет
8500 тыс.руб.
Принимаем стоимость вспомогательного
оборудования (электрокары, весы, ножницы,
подъемные механизмы, инспекционные столы,
упаковочные машины) равной 25% от стоимости
основного оборудования
Тогда общая стоимость оборудования
составит: 8500*1,25 = 10625 тыс. руб.
Затраты по другим статьям
принимаются в соответствии со сложившейся
структурой затрат, заданной в процентах
от стоимости оборудовании - табл.6.
Затраты на создание нематериальных
активов определены экспертным путем
и составляют: 300 тыс.руб. - разработка технорабочей
документации; 96 тыс.руб. - разработка бизнес-плана.
В табл.6 также определена балансовая стоимость
основных фондов и нематериальных активов.
Таблица 5
РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ КАПИТАЛЬНЫХ
ВЛОЖЕНИЙ
Отметим, что здания и сооружения,
включая строительно-монтажны работы,
принимаются на баланс с учетом НДС (строки
1-4), а оборудование - без НДС.
Таким образом, суммарные затраты
на создание основных производственных
фондов и нематериальных активов составляют
20 477,3 тыс.руб. Налог на добавленную стоимость
в составе затрат на основные средства
равен: 20 477,3 - 18 525,3 = 1 952,0 тыс.руб.
8. СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ
Себестоимость продукции -
денежное выражение текущих затрат предприятия
на производство и реализацию продукции.
Экономическая основа себестоимости -
издержки производства. Себестоимость
- один из важнейших качественных показателей
эффективности производства.
Планирование, учет и калькулирование
себестоимости продукции должны обеспечивать
выявление и мобилизацию имеющихся резервов
систематического снижения затрат на
производство и сбыт продукции, увеличение
массы прибыли и повышения рентабельности
производства.
При калькулировании себестоимости
затраты рассчитываются на 1 тонну готовой
продукции. Проведем расчет себестоимости
цинковых ронделей, сводя результаты в
табл.7, приведенную в конце раздела.
8.1. Затраты на металл
Затраты на металл (статья
1) являются одной из основных калькуляционных
статей, так как на них приходится более
50% всех издержек производства.
При определении затрат на
металл возможны следующие случаи: Проектируемое
производство имеет плавильно-литейный
передел. Поэтому образующиеся возвратные
отходы (геометрическая обрезь; некондиционные
полуфабрикаты и изделия, образовавшиеся
при настройке процессов; отходы, возникающие
при осуществлении процессов - прессостатки,
волочильные захватки и т.п.) в основном
идут в переплав на своем производстве.
Часть отходов (металл в шлаке, возгоны,
окалина) должны продаваться металлургическим
предприятиям.
В этом случае затраты на металл рассчитываются
по формуле:
Зме = Цме * Кзап - Цотх* [ Кзап * (1- Кпот ) - 1] – Цотх1 * Кзап * Кпот ,
где Цме - стоимость 1 т шихты;
Цотх - внутризаводская цена
1 т возвратных отходов, может быть принята
на уровне 95% от стоимости 1 т шихты;
Кзап - общий заправочный заправочный
коэффициент;
Кпот - потери металла в шлаке,
возгонах, окалине составляет 2-5% (весовых)
от заданной в плавку массы шихты, поэтому
Кпот = 0,02 - 0,05;
Цотх1 - договорная с металлургическим
заводом цена за металл, содержащийся
в шлаке, окалине и т.п. Может быть принята
на уровне 10% от стоимости 1 т шихты.
Цена 1 т шихты рассчитывается
по формуле:
где Пк - процент содержания
компонента "к" в шихте;
Цк - цена 1 т компонента "к".
Цены на международных сырьевых
рынках на различные металлы регулярно
публикуются в различных справочных изданиях,
таких как "Цены мирового рынка",
газетах "Коммерсант-Dail ", "Финансовые
известия" и ряде других.
В том случае, если на предприятии
нет плавильно-литейного передела, то
цена на металл определяется по той же
формуле (17), но цена отходов принимается
равной:
Цотх = (0,5 ? 0,65) * Uме
В случае, если проектируемое
предприятие использует привозные полуфабрикаты
(ленту, прутки, трубы, проволоку и т.п.),
то целесообразно, чтобы завод-поставщик
изготовлял прокат из давальческого сырья,
т.е. из шихты заказчика. В этом случае
затраты на металл рассчитываются по формуле:
Зме = Цме * Кзап * Кобр - Цотх * ( Кзап -1)
* (1 - Кпот ),
где Кпот - учитывает безвозвратные
потери металла (стружка, опилки в мусоре)
и может быть принят на уровне 0,3 ? 0,5% от возвратных отходов, т.е. Кпот
=0,003 ? 0,005;
Кобр - учитывает затраты на
обработку на заводе-поставщике.
В зависимости от типа проката
принимается:
для труб: Кобр = 1,6 ? 1,7;
для прутков: Кобр = 1,3 ? 1,4;
для проволоки и ленты: Кобр
= 1,5 ? 1,6.
Чем меньше площадь поперечного
сечения проката, тем выше значение Кобр.
Цены на металл на мировых
сырьевых рынках в 1997 году
составляли (в долларах США за 1 т):
Рассчитаем стоимость 1 т шихты
для рассматриваемого примера. Химический
состав: свинец 0,4 ? 0,6%; кадмий 0,04 ? 0,06%;
цинк - остальное. Принимаем следующие
цены на металлы (долл/т): цинк - 1100, свинец
- 530, кадмий - 1900. Тогда:
Цме = (1100*99,34+530*0,6+190 *0,06) * .0,01 = 1097,1 долл.
При курсе 6 руб. за 1 доллар
США (начало 1998 года), цена 1 т шихты в рублях
составляет:
Цме = 6 *1097,1 =6582,4 руб.
Цену отходов принимаем на
уровне 95%, а цену металла в шлаке и возгонах
- на уровне 10% от стоимости шихты; потери
металла в шлаке -3% от заданной в плавку
шихты. В этом случае по формуле (17) затраты
на металл составят:
З1 = 6582,4*2,08 - 0,95*6582,4*[2,08(1 - 0,03)-1] - 0,1*6582,4*2,08*0,03
=
= 13691,3 - 6393,3 - 41,1 = 7286,9 руб.
Все данные по расчету себестоимости
заносятся в табл.7.
Примечание 4. В том случае, если
в проектируемом цехе производят различные
изделия из различных металлов и сплавов,
то необходимо аналогичные расчеты по
статье "Сырье и основные материалы"
выполнить по каждому изделию, а данные
записать в таблицу:
8.2. Затраты на вспомогательные
материалы, транспортные расходы
и технологическую оснастку
Для предварительной оценки
эти статьи затрат (соответственно 2, 4
и 5) считаются по установленным нормам
(в процентах) от затрат на металл (статья
1 "Сырье и основные материалы") - табл.7. Так,
З2 = 7286,9 * 2 / 100 = 145,7 руб.
8.3. Затраты на энергоносители
Затрат на энергоносители
определяют по технической характеристике
оборудования, затрат станко-ч (приведенных
в НТК) на 1 т продукции и цены на энергоресурсы:
,
где Цэн.p.j - цена единицы энергоресурса
типа j;
Tij - расход станко-ч на 1 т готовой
продукции типа f на агрегате i;
Rji - расход энергоресурса
типа j за 1 станко-ч работы агрегата
i.
В первом приближении затраты
на энергоресурсы могут быть приняты равными
25% от затрат по статье 1. Для нашего случая:
З3 = 7286,9 * 25 / 100 = 1821,7 руб.
Примечание 5. Если в цехе производят
несколько изделий, а затраты на энергоресурсы
рассчитывают как долю от затрат на сырье
и основные материалы, то найденные общие
годовые затраты разносят по изделиям
пропорционально затратам станко-ч на
1 т готового.
8.4. Затраты на заработную
плату с отчислениями
Эти затраты (статья 6) определяют по формуле:
З4 = Ф/Q,
где, Ф - годовой фонд оплаты
труда с отчислениями, руб;
Q - годовая программа, т.
Для нашего примера: З4 = 1335,9 / 2000 = 667,9 руб.
Примечание 6. В случае производства
нескольких изделий, затраты по статьям
4 и 11 определяют путем распределения годовых
затрат пропорционально трудоемкости
изделий, выраженной в чел-ч.
8.5. Амортизационные отчисления
В настоящем технико-экономическо
обосновании амортизационные отчисления
определяются линейным способом на основе
специальных норм, устанавливаемых в процентах
от первоначальной стоимости. Нормы амортизационных
отчислений устанавливаются предприятием
и дифференцированы по видам основных
средств. Нормы установлены в расчете
на год. Действующее в настоящее время
положение по бухгалтерскому учету основных
средств производить амортизационные
отчисления другими способами - исходя
из остаточной стоимости объекта, уменьшаемыми
долями, пропорционально объему выпускаемой
продукции. Выбор способа начисления амортизации
позволяет оптимизировать налоговые выплаты
и может быть рассмотрен далее как путь
повышения эффективности проекта.
В данном случае расчет амортизационных
отчислений, приходящихся на 1 т продукции
при годовой программе Q, ведется по формуле:
Si - первоначальная стоимость
основных средств (без НДС) типа i при их
постановке на баланс, руб.;
Q - годовая программа
выпуска продукции, т;
Nai - норма амортизационных
отчислений, %.
Расчет амортизационных отчислений,
приходящихся на 1 т, для рассматриваемого
производства приведен ниже (Q = 2000 т):
Следует отметить, что амортизационные
отчисления в размере 475,4 руб./т будут начисляться
в период с момента ввода (постановки на
баланс) основных фондов и нематериальных
активов до полной амортизации нематериальных
активов - через 5 лет. Далее с 6-го по 10-й
годы амортизационные отчисления будут
равны 442,4 (32,4 +410) руб./т.
8.6. Затраты на содержание
зданий и сооружений
Затраты по статье 10 "Содержание
зданий и сооружений" определяются
по формуле:
где Si - первоначальная (балансовая)
стоимость зданий и сооружений,руб;
Q - годовая программа
выпуска продукции, т;
Ncз - норматив на содержание
зданий и сооружений, %.
В данном случае по формуле
(23) имеем:
8.7. Затраты на создание
ремонтных фондов
Для обеспечения в течение
ряда лет равномерного включения затрат
на проведение особо сложных видов ремонта
основных производственных фондов в себестоимость
продукции включаются отчисления в ремонтный
фонд, определяемые исходя из балансовой
стоимости основных производственных
фондов и нормативов отчислений, утверждаемых
в установленном порядке самими организациями.
Расчет отчислений в ремонтный
фонд производится по формуле:
где Si - балансовая стоимость
зданий, сооружений и оборудования, руб.;
Q - годовая программа
выпуска продукции, т;
NPj - норматив отчислений
в j-тый ремонтный фонд, %.
Расчет отчислений в ремонтные
фонды (на текущий и капитальный ремонты)
с принятыми нормативами отчислений приведены
ниже:
Примечание 7. В случае производства
в проектируемом цехе нескольких изделий
годовые затраты по статьям 7-14 распределяют
пропорционально затратам станко-ч на
1 т готового. Для этого: находят годовые затраты
по каждой статье; делят годовые затраты
на общее количество необходимых станко-ч
для выполнения программы, т.е. находят
затраты, приходящиеся на 1 станко-ч; определяют
затраты на 1 т готового, исходя из затрат
станко-ч по всем операциям.
8.8. Затраты на охрану
труда и прочие расходы
Эти затраты исчисляются в
процентах от затрат на заработную плату,
приходящуюся на 1 т готовой продукции.
Например, затраты по статье 15 "Охрана
труда и прочие расходы" составляют
5,5% от фонда оплаты труда (ФОТ):
Все перечисленный выше (разд.8.1
- 8.8) статьи затрат составляют цеховую
себестоимость. Для рассматриваемого
производства цеховая себестоимость равна
11595,0 руб.
Примечание 8. В случае производства
нескольких изделий годовые затраты на охрану
труда распределяют пропорционально трудоемкости
изделий, выраженной в чел-ч на 1 т готового.
Для этого: находят годовые затраты; рассчитывают
затраты, приходящиеся на 1 чел-ч; определяют
затраты на 1 т готового данного изделия,
умножая затраты на 1 чел-ч, на общую трудоемкость
1 т готового, выраженной в чел-ч.
8.9. Общезаводские и внепроизводственные
расходы
Общезаводские и внепроизводственные
расходы на стадии технико-экономическо о
обоснования оцениваются на базе рассчитанной
цеховой себестоимости с учетом принятых
на данном предприятии нормативных ставок.
Можно принять общезаводские
расходы на уровне 10%,
а внепроизводственные расходы - 1 % от
цеховой себестоимости. Все найденные
величины записываются в табл.7.
Таблица 7
РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ 1 Т ГОТОВОЙ
ПРОДУКЦИИ
Укрупненная
структура себестоимости производства
цинковых ронделей представлена на рис.3.
Рис.3. Укрупненная структура себестоимости
производства цинковых ронделей
9. ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН
В финансовом плане определяются
источники и размер финансовых ресурсов,
необходимых для создания производства,
направления использования средств, размер
денежной наличности, финансовые результаты
деятельности предприятия. Финансовый
план выступает в качестве документа среднесрочного
планирования. Горизонт планирования
выбирается в зависимости от масштаба
производства в диапазоне от 5 до 10 лет.
9.1. Инвестиционные затраты
для реализации проекта
Инвестиционные затраты для
реализации проекта определяются как
сумма средств, необходимых для строительства
(реконструкции, модернизации) и оснащения
оборудованием инвестируемых объектов,
расходов на подготовку производства
и прирост оборотных средств.
В разделе 7 были определены
капитальные вложения на основные средства
и нематериальные активы.
Оборотные фонды или оборотный
капитал - это финансовые ресурсы
предприятия, вложенные в объекты, использование
которых осуществляется в рамках одного
воспроизводственного цикла, либо в рамках
календарного периода времени (как правило,
одного года). Структура оборотных фондов
приведена на рис.4.
Рис. 4. Структура оборотных фондов
Определение потребности в оборотном
капитале является важной составляющей
финансового планирования, так как недостаток
оборотных средств приводит к невозможности
своевременного обеспечения производственного
процесса необходимыми материальными
ресурсами.
Потребность в оборотном капитале
определяется на основе детальных технико-экономически
расчетов по элементам с последующим агрегированием
по видам и группам оборотного капитала.
На стадии предварительной оценки - по
укрупненным показателям с использованием
информации о предшествующих периодах
или аналогичных производствах.
Наиболее общий метод расчета
потребности в оборотном капитале основан
на объеме реализованной продукции:
ОФ = ТПi * Кзакр,
где ОФ - оборотный капитал;
ТПi - товарная продукция в i-том году;
Кзакр - коэффициент закрепления
оборачиваемости оборотного капитала.
Экономический смысл коэффициента
закрепления заключается в том, что он
характеризует сумму оборотного капитала,
приходящегося на один рубль выручки от
реализации. А настоящих расчетах принят
Кзакр = 0,03. Товарная продукция рассчитана
ниже (в разделе 9.3) и равна 46400 тыс.руб.
ОФ = 46400,0 тыс.руб.*0,03 = 1392,0 тыс.руб.
В 3-й год (первый год выпуска
продукции на уровне 62,5% от планового)
необходимо оборотных средств:
ОФ3 = 1392,0 * 62,5/ 100 = 870,0 тыс.руб.
В 4-й год происходит прирост
оборотных средств:
ОФ4 = 1392,0 - 870,0 = 522,0 тыс.руб.
Текущие затраты предпроизводственного
периода, как следует из названия, предприятие
несет до ввода производственных мощностей
и начала выпуска продукции. В эти затраты
входит заработная плата принятого на
работу персонала, коммунальные платежи
и др.
Для рассматриваемого производства
текущие затраты предпроизводственного
периода можно оценить на основе затрат
на оплату труда:
Zпп = Ф*Т,
где Zпп - затраты предпроизводственного
периода;
Ф - фонд оплаты труда с отчислениями;
Т - продолжительность предпроизводственого
периода, лет.
Zпп = 1335,9 * 0,5 = 667,9 тыс.руб.
Определенные в разделах 7
и 9 инвестиционные затраты сведены в табл.8.
Всего для реализации проекта создания
нового производства необходимо 22536,8 тыс.руб.
Далее разрабатывается календарный
план создания производства. При этом
необходимо распределить затраты на создание
производства по этапам и срокам реализации
проекта. Рассматриваемое производство
цинковых ронделей создается в течение
2-х лет. Примерный календарный план приведен
в табл.9.
Таблица 8
ИНВЕСТИЦИОННЫЕ ЗАТРАТЫ НА
СОЗДАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЦИНКОВЫХ РОНДЕЛЕЙ
9.2 Организация финансирования
При решении вопросов организации
финансирования проекта необходимо определить
источники финансирования, т.е. какая часть
собственных средств предприятия может
быть направлена на инвестирование, каков
должен быть размер кредита, а также какие
инвестиционные затраты могут быть покрыты
за счет реинвестирования полученных
в процессе функционирования средств.
Для создаваемого производства
необходимо финансирование из внешних
источников в течение первых 3-х лет. Затраты
на прирост оборотных фондов в 4-ом году
могут быть покрыты из денежных средств,
полученных от реализации продукции в
3-го года (выпуск 62,5 % продукции от запланированной
мощности).
Таким образом, необходимо
привлечь 22014,0 тыс.руб. в течение первых
3-х лет.
Полагаем, что предприятие
имеет возможность направить на инвестиции
40% необходимых средств или 8805,9 тыс.руб.
Тогда потребность в кредитных
ресурсах равна 13208,9 тыс.руб.
С учетом распределения инвестиционных
затрат по годам (табл.9) организация
финансирования представлена в
табл.10 и на рис.4.
Таблица 9
КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН ОРГАНИЗАЦИИ
И ФИНАНСИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Таблица 10
ОРГАНИЗАЦИЯ ФИНАНСИРОВАНИЯ
ПРОЕКТА, ТЫС.РУБ.
Рис.4. Организация финансирования проекта,
тыс руб.
Для расчета платежей по кредиту
необходимо определить такие параметры,
как срок кредитования, продолжительность
льготного периода, в течение которого
не производится погашение кредита, процентная
ставка, способ погашения кредита - равными
или переменными взносами, периодичность
платежей, сроки выплаты процентов по
кредиту.
Рассчитаем платежи по кредиту
для рассматриваемого проекта.
Кредит формируется в течение
3-х лет.
Срок кредитования определим
первоначально в 8 лет. В дальнейшем при
анализе денежных потоков в случае наличия
достаточных средств
этот срок может быть сокращен.
Процентная ставка по кредиту
принята на льготном уровне 10%. Полагаем,
что проект реконструкции найдет поддержку
местной администрации в виде предоставления
льготного кредита.
Погашения будем осуществлять
ежегодными равномерными взносами, также
ежегодно будут выплачиваться проценты
по кредиту. Однако, в связи с тем, что первые
два года предприятие только создается
и не планируется никаких поступлений,
целесообразно Определить (и включить
в договор с банком) льготный период на
2 года. Кроме того, очевидно, что и выплату
процентов следует отложить на этот же
срок. В этом случае проценты обычно прибавляются
к сумме основного долга (капитализируются).
Расчет платежей по кредиту
приведен в табл.11.
В 1-ом году кредитуется 8633,5 тыс.руб. Проценты 1-го года
составляют 863,3 тыс.руб.
В 2-ом году кредитуется 4053,4
тыс.руб. Итого на начало 2-го года общая
сумма долга равна 13550,2 тыс.руб. Проценты
2-го года составляют 155,0 тыс.руб.
В 3-ем году кредитуется 522,0
тыс.руб.
Итого общая сумма к погашению
равна 15427,2 тыс.руб.
Кредит погашается в течение 6 лет ( 8 лет
срок кредитования минус 2 года льготного
периода).
Ежегодное погашение равно:
15427,2 тыс.руб / 6 лет = 2571,2 тыс.руб/год.
В строке 2 табл. 11 показывается
сумма кредита на начало каждого периода.
В строке 6 суммируются все платежи по
кредиту и данные этой строки затем переносятся
в табл.16 "Движение денежных средств".
В строке 7 показывается погашение кредита
нарастающим итогом по годам срока кредитования.
Графически процедуры формирования
кредита и осуществление платежей по нему
иллюстрируются рис.5 и 6.
Таблица 11
ДИНАМИКА ФОРМИРОВАНИЯ И ПЛАТЕЖЕЙ
ПО КРЕДИТУ
9.3. ПОСТУПЛЕНИЯ И ЗАТРАТЫ
9.3.1. Поступления от реализации
продукции
Предприятие выпускает и реализует
2000 т цинковых ронделей в год. Е 3-ем году,
при освоении производства в первом полугодии
выпускается 50% от планового объема, а
во втором полугодии - 75%. Всего за 3-й год
будет выпущено 62,5 % продукции, т.е. 1250 т.
Продукция реализуется по
рыночным ценам.
Для определения уровня рыночной
цены полагаем, что достаточной для совершения
всех платежей (налоги, выплаты по кредиту
и другие затраты, не вошедшие в себестоимость)
будет рентабельность 50% по балансовой
прибыли к себестоимости.
Расчет рыночной цены приведен
в табл.12.
Таблица 12
РАСЧЕТ ЦЕНЫ ЦИНКОВЫХ РОНДЕЛЕЙ
9.3.2. Затраты на производство
продукции
Ежегодные производственные
затраты для расчета движения денежных
средств определим на основе рассчитанной
в разделе 7 себестоимости продукции. При
этом следует учитывать 2 обстоятельства:
1) производственные затраты
при определении реальных денежных
потоков отражаются без учета амортизационных
отчислений, так как
начисленная амортизация не является
реальным расходованием средств;
2) материальные затраты отражаются
с учетом налога на
добавленную стоимость.
Для расчета ежегодных производственных
затрат на основе данных табл.7 воспользуемся
соотношением:
ПрЗ = (Сб - Ам +М3*0,2) * Q / 1000 ,
где ПрЗ - производственные
затраты, тыс.руб;
Сб - себестоимость 1 т продукции,
руб/т;
Ам - амортизационные отчисления,
руб/т;
МЗ - материальные затраты,
руб/т (М3*0,2 - налог на добавленную стоимость
в составе материальных затрат);
Q - выпуск готовой продукции,
т.
Для рассматриваемого предприятия
по производству цинковых ронделей производственные
затраты при выпуске запланированного
объема продукции (в 4-ом - 10-ом годах) равны:
ПрЗ = (12875,5 - 475,4 + 9735,9*0,2) * 2000 / 1000 = 28694,0 тыс.руб.
Затраты 3-го года (при выпуске
62,5% продукции):
ПрЗ (3-й год) = 28694,0 * 0,625 = 17933,8 тыс.руб.
9.4. РАСЧЕТ НАЛОГОВЫХ
ВЫПЛАТ
Для реальной оценки экономической
эффективности необходимо определить
размеры выплачиваемых налогов. Примерный
перечень основных налогов, выплачиваемых
предприятием в 1998 году, приведен в табл.13.
В разделе 8 были учтены налоги,
относящиеся на себестоимость. Ниже рассмотрим
методику расчета основных федеральных
налогов (п.п. 1 - 3 из табл.13).
9.4.1. Налог на добавленную
стоимость
Налог на добавленную стоимость
имеет первостепенное значение из-за величины
обязательного платежа в бюджет, напрямую
связанного с оборотом продукции.
Сумма налога на добавленную
стоимость, подлежащая внесению в бюджет,
определяется как разница между суммами
налога, полученными от покупателей за
реализованные им товары (работы, услуги),
и суммами налога, фактически уплаченными
поставщикам за материальные ресурсы
(работы, услуги), стоимость которых относится
на издержки производства и обращения:
НДС = НДС (в составе поступлений) - НДС
(в составе затрат)
Таблица 13.
НАЛОГИ И ОТЧИСЛЕНИЯ, УЧИТЫВАЕМЫЕ
ПРИ РАСЧЕТЕ
ФИНАНСОВЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Продолжение таблицы
13.
НДС в составе поступлений
от реализации определяется следующим
образом:
Выручка от реализации продукции
с НДС » 100%
НДС (в составе поступлений) = Выручка от реализации
продукции с НДС*100%
(100%+НДС%)
НДС в составе затрат определяется
аналогично:
НДС (в составе затрат) = Затраты, на которые начисляется НДС*100%
(100%+НДС%)
Для рассматриваемого проекта: выручка
от реализации продукции с НДС равна 46400 тыс.руб.;
затраты, на которые начисляется НДС
(материальные затраты) - 23 366,2 тыс.руб.
НДС (в составе поступлений) = 46400*100 / (100+20)
= 7733,3 тыс.руб.
НДС (в составе затрат) = 23366,2* 100 / (100 + 20) = 3894,3 тыс.руб.
НДС к оплате ( с 4-го по 10-й годы) = 7733,3 -
3894,3 = 3839,0 тыс.руб.
Следует учесть, что в 3-й год
(при выпуске 62,5% продукции) НДС составит
3839,0*62,5% / 100% = 2399,4 тыс.руб. Кроме того, НДС
3-го года уменьшается на размер НДС, оплаченного
в составе затрат на основные средства,
равный 1952,0 тыс.руб. (определено в разделе
7 при оценке капитальных вложений).
Итого, НДС к оплате (3-й год) = 2399,4 - 1952,0 = 447,4 тыс.руб.
9.4.2. Налог на имущество
предприятий
Налогом на имущество предприятий
облагаются основные средства, нематериальные
активы, запасы и затраты, находящиеся
на балансе плательщика. Основные средства,
нематериальные активы, малоценные и быстроизнашивающиеся
предметы учитываются по остаточной стоимости.
Для целей налогообложения определяется
среднегодовая стоимость имущества предприятия.
Балансовая стоимость основных фондов
определена в разделе 7 и равна 18525,3 тыс.руб.
Амортизационные отчисления,
определенные в разделе 8.5, равны:
в 3-й - 7-й годы:
475,4 руб./т. 2 000 т = 950,8 тыс.руб;
в 8-й - 10-й годы (после амортизации
нематериальных активов):
442,4 руб./т*2 000 т = 884,8 тыс.руб;
Расчет среднегодовой стоимости
основных фондов и налога на имущество
приведен в табл.14.
Таблица 14.
РАСЧЕТ НАЛОГА НА ИМУЩЕСТВО, ТЫС.
РУБ.
9.4.3. Налог на прибыль
Механизм формирования прибыли
предприятия в соответствии с действующим
законодательством приведен на рис.7.
Объектом обложения налогом
является валовая прибыль предприятия.
Валовая прибыль от реализации продукции
определяется как разница между выручкой
от реализации продукции без налога на
добавленную стоимость и акцизов и затратами
на производство и реализацию, включаемыми
в себестоимость продукции.
Базой для для налога на прибыль
является валовая прибыль, уменьшаемая
в соответствии с Законом на сумму налога
на имущество. В Российской Федерации
действуют разнообразные льготы при обложении
прибыли предприятий. При оценке инвестиционного
проекта необходимо учесть льготы, связанные
с увеличением капитальных вложений. Так,
прибыль предприятий сферы материального
производства, направляемая на финансирование
капвложений производственного назначения,
а также на погашение кредитов банков,
полученных и используемых на эти цели,
включая проценты по кредитам, освобождается
от налога на прибыль. Ставка налога на
прибыль приведена в табл.13.
Таким образом, расчет годовой
суммы налога на прибыль определяется
по формуле:
,
где Нпр - годовая сумма налога
на прибыль;
ВП - валовая прибыль;
Лн - налоговые льготы (налог
на имущество и др.);
Сн - ставка налога на прибыль,
35%.
Для определения поступлений
и затрат без НДС используем результаты,
полученные в разделах 8 и 9.4.1.
Поступления без НДС = 46400 - 7733,3 = 38666,7 тыс.руб.
Полные затраты без НДС = 12875 руб/т * 2000 тыс.руб = 25750,4 тыс.руб.
Налоговой льготой являются
платежи по кредиту, рассчитанные в разделе
9.2 (табл.11, строка 6). Расчет валовой прибыли,
налога на прибыль и, соответственно, чистой
прибыли приведен в табл.15. На рис.8 представлены
валовая и чистая прибыли по годам реализации
проекта.
Рис.7. Схема формирования прибыли предприятия
Таблица 15
ОТЧЕТ О ФИНАНСОВЫХ РЕЗУЛЬТАТАХ,
ТЫС. РУБ.
Рис.8. Динамика поступлений и прибыли
9.5. РАСЧЕТ ДВИЖЕНИЯ ДЕНЕЖНЫХ
СРЕДСТВ
В отчете о наличии и движении
денежных средств сводятся рассчитанные
выше составляющие финансового потока.
Схема расчета приведена на рис.9. Показателем
сбалансированности денежных потоков
и, в конечном счете, финансовой состоятельности
проекта является отсутствие отрицательных
величин в значении чистого денежного
потока нарастающим итогом. Наличие отрицательных
величин в этой строке свидетельствует
о недостаточном объеме финансирования
и требует привлечения дополнительных
финансовых ресурсов. В этом случае необходимы
анализ и коррекция условий реализации
проекта, либо вынесение отрицательного
заключения о проекте в целом.
Для проектируемого производства
цинковых ронделей отчет о наличии и движении
денежных средств приведен в табл.16 и на
рис.10, по годам и на рис. 11 - нарастающим
итогом.
На рис.10 видно, что денежный
поток положителен на всем периоде реализации
проекта. В результате производственной
деятельности за 10-летний период будет
накоплено 58134,1 тыс.руб. В целом, проект
финансово состоятелен и может быть реализуем.
Рис. 9. Общая схема расчета движения денежных
средств
Таблица 16
ДВИЖЕНИЕ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ,
ТЫС. РУБ.
Рис. 10. Чистый денежный поток по годам
реализации проекта, тыс. руб.
Рис. 11. Чистый денежный поток нарастающим
итогом, тыс. руб.
Для суждения об эффективности
инвестиционного проекта необходимо рассчитать
показатели чистого дисконтированного
дохода, внутренней нормы доходности,
индекса доходности и периода окупаемости.
10. ЭФФЕКТИВНОСТЬ И УСТОЙЧИВОСТЬ
ПРОЕКТА
Определение показателей эффективности
инвестиционного проекта и методики их
расчета неоднократно описаны в литературе
[1 - 6]. Ниже напомним основные положения
и предложим программу для расчета показателей
эффективности и оценки устойчивости.
При оценке эффективности
инвестиционного проекта соизмерение
разновременных показателей осуществляется
путем приведения (дисконтирования) их
к ценности в начальном периоде. Технически
приведение осуществляется умножением
текущих затрат и поступлений на коэффициент
дисконтирования ?t определяемый для постоянной
нормы дисконта как:
?t = (1+Е)(1-t),
где Е - норма дисконта;
t - номер года расчетного
периода.
Для приведения разновременных
затрат и поступлений используется норма
дисконта, равная приемлемой для инвестора
норме дохода на капитал. Такая норма,
как правило, складывается из учета трех
факторов: безрисковой нормы прибыли инвестора,
инфляции в период реализации проекта
и рисков реализации проекта. Для определения
этих факторов необходимо провести соответствующий
анализ макроэкономических показателей
и сделать прогноз их изменений в течение
рассматриваемого периода. Определим
норму дисконта для дальнейших расчетов.
В качестве безрисковой нормы прибыли
инвестора зачастую принимают доходность
еврооблигации, равную в настоящее время
10%. Примем значение уровня инфляции, равным
5% в год, а риски - 3%. Итак, норма дисконта:
Е = 0,1 + 0,05 + 0,03 = 0,18.
Чистый дисконтированный доход
(ЧДД) или Net Present Value (NPV) определяется как превышение приведенных поступлений
над приведенными затратами и вычисляется
по формуле:
,
где (Rt - Zt) - чистый денежный поток на t-том
шаге;
Т - горизонт расчета;
?t - коэффициент дисконтирования.
Проект считается эффективным
при ЧДД >0.
Индекс доходности (ИД) или
Profitability Index (PI) представляет собой отношение
суммы приведенных эффектов к величине
приведенных инвестиционных затрат. Используя
ранее вычисленное значение ЧДД, индекс
доходности вычисляется по формуле:
,
где I, - инвестиционные затраты в t-том году.
Проект считается эффективным при ИД >
1.
Внутренняя норма доходности
(ВНД) или Internal Rate of Return (IRR) представляет
собой ту норму дисконта, при которой чистый
дисконтированный доход равен нулю. ВНД
показывает фактический уровень рентабельности
инвестиционных затрат. Проект считается
эффективным, когда ВНД больше ставки
процента по долгосрочным кредитам и устраивает
инвестора.
Период окупаемости или Payback
Period (РВР) - это период, необходимый для
возмещения первоначальных инвестиций,
вложенных в проект, за счет полученного
дохода от реализации проекта. С учетом
дисконтирования период окупаемости определяется
на основе расчета ЧДД и равен периоду,
когда значение ЧДД переходит из отрицательной
области в положительную.
Для расчета показателей эффективности
рассматриваемого проекта на основе таблицы
движения денежных средств (табл.16) построим
табл.17.
В результате расчетов получаем
ЧДД = 13227,6 тыс.руб. (итог строки 6 табл.17).
На рис.12 построен график изменения ЧДД
по годам реализации проекта. На графике
показано значение периода окупаемости,
равное 6 годам и 4 месяцам. Для определения
индекса доходности построена строка
7 в табл. 17
ИД= 13227,6/(14389,1+5 725,1+624,8+317,7) = 1,63 .
Для определения ВНД подбирается
такая норма дисконта, при которой ЧДД=0.
В данном случае ВНД = 31,4%.
Для расчета показателей эффективности
и для анализа устойчивости авторами подготовлена
программа в среде пакета "Microsoft Excel".
Программа распространяется вместе с
данным пособием и используется для выполнения
курсовых и дипломных работ в вычислительной
лаборатории Московского вечернего металлургического
института.
Таблица 17
РАСЧЕТ ЧИСТОГО ДИСКОНТИРОВАННОГО
ДОХОДА, ТЫС. РУБ.
Норма дисконта Е = 0,18
Рис. 12. Чистый дисконтированный доход,
тыс. руб.
