На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Организация труда на промышленном предприятии

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 25.04.2012. Сдан: 2011. Страниц: 4. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


      Комплект  исходных данных для контрольной  работы
      Смольский, гр. ЗМТ-31  

      Баланс  затрат рабочего времени 

Категория затрат рабочего времени Значение, %
Время основной работы 66
Время технического обслуживания 10
Время организационного обслуживания 6
Время на отдых и личные надобности 4
Нерегламентированные  перерывы 9
Подготовительно-заключительное время 5
Итого 100
 
Вредные производственные факторы на рабочем  месте
    пыль (концентрация 2 ПДК);
    шум (100 дБ при норме в 80 дБ);
    ночная смена;
    число мелких движений в минуту – 100;
    температура 170 (холодный период);
    рабочая поза нестационарная с углом наклона 20 градусов вперед 35% времени смены, рабочий носит заготовку весом 10 кг около 3 часов в смену;
    размеры объектов, которые необходимо различать, составляют 0,1 мм.
 
Объем производства 195000 штук в год 

Планировку  составить исходя из расчетного количества станков.
Наименование  операции Станок Время, мин
Токарная 16К20Ф 3,24
Сверлильная 2Н112 2,15
Фрезерная 6Р82Г 0,21
Сверлильная 2Н112 4,54
Фрезерная 6Р82Г 2,10
Фрезерная 6Р82Г 1,15
 
      Форма организации труда – индивидуальная.
      Изменение формы организации труда предполагается за счет объединения всех рабочих в одну бригаду. При этом, время на техническое обслуживание снижается на 45%, нерегламентированные увеличиваются на 30%. При введении централизованной формы обслуживания, затраты на техническое обслуживание снижаются еще на 50%.
      Для микроэлементного нормирования выбирается операция №1 «токарная», на этапе контроля параметров изготавливаемой детали. На нем рабочий извлекает деталь из патрона, берет штангенциркуль, замеряет им 3 размера, затем берет кольцо и одевает его на вал. Затем кольцо снимается и, вместе со штангенциркулем, ложатся на инструментальный столик.
      По  завершению работы деталь укладывается на рольганг, расположенный в полутора метров за спиной у рабочего. 

      Деталь: вал С4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Предварительное описание трудового  процесса:
 
     Состав трудовых операций на  рабочем месте можно характеризовать,  заполняя таблицу следующего вида (табл. 1.1). 

Характеристика  трудовых операций
                                                                                                              Таблица 1.1
Наименование  технологической операции Описание  технологического перехода Описание ручных и машинно-ручных операций
А Б 1 2
1 Токарная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – токарная; ручная – установка инструмента, настройка станка и установка деталей в станке.
2 Сверлильная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – сверление; ручная – настройка станка, установка инструмента.
3 Фрезерная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – фрезерование; ручная –  установка инструмента, настройка станка и установка деталей в станке.
4 Сверлильная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – сверление; ручная – настройка станка, установка инструмента.
5 Фрезерная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – фрезерование; ручная –  установка инструмента, настройка станка и установка деталей в станке.
 
 
6 
Фрезерная Установить Обработать
Снять
Машинно-ручная операция – фрезерование; ручная –  установка инструмента, настройка станка и установка деталей в станке.
  

 Производится тарификация  выполняемого состава работ на уровне элементов (чаще всего операции). 
 
 

      В табл.1.2 представлено  время обработки детали на каждой операции. 

      Время  обработки детали на каждой операции
                                                                                                           Таблица 1.2 

Наименование операции Станок Время, мин %
Токарная 16К20Ф 3,24 24,2
Сверлильная 2Н112 2,15 16,1
Фрезерная 6Р82Г 0,21 1,6
Сверлильная 2Н112 4,54 33,9
Фрезерная 6Р82Г 2,10 15,7
Фрезерная 6Р82Г 1,15 8,5
Итого   13,39 100
 
      Для определения необходимого количества оборудования по i-й операции используется следующая формула: 

                            (1.1) , где: toni – оперативное время обработки всех деталей на заданной операции, мин;
                Nгод – годовая программа выпуска изделий, шт;
                Фэф – эффективный фонд рабочего времени, час. 

      Эффективный фонд рабочего времени оборудования составляет 1815 часов в год, а объем производства 195000 штук в год.
      Далее определим количество оборудования по формуле (1.1): 

      npi (Токарный  станок 16К20Ф) =
6 станков. Расчетное количество станков для первой операции составляет 5,8 ед, принятое – 6 ед.
      npi (Сверлильный станок 2Н112) =
4 cтанка. Расчетное количество станков для второй операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.
      npi (Фрезерный  станок 6Р82Г) =
1 станок. Расчетное количество станков для третьей операции составляет 0,4 ед, принятое – 1 ед.
      npi ( Сверлильный станок 2Н112) =
9 станков. Расчетное количество станков для четвертой операции составляет 8,1 ед, принятое – 9 ед.
      npi (Фрезерный станок 6Р82Г) =
4 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.
      npi (Фрезерный станок 6Р82Г) =
3 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 2,05 ед, принятое – 3 ед. 

      Общее количество станков составило:
      N = 6+4+1+9+4+3 = 27 cтанков, из которых:
      - токарных – 6 станков;
      - сверлильных – 13 станков;
      - фрезерных – 8 станков. 

      В данном случае применяется одностаночное обслуживание, поэтому численность рабочих приравнивается количеству принятых станков.
      Для первой операции «Токарная» принято  6 рабочих, для второй операции «Сверлильная» принято 4 рабочих, для третьей операции «Фрезерная» принят 1 рабочий, для четвертой операции «Сверлильная» принято 9 рабочих, для пятой операции «Фрезерная» - 4 рабочих, для шестой операции «Фрезерная» - 3 рабочих. 

      Общее время смены составляет 480 минут, рассчитаем затраты рабочего времени  во временном значении: 

      Баланс  затрат рабочего времени
                                                                                                           Таблица 1.3
Категория затрат рабочего времени Значение
Мин. %
Время основной работы 316,8 66
Время технического обслуживания 48 10
Время организационного обслуживания 28,8 6
Время на отдых и личные надобности 19,2 4
Нерегламентированные  перерывы 43,2 9
Подготовительно-заключительное время 24 5
Итого 480 100
 
      Уровень завершенности продукта труда рассчитывается следующим образом (табл.1.4): 

      Уровень завершенности продукта труда 

                                                                                                           Таблица 1.4
Наименование  операции Расчет
Токарная
Сверлильная
Фрезерная
Сверлильная
Фрезерная
Фрезерная       
 
      Заключительная  таблица описания трудового процесса 

                                                                                                           Таблица 1.5
Показатель  Технологическая операция
01 02 03 04 05 06
Уровень завершенности продукта труда (%) 24,19 40,25 41,82 75,72 91,41 100
Возможность обретения товарной формы(да/ нет) нет  
нет
нет нет нет да
Марка оборудования 16К20Ф 2Н112 6Р82Г 2Н112 6Р82Г 6Р82Г
Время штучно-калькуляционное на операцию 3,24 2,15 0,21 4,54 2,10 1,15
Годовая программа выпуска 195000
Эффективный фонд работы станков 1815
Расчетное количество оборудования 5,8 3,8 0,4 8,1 3,8 2,05
Принятое  количество оборудования 6 4 1 9 4 3
Способ  передачи с предыдущей операцию на текущую операцию Параллельно-последовательная передача
Принятая  численность рабочих на одну операцию 6 4 1 9 4 3
 
 
2. Выбор формы организации труда  

       Коэффициент простоев рабочих по причинам технологического характера (2.1)
                         , где Тпраб - время простоев рабочих по причинам, связанным со структурой технологического процесса;
            Тобщ. - продолжительность смены. 

       Коэффициент простоев оборудования по причинам технологического характера (2.2):
                          , где Кпобор - время простоев оборудования по причинам, связанны со структурой технологического процесса;
              Тобщ - продолжительность смены. 

     Коэффициент функционального разделения труда(2.3):
         , где Топ - время оперативное;
                Тпз - время подготовительно-заключительное,
                Тсмены - продолжительность смены;
                Тпотерь - время потерь рабочего времени. 
                 
                 

       Коэффициент соответствия (2.4):
                     , где: Rрабочих – средний разряд рабочих,
                Rработ – средний разряд, работ.
      Форма организации труда – индивидуальная (ИФОТ)
     Изменение формы организации труда предполагается за счет объединения всех рабочих в одну бригаду. При этом, время на техническое обслуживание снижается на 45%, нерегламентированные увеличиваются на 30%.
     В табл.2.1 представим баланс затрат рабочего времени до и после бригадной формы организации труда (БФОТ). 

Баланс  затрат рабочего времени
                                                                                                                 Таблица 2.1
Категория затрат рабочего времени ФРВ, %
ФРВ, мин ? ФРВ ФРВ' %'
Время основной работы 66 316,8 - 316,8 67,2
Время технического обслуживания 10 48 -21,6 26,4 5,6
Время организационного обслуживания 6 28,8 - 28,8 6,1
Время на отдых и личные надобности 4 19,2 - 19,2 4,1
Нерегламентированные  перерывы 9 43,2 +13,0 56,2 11,9
Подготовительно-заключительное время 5 24 - 24 5,1
Итого 100 480 - 471,4 100,00
 
       Рассчитаем  количество рабочих дней:
        раб.дней. 

       Определим производительность труда за смену:
        765 (шт. в смену)
             778 (шт. в смену)
       Производительность труда при индивидуальной форме организации труда составляла 765 штук в смену, при внедрении БФОТ – 778 штук в смену.
       При внедрении бригадной формы организации  труда происходит увеличение доли времени основной работы с 66% до 67,2%.
       Следовательно, внедрение бригадной ФОТ на участке по изготовлению вала С4 является целесообразным, в связи с увеличением производительности труда на 13 штук в смену и увеличением времени основной работы на 1,2 %.  

     Рассчитаем  коэффициенты простоев рабочих по причинам технологического характера для бригадной и индивидуальной форм организации труда. 

       Рассчитаем  коэффициент простоя оборудования:
       
       
         

       Рассчитаем коэффициент простоя рабочих:
          
            

       Рассчитаем  коэффициент функционального разделения труда:
     
     
     Коэффициент специализации принимаем за 1. Коэффициент соответствия принимаем равный 1. 
     Заполним  сравнительную таблицу для выбора формы организации труда (см. табл. 2.2). 

     Сравнительная характеристика форм организации труда
         Таблица  2.2
Показатель Значение 
ИФОТ  БФОТ
Производительность  труда 765 768
Коэффициент простоя оборудования по причинам, связанным со структурой технологических процессов 0,34 0,32
Коэффициент простоя рабочих по причинам, связанным  со структурой технологических процессов 0,13 0,16
Коэффициент функционального разделения труда 0,82 0,86
Коэффициент специализации 1 1
Коэффициент соответствия квалификации рабочих сложности выполняемых работ 1 1
Коэффициент монотонности нет нет
Среднее количество технологических решений, которые могут быть использованы для производства ведущих групп деталей = =
Среднее время перенастройки оборудования на случайную последовательность обработки технологически различных групп деталей + -
Средние стоимостные затраты на перестройку  системы для производства продуктов новой группы, тыс.руб. + -
Степень непрерывности протекающих процессов (количество простоев) + -
Среднее количество отходов производства , шт = =
Приоритетная  форма организации труда  –  +
 
     Как уже было сказано ранее, внедрение  бригадной формы организации  труда является целесообразным.
     Произведем  расчет экономического эффекта.
    Расчет экономии фонда рабочего времени (2.6):
                          , где ФРВ – фонд рабочего времени до внедрения бригадной формы организации труда;
              ФРВ’- фонд рабочего времени после внедрения бригадной формы организации труда.   
             (мин.)
     Экономия рабочего времени составит 8,6 мин. 

     
    Суммарная экономия рабочего времени по всей бригаде (2.7):
                , где Nраб – количество рабочих цеха. 

               (мин.)
Суммарная экономия рабочего времени по бригаде составит 232,2 мин. 
 
 
 
 
 
 

3. Организация рабочих мест, проектирование системы обслуживания рабочих мест. 

     Эргономическая  наладка начинается с изучения технического состояния системы машина-человек. Первым этапом изучения является анализ ошибок. Выявление ошибок производится с использованием таких критериев, как относительная величина совместных простоев рабочего и оборудования, процент выхода годной продукции с первого предъявления. Для этого анализа составляется таблица следующей формы (табл. 3.1).  

Эргономическая  наладка системы машина-человек: анализ ошибок
                                                                                                                 Таблица 3.1
Показатель  Технологическая операция
010 020 030 040 050 060
1 Доля совместных простоев рабочего и оборудования во времени смены 4+9 = 13%
2 Процент выхода годной продукции с первого предъявления, % 98 98 99 97 95 96
3 Коэффициент выполнения норм 0,99 0,98 0,95 1,01 0,99 0,96
4 Ошибка при  обнаружении сигнала - - - - - -
5 Неточная идентификация  сигнала - - - - - -
6 Неточное определение  относительной значимости - - - - - -
7 Ошибочный выбор  действия + + + + - -
8 Ошибка функционирования + + - + + +
 
     Доля  совместных простоев рабочего и оборудования во времени смены определяется как суммирование доли времени на отдых и личные надобности и доли времени нерегламентированных перерывов:
     Доля  простоев = 4+9 = 13%
Диагностика распределения функций между  машиной и человеком
Таблица 3.2
Функция Функция отдана машине (м), работнику (р), отсутствует (-)
010 020 030 040 050 060
Обнаружения м м р м р р
Различения
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.