На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Машины и оборудование

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 26.04.2012. Сдан: 2011. Страниц: 12. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


    Содержание 

    Машинная  ковка на молотах и гидравлических прессах. Основные операции ковки: осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка, скручивание. Пневматический молот; паровоздушные  молоты; гидравлические прессы. Средства механизации ковки (краны, кантователи, манипуляторы) ………………………………..….стр. 2 - 4
    Оборудование для контроля качества сварных и паяных соединений …. стр. 5-19
    Многошпиндельный токарный прутковый автомат модели 1Б265 6К...стр. 20 - 20
    Координатно-расточной станок 2А450 …………………………………...стр. 21 -24
    Промышленный робот УМ160Ф2.81.01 ……………………..…………... стр. 25-27
    Гибкие производственные модули ……………….………………….…...стр. 28 - 30
    Литература ………………………………………..…………………..……….. стр. 31
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    Машинная  ковка на молотах  и гидравлических прессах. Основные операции ковки: осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка, скручивание. Пневматический молот; паровоздушные  молоты; гидравлические прессы. Средства механизации  ковки (краны, кантователи, манипуляторы)
     Машинная  ковка на молотах  и гидравлических прессах
     К основным операциям ковки относятся: осадка, протяжка, гибка, закручивание, отрубка, прошивка.
     Осадкой называется операция увеличения площади  поперечного сечения исходной заготовки  за счет уменьшения ее высоты. Осадка применяется  при изготовлении поковок с большими поперечными сечениями и относительно малой высотой (шестерни, диски и  т. п.). При изготовлении пустотелых поковок типа колец, барабанов и  подобным им осадка применяется как  предварительная операция. Разновидностью осадки является высадка, заключающаяся  в местном увеличении поперечного  сечения. Высадка обычно применяется  для получения головок болтов, буртов, фланцев и т. п.
     Протяжкой называется операция увеличения длины исходной заготовки за счет уменьшения ее поперечного сечения. Протяжка применяется при изготовлении поковок с удлиненной осью (валов, рычагов, шатунов, тяг и т. п.) и является наиболее распространенной операцией ковки. Она производится последовательными ударами или нажатиями на отдельные участки заготовки, примыкающие один к другому. При деформации заготовки образуется выпучивание ее граней, не соприкасающихся с бойками. Для устранения этого явления в процессе вытяжке заготовку периодически или после каждого удара (нажима) кантуют (поворачивают) на 90° (?/2 рад) вокруг ее оси.
     Гибкой  называется операция, посредством которой  заготовке придают изогнутую  форму по заданному контуру. Этой операцией изготовляются угольники, скобы, крюки, кронштейны и т. п. При  гибке происходит изменение площади  поперечного сечения заготовки  в зоне изгиба вследствие сжатия внутренних и растяжения наружных ее слоев, называемое утяжкой. Для компенсации утяжки в месте изгиба заготовке придают  увеличенный размер по толщине. При  изгибе возможно образование складок  по внутреннему контуру и трещин по наружному. Во избежание этого  явления подбирают соответс3твующий  радиус закругления и угол изгиба. Помимо заготовок сплошного профиля  гибке могут подвергаться также  трубы, для чего последние наполняются  песком и плотно забиваются с обеих  сторон пробками.
     Скручивание представляет операцию поворота одной части поковки относительно другой вокруг продольной оси. Закручивание применяется при развороте колен коленчатых валов, при изготовлении сверл и т. п. При закручивании обычно одну часть поковки зажимают между бойками молота или пресса, а другую разворачивают с помощью различного рода приспособлений – воротков, ключей, лебедок и др.
     Отрубкой называется операция отделения одной части от другой. Применяется отрубка для получения из заготовок большой длины нескольких коротких, для удаления излишков металла на концах заготовок или поковок, для удаления излишков металла во внутреннем контуре поковки (вырубка), для удаления прибыльной и донной частей слитка и т. п. Рубка производится при помощи топоров различной формы.
     Прошивкой называется операция получения в  заготовке отверстия. Инструментом для прошивки является прошивень, который  может быть сплошным или пустотелым.
     При сквозной прошивке сравнительно тонких поковок применяются подкладные кольца, для высоких поковок –  помимо прошивня применяются еще  надставки. Отверстия до 400 – 500 мм в  диаметре прошиваются сплошными  прошивнями. Отверстия диаметром 300 – 900 мм прошиваются пустотелыми  прошивнями. Прошивка пустотелыми прошивнями во многих случаях имеет цель удалить  из заготовки центральную ликвационную зону и использовать более качественный металл периферийных зон слитка.
     Молоты. Основными видами молотов, применяющихся  в настоящее время для свободной  ковки, являются: 1) приводные пневматические; 2) паровоздушные.
     Пневматические  молоты применяются для ковки сравнительно небольших поковок и изготовляются с весом падающих частей от 75 до 1000 кг и числом ударов от 210 до 95 в минуту.
     Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом давлением 7 – 9 ати. По конструкции парораспределительного устройства различают молоты с ручным, автоматическим и смешанным устройством.
     Гидравлические  прессы. Гидравлические прессы приводятся в действие с помощью жидкости (воды, масла) и относятся к механизмам, не имеющим жесткого хода. В период рабочего хода гидравлических прессов энергия подводится непрерывно и скорость их подвижных частей возрастает.
     Гидравлический  пресс представляет собой сложный  агрегат, включающий: пресс, устройство, питающее пресс жидкостью высокого давления, - привод, устройства для наполнения всей установки жидкостью (баки, клапаны, трубопроводы) и устройства для управления прессом (распределители). По роду привода  гидравлические прессы подразделяются на прессы, работающие непосредственно  от насоса, от насосно-аккумуляторного  привода и прессы с мультипликаторным  приводом.
     Средства  механизации ковки
     Свободная ковка является трудоемким и малопроизводительным процессом, поэтому механизация  ее операций является исключительно  важной задачей, способствующей улучшению  условий труда и повышению  производительности. Многие операции не могут быть осуществлены вручную, поэтому применяются различные  механизмы. Основные средства механизации  при свободной ковке выбираются в зависимости от формы и размеров заготовки, от рода оборудования (пресс  или молот), типа нагревательной печи, установленной у ковочного агрегата, и от характера производства (индивидуальное, серийное и т. п.). При ковке на гидравлических прессах большое  применение имеют подвесные электрические  кантователи и манипуляторы.
     Электрические кантователи представляют собой механизмы со свисающей замкнутой цепью, имеющие электрический привод с редуктором и подвешиваемые к крановому крюку. При неподвижной свисающей цепи происходит только поддерживание конца слитка или патрона, а при ее вращении – кантовка слитка вокруг продольной оси. Управление кантователем производится крановщиком мостового крана.
     Манипулятор представляет собой тележку, перемещающуюся по железнодорожным рельсам, на которой установлены электрический и пневматический приводы, осуществляющие как передвижение самой тележки, так и соответствующую работу хобота. Хобот зажимает заготовку, совершает подъем вверх и производит кантовку вокруг продольной оси. Более универсальными манипуляторами являются такие, которые помимо указанных движений осуществляют еще и поворот хобота вокруг вертикальной оси. Управление манипулятором производится машинистом.
     К числу средств механизации процесса ковки относится оборудование гидравлических прессов передвижными столами, которые  позволяют заранее установить рабочий  инструмент (бойки) и по мере надобности вводить их в действие при передвижении стола. Стол пресса перемещается в станине  при помощи гидравлических цилиндров  с плунжерами. Для фиксации положения  стола с инструментом имеется  боковой гидравлический стопор. Иногда прессы снабжаются нижними гидравлическими  выталкивателями, располагающимися в  основании пресса по его центральной  оси. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Оборудование  для контроля качества сварных и паяных соединений
      Качество — это степень удовлетворения заказчика свойствами изделия или предоставленными ему услугами. Качество — понятие многогранное. Нельзя сказать по какому-то одному частному показателю о качестве в целом.
    Качество  сварки определяется уровнем дефектов при сварке (рис. 4.1.), зависит от особенностей протекания технологического процесса и включает в себя ряд единичных показателей (рис. 4.2):
    -структуру,  твердость и другие механические  показатели сварного шва;
    -наличие  в сварном шве внутренних дефектов (поры, трещины, шлаковые включения  и т.д.);
    -геометрические  размеры шва;
    -эстетические  показатели;
    -коробления  и структурных изменений в  свариваемых деталях;
    -свойств  переходной зоны (наличие трещин, крупнозернистости, закалочных явлений);
    -усталостную  прочность и долговечность;
    -коррозийную  стойкость сварного шва;
    -экономические  показатели. 


    Рис. 4.2. Показатели качества сварки деталей 

    Качество  сварки зависит от многих технологических  факторов: сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы), режимы сварки (сила тока, напряжение), материалы свариваемых деталей  и качество их подготовки перед сваркой, профессионально-личностный уровень  сварщика (квалификация, отношение  к работе, дисциплина труда), условия  труда, охрана труда и т.д.
    Контроль  может и должен быть предварительным (контроль электродов, флюсов, оборудования, режимов работы и т.д.) и окончательным (оценка качества сварного шва). Первый вид контроля является основой для  высокого качества сварки, т.к. создает  предпосылки для качественного  выполнения работ, а второ й- . фиксирует  достигнутые результаты технологического процесса.
      Контролерами являются все участники  технологического процесса:
    инженеры-механики ОГМ — контролирует состояние  оборудования;
    инженеры-технологи  ОГТ — контролирует выполнение технологического процесса;
    работники ОТК — контролирует все стадии технологического процесса и выполняют  заключительный контроль;
    сварщик - обеспечивает и непрерывно контролирует качество сварки.
    Дефекты (табл 4.1) приводят к уменьшению прочности сварного шва, к нарушению герметичности соединения и к снижению эксплуатационной надежности конструкции.
    
Рис. 4.1. Основные дефекты сварки, их причины и способы  определения
    Дефекты могут быть:
    -явными (непровары, пережоги,…) и скрытыми (внутренние трещины и поры, структурные  изменения,…);
    -исправимыми  и неисправимыми.
    Простейшие  испытания сварных швов на герметичность  проводятся гидравлическими и пневматическими  методами, а так же с помощью  керосиновой пробы.
    При гидравлических испытаниях систем отопления, водопровода создается давление в 1,5 раза превышающее рабочее давление и проводится выдержка в течени и 5 минут. При наличии утечек воды или отпотевании отдельных участков производится устранение дефекта (вырубка  и проварка).
    При пневматических испытаниях сосуд опускают в воду или смачивают швы мыльной  пеной и создают в нем избыточное давление, а по наличию газовых  пузырьков в воде (пене) судят  о наличии дефектов. Эффективна проверка керосином сосудов, работающие при  низких давлениях. Одну сторону шва  закрашивают мелом, а вторую смачивают  керосином. Появление темных керосиновых  пятен на меловом покрытии говорит  о наличии трещин.
    Степень информативности для определения  различных внутренних дефектов различными методами показана в табл. 4.3. 


Таб. 4.3. Выявляемость дефектов в % от их общего количества различными методами
     С помощью рентгеновского просвечивания (рис. 4.4.) выявляют трещины, поры, непровары в стальных деталях с глубиной залегания до 100 мм, а в алюминиевых деталях до 300 мм и в медных - до 25 мм. Рентгеновские лучи, излучаемые рентгеновской трубкой, более интенсивно проникают через дефектные места (поры, шлаковые включения, непровары), чем через сплошной металл и сильнее засвечивают рентгеновскую пленку (на негативе будут светлые пятна) или наблюдаются визуально на экране. Достоинства этого метода: высокая чувствительность, определение характера дефектов, их размеров и места расположения. Недостатками его являются: вредность для организма человека, сложность и громоздкость аппаратуры (имеются и портативные импульсные рентгеновские аппараты), трудоемкость и сложность работ. Из всех указанных в таблице 4.1. методов рентгеновская дефектоскопия чаще других в практике строительства трубопроводов и изготовления технологического оборудования.
    Рис. 4.4. Схема рентгеновской дефектоскопии  скрытых дефектов 

    Принцип гамма – лучевого просвечивания  такой же как и рентгеновской  дефектоскопии,. только вместо рентгеновской  трубки используется источник радиоактивного излучения (радий, кобальт, цезий и  др.). Достоинства метода: портативность  и маневренность аппаратуры, независимость  от источников питания, возможность  определения характера и размера  дефекта. Недостатки: вредность гамма-лучей  на организм человека, ограниченная чувствительность, трудоемкость и высокая стоимость  работ. Глубина просвечивания портативными гамма – дефектоскопами достигает  до 60… 80 мм для стальных изделий.
    Ультразвуковой  метод контроля основан на способности  ультразвуковых колебаний распространятся  в металле и отражаться от границ раздела сред. Используется два метода: теневой и отражения. В основном используется второй метод (рис. 4.5.),с помощью которого можно выявить дефекты с глубиной залегания до 2600 мм.
      

Рис. 4.5. Схема  определения скрытых дефектов ультразвуковым просвечиванием
    Ультразвуковой  сигнал, выработанный генератором. поступает  пьезо излучатель, проходит через  металл, отражается от нижней части  детали и от дефекта. Усилитель сигналов получает первичный сигнал от генератора и сигналы, отраженные от дефекта и низа детали.
    В итоге сигнал делится на три сигнала, которые представлены на экране осциллографа следующим образом:
    -первичный  сигнал генератора, на экране  осциллографа это будет самый  левый импульс;
    -сигнал  от дефекта, который проходит  расстояние: излучатель - дефект-приемник, на что затрачивается время,  этот сигнал будет на экране  осциллографа сдвинут правее  первичного сигнала на расстояние l1, а его форма и размеры  отражают соответствующие характеристики  дефекта;
      - сигнал от нижней части детали, путь его прохождения максимален, поэтому он будет сдвинут еще  на большее расстояние l2, т. е.  еще правее сигнала дефекта.
    На  экране осциллографа мы видим:
    отсутствие  или наличие дефектов;
    характеристику  дефектов: форму, размеры, вид (поры, трещины, шлаковые включения);
        глубину залегания дефектов, определяемую из пропорции:

    Магнитные методы контроля основаны на принципе искажения магнитного поля в местах дефектов (рис. 4.6.), расположенных на поверхности детали. Магнитный порошок (измельченная железная окалина, продукты шлифования металла) в сухом виде, а чаще всего в виде масляной эмульсии, наносится на проверяемую поверхность, деталь намагничивается. На месте дефекта визуально будут видны скопления магнитного порошка.  

    
      Рис. 4.6. Искажение магнитного поля детали при наличии дефекта
    Магнитно-графический  метод контроля заключается в  фиксации на магнитной ленте полей  рассеивания, возникающих на дефектных  участках шва при его намагничивании с последующим воспроизведением этих полей с помощью магнитно-графической  аппаратуры. Можно намагничивать  с помощью импульсного магнитного устройства протяженный участок  шва (600…700 мм) или весь периметр сварного шва трубы.
    При люминисцентной дефектоскопии готовится  смесь (керосин, бензин, смазочное масло  и порошок дефектоля), наносится  смесь на поверхность детали, смесь  проникает в трещины и остается там, с поверхности детали смесь  удаляется, деталь облучается ультрафиолетовыми  лучами, дефект высвечивается зелено-золотистым цветом, т. к. в трещинах остается дефектоль.
    При цветной дефектоскопии деталь аналогично обрабатывается специальным составом краски, далее наносится на проверяемую  поверхность аэрозоль белой нитроэмали, при сушке которой адсорбируется  краска из трещины, над дефектом появляются соответствующие разводы яркой  краски.
      Для контроля сварки трубопроводов  имеются передвижные лаборатории  рентгеновского, гамма - и магнитнографического  контроля, со сменной производительностью  контроля стыков труб:
    рентгеновским методом — до 12;
    гамма – лучевым контролем — до 6;
    магнитно-графическим  методом — до 15…20.
    Методы  контроля с разрушением сварного соединения.
    Образцы металла вырезают из проверяемой  конструкции или из контрольных  сварочных соединений, специально изготовленных  в тех же условиях, как и основное изделие. На образцах определяют твердость, предел текучести, временное сопротивление  на разрыв, относительное удлинение  и другие показатели. При макроанализе определяют границы зон сварного соединения, ширину зоны термического влияния, наличие внутренних дефектов, серы и фосфора. При микроанализе изучают микроструктуру сварного шва, выявляют микропоры и микротрещины, нитридные и водородные включения.
    Основой качества сварки и главным контролером  должен быть исполнитель работ. Качество сварки в его руках, в его отношению  к работе. Квалификация сварщика, его  опыт, знания, отношение, исполнительная дисциплина и другие его профессионально-личностные признаки — основные факторы обеспечения  качества труда и качества сварного шва.
    Имеется пять принципов обеспечения производительной и качественной работы: исполнители  должны знать, что делать, уметь и  успевать это делать , работа их должна оцениваться и стимулироваться. Первые три принципа обеспечивают потенциальную  возможность успешной работы исполнителей, а два последних - желание качественно  работать. Естественно, что желание  реализуется только при условии, если в достаточной мере обеспечены первые три принципа. Администрация  и инженерная служба предприятий  должны в первую очередь решать вопросы  повышения профессионального и  исполнительского уровня, создания социально-экономических  предпосылок успешной работы людей. Знания сварщиков - это знание ими  материалов деталей, технологии сварки, оборудования и оснастки. А умение – это знания плюс навыки (опыт работы). Успевать выполнять работу -э то своевременно проводить подготовительные операции и в полном объеме и без  ненужной спешки выполнять сварку. Известно, что как раз вследствие спешки происходят упрощения операций сварки, игнорирование некоторых  элементов их, в итоге возникает  брак в работе исполнителей. Принцип  торопиться не спеша очень важен  для обеспечения качественной работы.
    Фактор  оценки обеспечивают технически обоснованными  нормами выработки и объективными методами определения качества произведенной  работы. Сварщик должен знать, что  его работа оценена достоверно как  в количественном, так и в качественном отношении.
    Стимулирование  работы опирается на качественные и  количественные показатели и предполагает материальную и моральную заинтересованность исполнителей в выполнению качественно  и в срок сварочных работ.
    Для оценки качества паяных изделий применяется контроль без разрушения и с разрушением. Применение разрушающих методов контроля паяного изделия оговаривается техническими условиями на изделие.
    Технический осмотр изделия невооруженным глазом или с применением лупы в сочетании с измерениями позволяет проверить качество поверхности, заполнение зазоров припоем, полноту галтелей, наличие трещин и других наружных дефектов. В соответствии с требованиями технических условий паяные изделия подвергают другим методам неразрушающего контроля.
    Радиационный  контроль. Область применения методов радиационной дефектоскопии определяется ГОСТ 20426-75.
    Радиографический  контроль применяют для определения внутренних дефектов в ответственных паяных изделиях, трещин в шве или паяемом металле, локального отсутствия припоя, пор и инородных включений. Целесообразные области применения радиографического метода неразрушающего контроля приведены в табл. 2 - 4.
    Схемы просвечивания паяных соединений приведены  на рис. 1.
    Для радиографического метода контроля характерен разрыв во времени между  просвечиванием объекта и анализом изображения по рентгеновской пленке, что является недостатком метода.
    Радиоскопический  метод позволяет наблюдать изображение контролируемого участка одновременно с просвечиванием.
    Целесообразная  область применения радиоскопического  метода приведена в табл. 5. Применяют  радиоскопические установки ПТУ-38, ПТУ-39, МТР-1, МТР-2, РИ-10Т и др.
    Радиометрический  метод позволяет производить автоматическую обработку результатов контроля. Рациональная область применения радиометрического метода приведена в табл. 6.
    

5. Область применения  радиоскопического метода

Контролируемый  металл Толщина, мм Энергия ускоренных электронов, кэВ Преобразователь излучения
Контроль  сварных, паяных и клееных соединений Контроль паяных и клееных соединений, а также  отливок и слитков
Алюминий 1-15 10-120 РЭОП, рентгенотелевизионная установка с рентгеновидиконом РЭОП, рентгенотелевизионная  установка с рентгеновидиконом, флуороскопи-ческий экран
15-50 50 - 200 Рентгенотелевизионная установка с РЭОП или рентгеновидиконом Рентгенотелевизионная установка с РЭОП или с рентгеновидиконом, или с флуороскопическим экраном
Железо 1-6 50-180 РЭОП, рентгенотелевизионная  установка с рентгеновидиконом Рентгенотелевизионная установка с РЭОП или сцинтилляционным монокристаллом
4-20 180-250 Рентгенотелевизионная установка с РЭОП или сцинтилляционным монокристаллом То же
20-100 250-1000 Рентгенотелевизионная установка со сцинтилляционным монокристаллом Рентгенотелевизионная установка to сцинтилляционным монокристаллом, или с РЭОП
Свыше 100 6000 - 35 000 Рентгенотелевизионные установки со сцинтилляционным монокристаллом и электронно-оптическим усилителем яркости изображения

    6. Область применения радиометрического  метода

    Толщина металла, мм     Источники излучения
Железо Титан Алюминий
1...150 2...300 5...500 Рентгеновские установки с напряжением 400...1000 кВ
1...200 2...400 5...1000 Радиоизотопные  источники из 170Tm, 192Ir, 137Cs, 60Co
50...500 90...980 150...200 Ускорители  на энергию 6...35 МэВ
 
    Ксерорадиографический метод. Для повышения производительности контроля и в целях экономии серебра создан метод получения изображения на фотополупроводниковых слоях из аморфного селена. Способ получения изображений на поверхности, электрические свойства которой изменяются под действием рентгеновского и ?-излучения, называется ксерорадиографией, или электрорадиографией. Технология просвечивания паяных соединений этим методом аналогична технологии радиографического контроля. Ксерорадиографический метод контроля имеет преимущество в отношении производительности и стоимости, однако ксерорадиографические пластины не могут изгибаться, поэтому этим методом возможен контроль швов только на плоской поверхности изделий.
    Радиационный  контроль нашел применение в производстве печатного монтажа. Плата подключается к источнику питания и работает в предусмотренном для нее режиме. Регистрация дефектов осуществляется по изменению теплового поля, образующегося при прохождении электрического тока по соединениям. Метод обладает высокой чувствительностью (примерно 1 °С). Еще более высокие результаты получают при сканировании поверхности по отдельным линиям. В этом случае установка позволяет получать информацию о тепловом поле в виде записи на бумагу последовательных амплитудных профилей по линиям сканирования или наблюдать тепловые профили на экране электронно-лучевой трубки. Качество соединений оценивают сравнением с эталоном. Для контроля качества печатного монтажа применяются электрические методы, с помощью которых наряду с выявлением дефектов определяются сопротивления перехода.
    Акустический  контроль. К акустическому относится контроль ультразвуком, основанный на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности внутренних неоднородностей материала. Этим методом выявляют трещины, поры, раковины, шлаковые включения, незаполнение шва припоем.
    В МГТУ им. Н. Э. Баумана разработан прибор для ультразвукового контроля косостыковых паяных соединений по двум схемам: зеркально-теневой - для контроля поверхности разделки и эхо-импульсный - для контроля углов  разделки. Контроль ведется наклонным  искателем с углом призмы (? = 50°  дефектоскопами УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66, портативным  транзисторным ДУК-66П, специализированными  ДУК-11 ИМ, ДУК-1 ЗИМ и др.
    Дефекты паяных соединений в двух- и трехслойных  конструкциях выявляются акустико-топографическим  методом. Он эффективен для контроля дефектов, залегающих на глубине не более 3 ... 5 мм. Преимущество метода - высокая  производительность, наглядность результатов, возможноть контроля большого ассортимента слоистых материалов.
    Ультразвуковой  контроль используется применительно к решетчатым металлоконструкциям типа опор линий электропередачи (ЛЭП), пролетным, строительным балкам. Конструкции этого типа воспринимают статическую или повторно-статическую нагрузку. Ультразвуковой контроль нахлесточных соединений подобных металлоконструкций может быть выполнен эхо-методом прямыми раздельно совмещенными преобразователями на частоту 2,5 ... 5 МПа [4].
    Для оценки в тонкостенных кристаллах полупроводников (например, кремния) величины остаточных внутренних напряжений применяется  ультразвуковой спектральный метод  и соответствующая аппаратура. При  этом используется серийный анализатор спектра СКЧ-59 и приставка к  нему, состоящая из стандартных электронных  блоков, используемых в ультразвуковой дефектоскопии [5]. Магнитный контроль. Контроль намагничиванием изделий  из ферромагнитных материалов основан  на резком изменении параметров магнитного поля в дефектных местах (трещины, непропаи, раковины, поры).
    Магнитопорошковый метод связан с образованием в местах дефектов при намагничивании потоков рассеяния. Частицы порошка, наносимые на изделие после намагничивания, оседают в местах дефектов. Магнитопорошковым методом выявляются дефекты с раскрытием 1 ... 2,5 мкм, глубиной 25 мкм, длиной до 2,5 мм.
    
Дефектоскоп     Назначение Технические характеристики Габаритные  размеры, мм
Переносной  магнитный ПМД-70 Контроль в  цеховых и полевых условиях Сила тока намагничивания 1000 А, мощность 0,25 кВт, зазор между  полюсами электромагнита 75 мм, диаметр  соленоида 88 мм. Комплект в двух чемоданах 660х 500 х 260
Переносной  магнитный 77ПМД-ЗМ Детали диаметром  до 90 мм; плоские, шириной до 200 мм Питание: источник постоянного тока 24 В (мощность 200 В * А); источник переменного тока 220 В (мощность 700 В * А) 636x380x210
Передвижной магнитный МД-50П Крупногабаритные  узлы и детали Сила тока намагничивания 5000 А, мощность 2,5 кВт, сечение намагничивающего кабеля 4, 10 и 50 мм 1100x780x620
Передвижной магнитный ДМП-2 То же Сила тока намагничивания 1250 А, сила импульсного тока 350 А, потребляемая мощность 8 кВт 780х 910 х 490
Универсальный магнитный УМДЭ-10000 Детали длиной до 1600 мм, с удлинительными приставками  до 4000 мм Сила тока намагничивания: переменного - до 14 000 А; выпрямленного - 2000 А. Потребляемая мощность 250 кВт 2500х2000х800
Универсальный магнитный УМДЭ-2500 Детали длиной до 900 мм и диаметром до 370 мм Сила тока намагничивания до 4000 А, потребляемая мощность 20 кВт 1800х1500x800

    7. Характеристики серийных магнитных  дефектоскопов

    7. Характеристики серийных магнитных  дефектоскопов

    8. Характеристики приборов размагничивания  деталей и контроля концентрации  магнитной суспензии

    Наименование     Назначение Технические характеристики Габаритные  размеры, мм
Феррозондовый полюсоискатель ФП-1 Контроль степени  размагниченности деталей Рабочая частота 10 кГц, чувствительность, регулируемая в 100 раз 290x225x215
Анализатор  концентрации магнитной суспензии  АКС-1С  Контроль магнитной  суспензии в струе поливного  устройства Интервал измеряемых концентраций 5 ... 50 г/л, точность 8 % 340 х 190 х 90
    Магнитный порошок наносится сухим и  мокрым способами. В качестве магнитного порошка используют окалину железа (магнетит), измельченную до состояния  пудры. При мокром методе порошок  наносится в виде суспензии (вода, масло, керосин). Перед нанесением суспензии  контролируемое изделие должно быть обезжирено. Контроль методом намагничивания осуществляется дефектоскопами: переносными (ПМД-70, 77ПМД-ЗМ), передвижным (МД50П), универсальными (УМДЭ-10000, УЭМД-2500) и др. После контроля паяные изделия размагничиваются в  переменном магнитном поле. Характеристики серийных магнитных дефектов и приборов размагничивания контролируемого изделия, а также концентрации магнитной суспензии приведены в табл. 7, 8.
    Магнитографический  метод обеспечивает запись на магнитную ленту магнитных полей рассеяния. Лента накладывается на контролируемую поверхность изделия. Информация о результатах контроля считывается с помощью магнитографического дефектоскопа: возникающий на экране электрический сигнал пропорционален величине остаточного магнитного потока полей рассеяния дефектов, записанных на ленте.
    Намагничивание  контролируемого изделия производится также возбуждением вихревых токов  с помощью переменного электромагнитного  поля. Контроль осуществляется измерением воздействия поля вихревых токов  на возбуждающий преобразователь. Разработано  несколько методов электромагнитного  контроля: фазовый, амплитудно-фазовый, амплитудно-частотный, многочастотный и их сочетания. Наибольшее применение нашли амплитудно-фазовый и амплитудно-частотный  методы. Капиллярные методы контроля основаны на проникновении в дефекты  контролируемого изделия специальных  индикаторных пенетрантов, имеющих  цветовой тон или лю-минесцирующих  при воздействии ультрафиолетового  излучения. Этот метод применяется  для обнаружения трещин, непропаев, пор и других дефектов. Последовательность операций контроля капиллярным методом: нанесение пенетранта и удаление его (протиркой салфетками, промывкой  водой, специальными составами и  др.) после выдержки, необходимой  для затенения дефектов; покрытие места контроля мелкодисперсным  порошком или специальными красками, которые проявляют оставшийся в  дефектных местах пенетрант. Образующийся след на месте дефекта можно наблюдать  невооруженным глазом.
    Различают четыре основных метода капиллярной  дефектоскопии: люминесцентный, люминесцентно-цветной, люминесцентно-гидравлический и смачивание керосином.
    Люминесцентный метод контроля отличается повышенной контрастностью пенетранта в результате введения в него люминесци-рующих в ультрафиолетовом свете веществ.
       В качестве индикаторного пенетранта  при люминесцентном методе контроля  нашел применение керосин. Добавление  в него минеральных масел усиливает  люминесценцию. Фосфоресцирующим  компонентом в керосине является  норпол, дающий яркое желто-зеленое  свечение. В качестве индикаторных  пенетрантов можно применять  люминесцентные жидкости типа  ЛЖ (ЛЖ-1, ЛЖ-2, ЛЖ-4, ЛЖ-5, ЛЖ-6А и др.). После нанесения на место контроля  эти жидкости удаляются водой,  при необходимости с добавкой  эмульгаторов ОП-7 или ОП-10. Последующая  сушка детали производится с  помощью опилок.
    Дефекты могут обнаруживаться также вследствие различного отражения дневного света  от проявителя и пенетранта. В состав индикаторных пенетрантов в этом случае вводят жирорастворимый темно-красный  анилиновый краситель «Судан IV». Режим  контроля с использованием керосино-скипидарного раствора этого красителя следующий: время пропитки 8 ... 15 мин; время проявления 3 ... 30 мин; очистка - протирка содовым раствором.
    Большое распространение получил диффузионный метод проявления пенетранта (метод  красок), при котором сразу после  удаления его с поверхности изделия  наносят белую проявляющую краску.
    Люминесцентно-цветной  метод основан на использовании люминофоров - красителей, светящихся в оранжево-красной области спектра при воздействии ультрафиолетового излучения и избирательно отражающих дневной свет в красной области спектра. Люминесцентно-цветной контроль паяных соединений осуществляют с помощью комплекта АЭРО-12А, состоящего из флуоресцирующего красителя родамина-С, растворителя - гидролизного или технического этилового спирта и эмульгатора ОП-7. Очистка ведется последовательно водой, очистителем на основе эмульгатора ОП-7 и этиловым спиртом, окончательная очистка - промывка водой. Проявителем служит лак на основе белой нитроэмали «Экстра», коллодия и ацетона. Люминесцентно-цветной метод позволяет выявлять дефекты паяных соединений как из ферромагнитных, так и неферромагнитных металлов.
    Для выявления дефектов, не обнаруживаемых люминесцентным, цветным и люминесцентно-цветным  методами, используют газосорбционный  радиоизотопный метод контроля. В  качестве вещества, заполняющего поверхностные  дефекты, в этом случае применяют  не жидкие пенетранты, а газообразный ?-радиоактивный газ. Излучение газа, сорбированного поверхностными дефектами, можно зарегистрировать на рентгеновской  пленке или люминесцирующими преобразователями  излучения. Контроль дефектов этим методом  включает обезгаживание изделия  в вакуумной камере, наполнение камеры ?-излучающим газом, удаление изделия  из камеры, получение изображения  на рентгеновской пленке или выявление  дефектов с помощью люминесцирующих  преобразователей.
    Люминесцентный  гидравлический метод  контроля основан на использовании капиллярных свойств жидкостей, светящихся под действием ультрафиолетового излучения. При контроле используются люминесцентные жидкости: шубекол, ЛЖ-1, ЛЖ-2, ЛЖ-4, ЛЖ-5 и др.
    Смачивание  керосином. Одну сторону изделия обмазывают мелом, а противоположную сторону обильно смачивают керосином. В местах негерметичности на поверхности меловой обмазки появляются бурые пятна.
    При керосино-пневматическом методе со стороны  смачивания керосином дополнительно  подается избыточное давление воздуха 0,3 ... 0,4 МПа.
    Керосино-вакуумный  метод основан на создании со стороны меловой обмазки разрежения с помощью переносных вакуумных камер. Приложение вибрации к контролируемому изделию повышает проникание керосина через неплотности. Этот метод отличается повышенной разрешающей способностью и производительностью.
    Контроль  течеисканием - контроль герметичности паяных изделий - осуществляют давлением жидкости или газа. Течь в дефектных местах обнаруживается течеисканием.
    Чувствительность  метода определяется наименьшим количеством  пробного вещества (жидкости или газа), надежно регистрируемого при  контроле. При масс-спектрометрическом методе контроля в качестве пробных  веществ применяют гелий; при  галогенном методе контроля - фреон  и другие газы. При выборе метода контроля течеисканием необходимо исходить из того, что чувствительность метода должна в 2 - 3 раза превышать заданную степень герметичности. За чувствительность метода контроля течеисканием принимается  устойчиво регистрируемая наименьшая утечка контрольного вещества. Контрольным  веществом называется смесь пробного вещества с наполнителем (например, гелиево-азотная смесь при масс-спектрометрическом методе контроля).
    Газоаналитический метод течеискания основан на изменении электрического сопротивления нагретой проволоки в присутствии пробного газа в сравнении с такой же проволокой, нагретой в среде воздуха. На этом принципе разработаны катарометрические течеи-скатели, действие которых основано на изменении теплопроводности среды при проникновении пробного вещества через течь. Отечественной промышленностью выпускаются переносные катарометрические течеискатели ТП 7101 ИТП7101М.
    Пузырьковый метод контроля основан на регистрации появления пузырьков пробного вещества в дефектных местах контролируемого изделия. Различают пневматический, пневмо-гидравлический и вакуумный пузырьковые методы. При пневматическом способе сторона контролируемого изделия, противоположная подаче давления воздуха, обмазывается пено-образующим веществом. В качестве простейшего пенообразующего вещества служит раствор мыла в воде. Режимы контроля пузырьковым методом определяются техническими условиями на контролируемое изделие. Пузырьковый метод контроля может производиться путем подачи газа в контролируемое изделие с последующим погружением его в жидкость. Дефектные места определяются по появлению пузырьков газа. Вакуумный пузырьковый метод применяют для контроля изделий при одностороннем к ним подходе. В этом случае на поверхность дефектного места наносят пенообразуюшее вещество, после чего на него устанавливается переносная вакуумная камера со смотровым окошком, допускающим осмотр места контроля.
    При создании необходимого разрежения имеющиеся  неплотности обнаруживаются по появлению  пузырьков.
    Химический  метод основан на химическом воздействии аммиака NH3 на фенолфталеин или азотнокислую ртуть, изменяющих свою окраску под действием аммиака. В качестве контрольного газа при этом методе применяют 1 %-ную смесь аммиака с воздухом или 3 %-ную смесь аммиака с азотом. Индикаторную ленту приготавливают непосредственно перед контролем, пропитывая фенолфталеином или азотнокислой ртутью фильтровальную бумагу или белую ткань. Избыточное давление газа в процессе контроля берется 0,1 ... 0,15 МПа. При контроле химическим методом необходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, предусмотренные при работе с вредными химическими веществами.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.