На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Материальный и объемный расчет процесса эмульсионной полимеризации метилметакрилата

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 25.04.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  образования и науки Российской Федерации
Российский  Химико–Технологический Университет  им. Д. И. Менделеева 
 

Факультет нефтегазохимии и полимерных материалов
Кафедра химической технологии пластических масс 
 
 

Курсовая  работа по курсу 
«Основы проектирования и оборудования» 

“Материальный и объемный расчет процесса эмульсионной полимеризации метилметакрилата” 

Задание №2 
 
 
 

Выполнила: студентка группы П-41
Потопаева А.А.
Проверил: ведущий преподаватель
 Филатов  С.Н. 
 
 
 
 
 
 
 

Москва 2011
Содержание: 

1. Задание 3
2. Общая часть 4
2.1. История производства 4
2.2. Характеристика сырья 5
2.3. Химизм получения 7
2.4. Способы получения 8
2.5. Свойства продукта и применение 11
3. Описание технологического процесса 13
4. Расчетная часть. 14
4.1. Материальный расчет процесса эмульсионной полимеризации метилметакрилата 14
4.2. Объемный расчет процесса эмульсионной полимеризации метилметакрилата 16
5. Охрана труда и окружающей среды 18
6. Список используемой литературы 19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 2. Общая часть 

 2.1. История производства 

 В 1880 г. Кальбаух впервые синтезировал полиметилметакрилат. Однако к исследованию методов синтеза полиметилметакрилата приступили лишь спустя полвека. Материал под маркой Plexiglas создан в 1928 году, с 1933 года началось его промышленное производство фирмой «Rohm and Haas Company» (Дармштадт), в настоящее время Rohm GmbH. Появление органического стекла (в то время "плексиглас") в период между двумя мировыми войнами было востребовано бурным развитием авиации, непрерывным ростом скоростей полёта всех типов самолётов и появлением машин с закрытой кабиной пилота (экипажа). Необходимым элементом таких конструкций является фонарь кабины пилота. Для применения в авиации того времени органическое стекло обладало удачным сочетанием необходимых свойств: оптическая прозрачность, безосколочность, т. е. — безопасность для лётчика, водостойкость, нечувствительность к действию авиационного бензина и масел. В СССР отечественный плексиглас-оргстекло был синтезирован в 1936 году в НИИ Пластмасс. В годы Второй мировой войны органическое стекло широко применялось в конструкциях фонаря кабины, турелей оборонительного вооружения тяжелых самолетов, элементов остекления перископов подводных лодок.
 В наши дни теплостойкие фторакрилатные органические стекла используются в качестве легких и надежных деталей остекления высокоскоростных самолетов ОКБ «МиГ» в сочетании с высокопрочными конструкциями из алюминиевых, титановых сплавов и сталей, — работоспособны при температурах эксплуатации 230—250 °C.
 Тем не менее, полимеры только частично способны заменять термостойкие стёкла повышенной прочности — в большинстве  случаев они употребимы только в виде композитов. Развитие авиации подразумевает полёты в верхних слоях атмосферы и гиперзвуковые скорости, высокие температуры и давление, когда органическое стекло вообще неприменимо. Примером тому могут служить летательные аппараты, сочетающие в себе качества космических кораблей и самолётов — «Спейс Шаттл» и «Буран». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. Характеристика сырья 

Метилметакрилат (ММА) — сложный метиловый эфир метакриловой кислоты; бесцветная, маслянистая жидкость с ароматическим запахом, легко испаряется и воспламеняется. Температура кипения — 100,3 °C, в водных растворах понижается до 83 °C. Плотность — 0,936 г/см? (полимер — 1,2 г/см? и больше). Показатель преломления = 1,4161. Химическая формула метилметакрилата:  

Эфиры метакриловой кислоты представляют собой жидкости с характерным  запахом эфира. Температуры кипения  этилметакрилата 117°С, пропилметакрилата 141°С и бутилметакрилата 163°С. Они имеют большое значение в производстве полимерных материалов, в особенности прозрачных полимеризационных пластмасс (главным образом метилметакрилат). Эфиры метакриловой кислоты характеризуются высокой реакционной способностью, легко вступают в реакции полимеризации и сополимеризации. Метилметакрилат, например, полимеризуется при хранении. Для предотвращения самопроизвольной полимеризации в него вводят ингибитор — гидрохинон (0,005—0,01%).
Промышленным  способом получения эфиров метакриловой кислоты является гидролиз ацетонциангидрина с последующей дегидратацией и этерификацией спиртом в присутствии серной кислоты. В общем виде образование эфиров метакриловой кислоты можно представить следующей схемой:
 

В зависимости  от условий реакции на промежуточной  стадии образуется ?-изомасляная кислота или амид метакриловой кислоты.
Метиловый эфир метакриловой кислоты получают как периодическим, так и непрерывным  способом. В настоящее время в  промышленности в большинстве случаев  применяется непрерывный способ получения метилметакрилата через  амид метакриловой кислоты. Первую стадию процесса проводят в реакторе-амидаторе при 90°С в течение 1,2—2 ч. Соотношение серной кислоты (моногидрата) и ацетонциангидрина равно 2:1. Реакционная масса непрерывно поступает в другой аппарат-амидатор, в котором нагревается до 130—135 0С и выдерживается при этой температуре 30 мин. Образование амида метакриловой кислоты протекает по схеме:
  
 

Затем амид метакриловой кислоты, содержание которого в растворе серной кислоты  составляет около 30%, взаимодействует  с водой с образованием метакриловой кислоты с ее последующей этерификацией метанолом:
 

Полученный  метилметакрилат, содержащий не менее 78% основного вещества, промывают  раствором соды, затем водой, после  чего ректифицируют. По окончании ректификации метилметакрилат содержит не менее 99% основного вещества.
Для получения  высших эфиров метакриловой кислоты  в ряде случаев проводят переэтерификацию метилметакрилата соответствующим спиртом. В качестве катализатора применяют серную кислоту, п-толуолсульфокислоту или метилат натрия. Например, при получении бутилакрилата реакция переэтерификации протекает по схеме: 

 
 

Наиболее  простым способом получения метакрилатов является прямая этерификация метакриловой кислоты соответствующим спиртом в присутствии концентрированной серной или соляной кислоты, фосфорного ангидрида: 

 
 

Недостатком этого метода является большая продолжительность  реакции этерификации и необходимость  введения ингибитора для предотвращения полимеризации. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3. Химизм получения 

Полимеризацию эфиров метакриловой кислоты проводят в массе (блоке), суспензии, эмульсии и в растворе. В качестве инициаторов реакции полимеризации обычно применяют перекись бензоила, динитрил азо-бис-изомасляной кислоты, персульфаты натрия и калия, а также различные другие перекиси и гидроперекиси, азосоединения, N-нитрозоацетанилид и др. Полимеризация эфиров акриловой и метакриловой кислот под действием тепла протекает относительно медленно и только при высоких температурах.
Полимеризация эфиров акриловой и метакриловой кислот в присутствии перекисей  протекает по радикальному механизму  с образованием аморфных полимеров  линейного строения, построенных главным образом по схеме «голова к хвосту» (?, ?-присоединение): 

   

Из полимеров  эфиров метакриловой кислоты широкое  распространение получил полиметилметакрилат.
При полимеризации  в блоке, в суспензии и в  растворе в качестве инициаторов обычно применяют перекись бензоила, иногда — динитрил азо-бис-изомасляной кислоты, а при полимеризации в водной эмульсии — перекись водорода, персульфат аммония и другие растворимые в воде инициаторы, а также окислительно-восстановительные системы. В зависимости от условий полимеризации полиметилметакрилат может быть атактическим, синдиотактическим, изотактическим, а также стереоблок-сополимером изо- и синдиоструктуры.
В присутствии  инициаторов радикального типа образуется атактический полимер, который не кристаллизуется  даже при растяжении. При полимеризации метилметакрилата при низких температурах (от -30 до -70 °С) в гомогенной среде в присутствии катализаторов и растворителей образуются кристаллические полимеры стереорегулярного строения. В качестве катализаторов применяют соединения Гриньяра и органические соединения щелочных металлов. В неполярных растворителях получаются преимущественно изотактические полимеры, в полярных — синдиотактические. В смесях полярного и неполярного растворителей образуются стереоблок-сополимеры, состоящие из фракций изотактической и синдиотактической структуры. Однако методы получения кристаллических полимеров пока еще не применяются в промышленности. 
 
 
 
 
 
 

2.4. Способы получения
Полимеризация метилметакрилата в массе (в блоке)
Полимеризацию блочным способом проводят при постепенном  повышении температуры от 50 до 120°С. В результате полимеризации метилметакрилата выделяется 545 кДж/кг (130 ккал/кг) тепла. Скорость полимеризации метилметакрилата в блоке непостоянна, она возрастает после превращения около 20% мономера в полимер. Увеличение скорости полимеризации по мере повышения конверсии обусловлено гель-эффектом, т. е. с ростом концентрации полимера в реакционной среде возрастает вязкость этой среды и соответственно уменьшается подвижность макрорадикалов, что приводит к понижению скорости реакций обрыва цепи, а, следовательно, к повышению скорости полимеризации. С повышением температуры и концентрации инициатора скорость реакции также увеличивается. Средняя молекулярная масса зависит от температуры и концентрации инициатора. Чем ниже температура полимеризации и меньше концентрация инициатора, тем выше молекулярная масса полимера, но скорость реакции полимеризации при этом меньше. Повышение давления способствует увеличению скорости реакции полимеризации и увеличению молекулярной массы полимера. Продолжительность процесса зависит главным образом от толщины и формы изделия.
При блочной  полимеризации выделяется 57,0 кДж/моль (13,6 ккал/моль) тепла. Вследствие большой  скорости реакции, низкой теплопроводности мономера и полимера, а также высокой  вязкости реакционной среды невозможно полностью отводить теплоту реакции  и контролировать молекулярную массу  полимера. Это вызывает резкое повышение  температуры реакционной массы, приводящее к ускорению реакции  и образованию полимера с низкой молекулярной массой. Кроме того, резкое повышение температуры внутри блока приводит к местным перегревам, которые вызывают возникновение пузырей в изделиях.
Органическое  стекло получают в виде пластифицированного  и непластифицированпого полиметилметакрилата, образующегося при блочной полимеризации метилметакрилата в формах из листового силикатного стекла. При полимеризации в формах для уменьшения количества выделяющегося тепла и величины усадки в формы заливают 10—30%-ный раствор полиметилметакрилата в мономере (сироп) или жидкий мономер, смешанный с инициатором (иногда с пластификатором, красителем или пигментом). При получении пластифицированного полиметилметакрилата в качестве пластификатора применяют фталаты (дибутилфталат), фосфаты и другие соединения (5—15% от массы мономера).
Технологический процесс получения листового  органического стекла является периодическим  и состоит из следующих стадий: изготовление стеклянных форм, приготовление  мономера или сиропа и заливка в формы, полимеризация (мономера или сиропа) в формах, охлаждение, разъем форм, обработка и упаковка.
Формы изготовляют из двух листов силикатного  стекла размером 1200?1400, 1450?1600 и 1600?1800 мм и толщиной 5—11 мм в зависимости от размера стекла. Силикатное стекло предварительно промывают и сушат в специальном агрегате. Листы силикатного стекла по краям разделяют полосками из пластифицированного поливинилхлорида или укладывают между ними резиновый шланг, обернутый бумагой, пропитанной водным раствором поливинилового спирта. Расстояние между силикатными стеклами определяет толщину листов органического стекла.
Мономер готовят при комнатной температуре  в аппарате с мешалкой. В аппарат загружают метилметакрилат и инициатор — перекись бензоила в количестве 0,1—1% от массы мономера. Смесь тщательно перемешивают в течение 30—60 мин. Приготовленный мономер поступает в специальный аппарат-мерник, из которого он подается в формы.
Полимеризацию мономера в формах проводят в туннельной полимеризационной камере с циркулирующим горячим воздухом или в ваннах с циркулирующей водой, нагретой  
до 20 °С. Формы, уложенные горизонтально на специальные тележки, нагревают при постепенном повышении температуры от 45 до 120 °С в течение 24—48 ч. Продолжительность нагревания зависит от условий охлаждения, концентрации инициатора и толщины получаемого стекла. Формы проходят последовательно ряд камер или нагреваются в одной камере по следующему режиму: 45—55 °С, 8 ч; 55—85 °С, 10 ч; 85—120°С, 8 ч.

При использовании  сиропа процесс полимеризации включает две стадии: предварительную полимеризацию  метилметакрилата с образованием сиропа (форполимера) и окончательную полимеризацию сиропа с получением органического стекла. Применение сиропа при полимеризации уменьшает образование вздутий и пузырей. Сироп получают форполимеризацией мономера в аппарате с мешалкой, обратным холодильником, системой обогрева и охлаждения в присутствии незначительных количеств инициатора (0,05—0,1%) при 70—80 °С в течение 2 ч при слабом перемешивании. В результате реакции полимеризации образуется раствор полимера в мономере вязкостью 0,5—2,5 Н*с/м2 (5—25 П), содержащий 5—10% полимера. После охлаждения в полученный сироп вводят инициатор (0,1—1,0%) и тщательно перемешивают. Затем сироп заливают в формы для окончательной полимеризации. Сироп можно готовить также, растворяя полиметилметакрилат в виде «крупки» в мономере.
В качестве инициаторов реакции полимеризации  метилметакрилата применяют также  эфиры надугольной кислоты (перкарбонаты). При получении толстых листов органического стекла и крупных блоков используют различные окислительно-восстановительные системы. Применение окислительно-восстановительных систем дает возможность проводить полимеризацию метилметакрилата при более низких температурах. 

Производство  полиметакрилатов полимеризацией в суспензии
Суспензионную полимеризацию эфиров метакриловой кислоты проводят в водной среде  в присутствии инициаторов, растворимых в мономере, но нерастворимых в воде. Полимеры образуются в виде гранул. Этот метод применяется для полимеризации эфиров низших спиртов (метилового и этилового) метакриловой кислоты. В качестве инициаторов используют перекиси и азосоединения, растворимые в мономере, чаще всего — перекись бензоила. Стабилизаторами суспензии служат желатин и поливиниловый спирт, метилцеллюлоза, соли полиакриловой и полиметакриловой кислот, полиметакриламид, крахмал, тальк, сульфат бария, карбонат магния и т. п. Размер образующихся гранул зависит от содержания и природы стабилизатора, а также от скорости перемешивания реакционной среды.
Полимеризацию проводят в реакторе-автоклаве из нержавеющей стали емкостью 20 м3, рассчитанном на давлении 0,3-0,5 МПа, снабженном лопастной мешалкой, рубашкой для обогрева и охлаждения.
В реактор  загружают дистиллированную воду и  мономер (отношение 3:1), затем вводят стабилизатор суспензии (около 3% от массы  мономера). После перемешивания в  реактор вводят пластификатор (от 5 до 30% от массы мономера) и если нужно, краситель. В качестве пластификаторов используют дибутил-, диоктилфталаты, дибутилсебацинат и др. Затем добавляют раствор инициатора (0,2-0,5%) в мономере.
Полимеризацию проводят сначала при 70-75°С, а затем температура повышается до 80-85°С за счет теплоты, выделяющейся в результате реакции. Продолжительность процесса около 4 ч.
Полимеризацию можно проводить и при более  высокой температуре под давлением. Например, гранульный полиметилметакрилат, пригодный для изготовления изделий прессованием, получают в автоклаве при 120-134°С. В реакционную массу вводят различные добавки: смазочные вещества (стеариновая кислота или лауриловый спирт), термостабилизаторы (диоктилсульфид), регуляторы молекулярной массы полимера и др.
Окончание полимеризации  определяют по содержанию мономера в полимере, которое не должно превышать 1-2%. Гранулы полимера отделяют от жидкой фазы и промывают  водой или разбавленным раствором  серной кислоты (которую затем отмывают водой) для удаления остатков стабилизатора  суспензии. Далее полимер сушат, сухие гранулы направляют на упаковку или дальнейшую переработку.
Полученные  гранулы перерабатывают в изделия  литьем под давлением (при 190-280°С) и экструзией. Полимер с частицами размером не болееи0,2 мм можно перерабатывать в изделия методом прессования при 140-180°С и давлении 9,8-14,7 Мпа. Для литья обычно применяют полиметилметакрилат со средней молекулярной массой 20000-30000, который получают в присутствии пероксида бензоила и карбоната магния в автоклаве при 80-120°С. 

 Производство  полиметакрилатов полимеризацией в эмульсии
Эмульсионную (латексную) полимеризацию эфиров метакриловой кислоты проводят в водной среде  в присутствии инициаторов, растворимых в воде, но нерастворимых в мономере. Реакция протекает с высокой скоростью, образующийся полимер имеет молекулярную массу, большую, чем при полимеризации в блоке, суспензии и в растворе. Полимер получается в виде латекса, из которого можно выделять твердый продукт в виде тонкодисперсного порошка.
При эмульсионной полимеризации в качестве эмульгаторов применяют различные мыла (олеиновые), соли органических сульфокислот, сульфированные масла и другие, а также различные поверхностно-активные вещества неионного типа. Инициаторами служат персульфат аммония, перекись водорода и другие пероксиды, растворимые в воде.
Полимеризацию проводят в нейтральной или слегка кислой среде. Соотношение мономера, воды, эмульгатора и инициатора такое  же, как и при полимеризации  в суспензии. Реакцию проводят в условиях, аналогичных условиям полимеризации в суспензии при 60—90°С. Контроль процесса осуществляют по содержанию мономера в полимере, которое после завершения реакции не должно превышать 1—2%. Порошок полимера выделяют из эмульсии путем разрушения ее серной кислотой или испарения воды. Полученный тонкодисперсный порошок фильтруют на центрифуге, отмывают от эмульгатора водой или спиртом, сушат при 40—70°С и направляют на дальнейшую переработку. 

 Производство  полиметакрилатов полимеризацией в растворе
Полимеризацию эфиров метакриловой кислоты в растворе проводят только в тех случаях, когда  полимеры используют для приготовления лаков. В качестве растворителей применяют бензол, изопропилбензол, хлорбензол, толуол, ацетон, циклогексанон и др. Инициаторами служат перекись бензоила, динитрил азо-бис-изомасляной кислоты и другие инициаторы радикального типа. При полимеризации в растворе образуются полимеры с низкой молекулярной массой вследствие передачи цепи на растворитель.
В промышленности полимеризацию метилметакрилата обычно проводят в водно-метанольной среде (30:70), в которой растворяется мономер, но не растворяется полимер.
Полиметилметакрилат образуется в виде порошка, выпадающего в осадок. Полимер отфильтровывают на центрифуге, а водно-метанольную смесь возвращают в процесс. 
 
 

2.5. Свойства продукта и применение
ПММА  – прозрачный и бесцветный, твердый  термопластичный полимер аморфной структуры с молекулярной массой от 20 000 до 200 000 (в зависимости от метода получения и условий полимеризации), растворяющийся в хлорированных и ароматических углеводородах, ацетоне, муравьиной и уксусной кислотах. При обычных температурах ПММА устойчив к действию разбавленных кислот и щелочей, воды, спиртов, растительных и минеральных масел. При нагревании выше 125°С хорошо поддается формованию и вытяжке. Изделия из него сохраняют свою форму при нагревании до 60-80; при более высокой температуре начинают деформироваться. При 300°С и выше ПММА деполимеризуется с выделением ММА. ПММА обладает хорошими оптическими свойствами: пропускает до 93% лучей видимой области спектра и 75% ультрафиолетовых лучей.
Механические  свойства ПММА зависят как от молекулярной массы, так и от количества введенного пластификатора.
Полиметилметакрилат применяется главным образом для изготовления opганического стекла. В зависимости от физико-механических свойств, состояния поверхности и размера оптических искажений органическое стекло вырабатывается различных сортов и марок. Листы выпускаются размером от 1450?1600 мм до 1600?1800 мм и толщиной от 0,6 до 30 мм. В авиа- и приборостроении для остекления самолетов, изготовления куполов, шлемов, различных оптических стекол и т. п. применяется бесцветное прозрачное органическое стекло. Для изготовления предметов бытового назначения и других целей выпускают замутненное, молочно-белое и окрашенное органическое стекло. Полупрозрачное молочно-белое стекло получается путем введения в мономер при полимеризации небольших количеств пигмента (титановые белила, литопон) или прозрачных полимеров (например, полистирола) с коэффициентом преломления, значительно отличающимся от коэффициента преломления полиметилметакрилата.
Органическое  стекло легко сваривается и склеивается, поддается распиловке, сверлению, строганию и полировке обычными инструментами. В таблице приведены свойства ПММА, выпускаемого в виде листового органического стекла.
Листы из ПММА, полученные блочной полимеризацией в форме или экструзией, перерабатывают в крупногабаритные изделия (ванны, раковины и др.) методами вакуумного и механического формования.
Литьевые  экструзионные и прессовочные материалы готовят путем сополимеризации ММА с 2-4% этил- или бутилакрилата в массе или в суспензии (ПММА марки дакрил, ЛСОМ). Их применяют для изготовления технических светотехнических и медицинских изделий.
Вследствие  прозрачности, высокой механической прочности и легкости ПММА широко используют для остекления помещений, самолетов и автомобилей, для  изготовления оптических стекол, светофильтров, светильников, а также как декоративный и электроизоляционный материал.
ПММА  обладает недостаточной поверхностной  твердостью (легко царапается), невысокой  теплостойкостью и малой текучестью в размягченном состоянии. Указанные  недостатки могут быть в определенной степени устранены сополимеризацией ММА с другими мономерами: стиролом (сополимер МС), стиролом и акрилонитрилом (сополимер МСН). ПММА и сополимеры ММА легко окрашиваются в различные цвета. Из них изготавливают детали к спидометрам, стрелки, шкалы, фирменные знаки, подфарники, козырьки, многие виды галантерейных товаров и канцелярских принадлежностей. 
 
 

                                                      Непластифи-    Пластифи-         Сополимер       ПММА
                Свойства                     цированный     цированный            МС             листовой
                                                          ПММА             ПММА 

   

Поверхностную твердость и теплостойкость ПММА также можно повысить сополимеризацией ММА с четырехфункциональными соединениями – эфирами метакриловой кислоты и гликолей, аллил- и винил метакрилатом и другими мономерами, добавляемыми в количестве 5-10% от массы ММА.
Эмульсионный  полиметилметакрилат (а также сополимеры метилметакрилата со стиролом или метилакрилатом) применяются для получения самоотверждающихся пластмасс. Они используются для изготовления штампов, литьевых моделей, абразивного инструмента и в производстве зубных протезов.
Полиметилметакрилат можно применять в электротехнике в конструкциях сухих высоковольтных разрядников. В химической промышленности нашел применение материал на основе полиметилметакрилата с наполнителем — графитом. Он используется для изготовления электродов хлорных ванн, химической теплообменной аппаратуры и т. д.
Стереорегулярный  изотактический полиметилметакрилат, полученный при низких температурах, имеет температуру стеклования 45°С и темп. пл. 160°С; синдиотактический полимер — температуру стеклования 115°С и темп. пл. 200 °С.
Под действием  внешних сил, главным образом  растягивающих усилий, в органическом стекле часто появляются трещины, которые в ряде случаев образуют полости с полным внутренним отражением. Это явление, получившее название «серебрение», значительно снижает качество органического стекла, ухудшает его свойства. Повышению стойкости органического стекла к растрескиванию способствуют пластификация и ориентация полимера, нагретого до 140—150°С, растяжением в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Это приводит также к увеличению ударной вязкости в 7—10 раз. При нагревании полимеров эфиров метакриловой кислоты до 160°С происходит их плавление, выше этой температуры начинается деструкция. Так, полиметилметакрилат деструктируется при 300°С с образованием исходного мономера (80%).
3. Описание технологического  процесса 

Метод эмульсионной (латексной) полимеризации  очень эффективен в случае применения полимеров в виде латексов в качестве лакокрасочных материалов и вспомогательных  веществ для различных отраслей промышленности. После испарения воды полимер образует пленку, которая в зависимости от состава сополимера может быть от мягкой и эластичной до твердой.
Эмульсионную  полимеризацию метакриловых эфиров проводят так же, как и других виниловых мономеров (стирола, винилацетата), периодическим или непрерывным  методом. Процесс производства акрилатов  в эмульсии, подобный процессу получения  эмульсионного ПС осуществляется по определенной рецептуре и состоит  из следующих стадий: приготовление  водной фазы, приготовление мономерной фазы, полимеризация мономера с получением латекса. В случае необходимости полимер можно выделить в виде мелкодисперсного порошка, разрушая эмульсию с помощью электролитов.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.