На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Завод по производству комовой воздушной извести во вращающихся печах

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 03.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 13. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Министерство  науки и образования Украины
ГВУЗ  «Приднепровская государственная  академия строительства и архитектуры» 

Кафедра строительных конструкций, изделий  и материалов 
 
 
 
 

Курсовой  проект
по дисциплине «Вяжущие вещества»
на  тему:
«Завод  по производству комовой воздушной извести во вращающихся печах» 
 
 
 
 
 

Выполнил:                                                        студент гр.672 Панасюк В.
Проверила: ктн., доц.                                      Дрозд Антонина Петровна                            
 
 
 

                                       
 

Днепропетровск 2011

     Содержание
     Введение ……………………………………………………………………… 3
    Характеристика исходного сырья и готовой продукции ………………….. 5
    Технологическая часть……………………………………………………….. 13
     2.1   Режим работы предприятия …………………………………………..... 13
      2.2   Расчет производительности завода ……………………………………. 13
     2.3   Расчет потребности в сырье и полуфабрикатов ………………………. 19
     2.4   Расчет основного и транспортного оборудования …………………… 20
     2.5   Потребность в энергоресурсах …………………………………………. 22
    Контроль производства и качества продукции …………………………….. 23
    Техника безопасности и охрана окружающей среды………………………. 25
    Технико – экономические показатели………………….................................. 28
    Список использованной литературы………………………………………… 29
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение
     Строительной воздушной известью называется продукт, получаемый из известковых и известково-магнезиальных карбонатных пород обжигом их до возможно полного удаления углекислоты и состоящий преимущественно из оксида кальция. Содержание примесей глины, кварцевого песка и т. д. в карбонатных породах не должно превышать 6 - 8 %. При большем количестве этих примесей в результате обжига получают гидравлическую известь.
     Воздушная известь относится к классу воздушных вяжущих: при обычных температурах и без добавок пуццолановых веществ она твердеет лишь в воздушной среде.
     Известь негашеная комовая представляет собой смесь кусков различной величины. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием СаО. В небольшом количестве в ней могут присутствовать неразложившийся карбонат кальция, а также силикаты, алюминаты и ферриты кальция и магния, образовавшиеся во время обжига при взаимодействии глины и кварцевого песка с оксидами кальция и магния.
     Качество воздушной извести оценивается по разным показателям, основным из которых является содержание в ней свободных оксидов кальция и магния (активность извести). Чем выше их содержание, тем выше качество извести.
     Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково - магнезиальных карбонатных пород (известняки, мел, доломитизированные известняки, доломиты и др.), Все они относятся к осадочным породам и широко распространены на территории нашей страны. В состав известняков входят углекислый кальций СаСО3, и небольшое количество различных примесей (глина, кварцевый песок, доломит, пирит, гипс и др.).Теоретически карбонат кальция состоит из 56% СаО и 44% СО2. Он 

 

встречается в виде двух минералов - кальцита и арагонита.Чистые известково-магнезиальные породы - белого цвета, однако они часто бывают окрашены примесями оксидов железа в желтоватые, красноватые, бурые и тому подобные тона, а углистыми примесями - в серые и даже черные цвета. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частиц примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большой степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта.
     Обычно чистые и плотные известняки обжигают при 1100 - 1250°С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка и т. п., тем ниже должна быть оптимальная температура обжига (900 - 1150°С) для получения мягкообожженной извести. Такая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными свойствами. Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5 - 1 % гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства извести железистые примеси (особенно пирит), которые уже при 1200°С и более вызывают образование в, процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов оксида кальция, медленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».
     Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии извести. Для обжига в высоких шахтных печах пригодны лишь те породы, которые характеризуются значительной механической прочностью (прочность на сжатие не менее 20 - 30 МПа). Куски породы должны быть однородными, неслоистыми; они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и охлаждения. Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические известняки, состоящие из кристаллов кальцита размером 1 - 3 мм. Мягкие разновидности известково-магнезиальных пород (мел и т. п.) надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению (вращающиеся и др.). 

           
     1. Характеристика исходного сырья и готовой продукции
     Технические требования, предъявляемые к сырью  для производства строительной извести, нормируются в гостах. Сырьем служат карбонатные породы: мел, мергель, известняк. По механической прочности сырье характеризуется пределом прочности при сжатии, МПа: твердые породы более 60, породы средней твердости 30 – 60, мягкие породы 10 – 30 и очень мягкие менее 10. Для производства извести могут применяться твердые карбонатные породы в фракционированном виде со следующими размерами кусков (фракций), мм.: 5 – 20, 20 – 40, 40 – 80, 80 – 120, 120 – 180, а также мягкие без деления на фракции.
           Карбонатные породы по химическому составу и по сортности  получаемой из них строительной извести классифицируются согласно нормативам (табл. 1.1).
     Таблица 1.1
     Требования  к химическому  составу известняков  для производства известковых вяжущих
Компоненты Содержание, %
А Б В Г Д Е Ж
СаСО3, не менее MgCO3, не более
Глинистые примеси (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3), не более
92 5 

3
86 6 

8
77 20 

3
72 20 

8
52 45 

3
47 45 

8
72 8 

20
     Твердые  маловажные карбонатные породы, легко  поддающиеся фракционированию, составляют более половины всех балансовых запасов. Они имеются во многих районах страны. Мягкие высококальциевые породы осадочного происхождения фракционируется трудно. Они составляют около одной трети балансовых запасов, расположенных в европейской части. В сложившейся практике твердые карбонатные породы направляют для обжига на известь в шахтных печах, потребляющих фракционированное сырье (40 – 180 мм.). При этом получаются отходы известняковой мелочи (менее 40мм.),
 

составляющие 15 – 25% объема добычи.
     Мягкие  карбонатные породы обжигают преимущественно  во вращающихся печах без отходов известняковой мелочи. В этих печах обжигаются также и твердые фракционированные породы. Целесообразно кооперирование производства извести и известняковой муки с целью комплексного использования сырья. Комплексное использование карбонатных пород возможно также путем кооперирования цементного и известкового  производств.
     
     Согласно  гостам строительная известь, получаемая обжигом кальциевых и магнезиальных карбонатных пород, применяется для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства строительных изделий. В зависимости от условий твердения известь подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение и сохранение прочности строительных растворов и бетонов в воздушно – сухих условиях, и на гидравлическую, при которой растворы и бетоны твердеют, кроме того, сохраняют прочность на воздухе и в воде.
     Гидравлическая  известь — продукт умеренного обжига при температуре 900...1100°С мергелистых  известняков, содержащих 6...20% глинистых  примесей. Гидравлическую известь применяют в тонкоизмельченном виде для приготовления строительных растворов, предназначенных для сухой или влажной среды, бетонов низких марок и т. д. Гидравлическая известь дает менее пластичные, чем воздушная, растворы, быстрее и равномернее твердеющие по всей толще стены и обладающие большей прочностью.
     Для производства воздушной извести применяют следующие виды известково-магнезиальных карбонатных пород: зернисто-кристаллический мраморо-
     видный  известняк; плотный кристаллический известняк; землисто-рыхлый известняк (или мел); известковый туф; известняк-ракушечник; оолитовый известняк; доломитизированный известняк; доломит.
     Плотные известняки имеют мелкозернистую кристаллическую структуру, содержат обычно небольшое количество примесей и отличаются высокой прочностью. Плотные известняки наиболее широко используются для получения
 

извести.

     Мел — мягкая рыхлая горная порода, легко  рассыпающаяся на мелкие куски. Его обычно обжигают лишь во вращающихся печах, так как при обжиге в шахтных печах он легко крошится, что нарушает процесс обжига.
     Известняковый туф отличается ноздреватым строением и большой пористостью; иногда его используют для производства извести во вращающихся и шахтных печах (в зависимости от прочности).
     Известняк-ракушечник состоит из раковин, сцементированных углекислым кальцием. Представляет собой малопрочную горную породу, поэтому редко применяется для изготовления извести.
     Оолитовый известняк — горная порода, состоящая  из отдельных шариков карбоната кальция, сцементированных тем же веществом.
     Доломитизированные  известняки и доломиты по своим физико-механическим  свойствам сходны с плотными известняками. Иногда доломиты залегают в природе в виде рыхлых   скоплений.
     Объемная  масса плотных известняков составляет 2400— 2800, мела — 1400—2400 кг/м3. Влажность известняков колеблется в пределах 3—10, а мела —15—25%.
     Широкое распространение карбонатных горных пород способствует развитию производства извести почти во всех экономических районах страны.
     Сырьем  для производства воздушной извести  могут служить не только специально добываемые для этой цели карбонатные породы, но и отходы при добыче известняков для нужд металлургической, химической, строительной и других отраслей промышленности. Наконец, для этой цели в ряде случаев используются побочные продукты в виде дисперсного карбоната кальция или гидрата окиси кальция (карбонатные отходы сахарного и содового производства, гидратная известь от производства ацетилена и др.).
     Различают следующие виды воздушной извести: известь негашеную комовую, известь негашеную молотую, гидратная известь (пушонка), известковое тесто.
     Известковое тесто - тестообразный продукт гашения комовой извести,
 

 состоящей в основном из Са(ОН)2 и механически примешанной воды. 
 Известь негашеная комовая представляет собой смесь кусков различной величины. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием СаО. В небольшом количестве в ней могут присутствовать неразложившийся карбонат кальция, а также силикаты, алюминаты и ферриты кальция и магния, образовавшиеся во время обжига при взаимодействии глины и кварцевого песка с оксидами кальция и магния.

     Известь негашеная молотая - порошковидный  продукт тонкого измельчения комовой извести. По химическому составу она подобна комовой извести.
     Гидратная известь - высокодисперсный сухой порошок, получаемый гашением комовой или молотой негашеной извести соответствующим количеством жидкой или парообразной воды, обеспечивающим переход оксидов кальция и магния в их гидраты. Гидратная известь состоит преимущественно из гидроксида кальция Са(ОН)2, а также гидроксида магния Mg(OH)2 и небольшого количества примесей (как правило карбоната кальция). При гашении извести выделяется значительное количество теплоты, составляющее 65 кДж на 1 моль, или 1160 кДж на 1 кг оксида кальция. При этом температура гасящейся извести может достигать таких значений, при которых возможно не только кипение воды, но и возгорание дерева. Гидратная известь является вторым основным продуктом известковой промышленности. Она отличается от негашеной извести большей чистотой, содержит меньше примесей, в связи с чем широко применяется в химической, пищевой отраслях в производстве сухих смесей и т.д.
     Качество  воздушной извести оценивается  по разным показателям, основным из которых  является содержание в ней свободных  оксидов кальция и магния (активность извести). Чем выше их содержание, тем выше качество извес-ти.Тонкоизмельченная негашеная известь имеет ряд преимуществ при изготовлении растворов и бетонов перед гидратной известью в виде порошка или теста. В этом случае нет отходов и все компоненты тонкоизмельченной извести рационально используются во время твердения (в том числе силикаты, алюминаты, ферриты и карбонат кальция). Молотая негашеная известь
 

характеризуется меньшей водопотребностью, чем гашеная известь. Удельная поверхность молотой негашеной извести обычно значительно меньше удельной поверхности гидратной извести. Поэтому требуемую удобоукладываемость растворной или бетонной смеси на молотой негашеной извести получают при пониженном количестве воды. Снижение же водопотребности растворных и бетонных смесей способствует увеличению их прочности при твердении. Кроме того, негашеная известь, гидратируясь в уже уложенных в дело растворах и бетонах, связывает большое количество воды, переходящей в твердую фазу. Как известно, окись кальция при переходе в гидрат связывает 32,13% воды от своей массы. Все это способствует получению растворов, бетонов и изделий на молотой негашеной извести повышенной плотности и прочности по сравнению с получаемыми на гашеной извести.
     При гидратном твердении молотой негашеной извести выделяется значительное количество тепла. Поэтому изделия на такой извести при температурах ниже нуля твердеют более спокойно и имеют лучшие показатели прочности, так как окружающие условия способствуют быстрому отводу тепла и уменьшению термических напряжений.
     Указанные преимущества молотой негашеной  извести способствуют ее применению в производстве различных строительных материалов и изделий.
     Благоприятные результаты при гидратном твердении  молотой негашеной извести можно получить лишь при следующих условиях, обеспечивающих нормальный ход процессов ее твердения:
    применение извести тонкого помола;
    соблюдение определенного водоизвесткового отношения;
     отвод тепла или использование других приемов, не допускающих разогревания твердеющего раствора или бетона до температур, вызывающих интенсивное испарение воды (особенно при кипении);
    прекращение перемешивания растворной или бетонной смеси на определенном этапе гидратации извести.
     При грубом помоле извести создаются  условия для возникновения местных
 

очагов перегрева  материала, кипения воды и разрыхления  структуры схватывающихся новообразований, что сопровождается появлением значительных растягивающих напряжений и деформаций, вызывающих снижение прочности, а иногда и разрушение твердеющего раствора или бетона. Поэтому негашеную известь следует измельчать до удельной поверхности 3500—5000 см2/г, причем остаток на сите № 02 должен быть близким к нулю, а на сите № 008 не превышать 4—6%.
     Отрицательно  влияет на гидратное твердение негашеной извести пережог. Замедленная гидратация крупных кристаллов окиси кальция (крупнее 10—20 мкм) в уже затвердевшем известковом камне вызывает дополнительные некомпенсируемые напряжения. Поэтому количество пережога в молотой негашеной извести не должно превышать 3—5%. Гидратное твердение негашеной извести протекает нормально при содержании воды в растворной или бетонной смеси лишь в пределах 100—150% массы извести. Точнее количество воды устанавливают с учетом интенсивности отвода тепла и скорости гидратации извести в растворной или бетонной смеси. При малом содержании воды (60—80% массы извести) температура резко повышается и интенсивно образуется пар, который разрыхляет структуру, препятствуя схватыванию и твердению массы. При избытке воды (200—250%) частицы извести отделяются одна от другой водными пленками, адсорбирующимися на их поверхности, и образуется несхватывающаяся и очень медленно твердеющая пластическая масса.
     При гидратации нормально обожженной извести  практически в течение первого часа после затворения ее водой выделяется 1160 кДж на 1 кг окисида кальция. В результате изделие из раствора или бетона на молотой негашеной извести
     сильно  разогревается, причем, если температура  поднимается до 100°С, возникают те отрицательные явления, о которых говорилось раньше. Для предупреждения интенсивного разогревания смеси при гидратации извести используют различные приемы и, в частности, несколько увеличивают расход воды, охлаждают ее, частично гасят известь перед ее применением и т. п.
     Одним из простых способов является замедление скорости гидратации, а следовательно, и интенсивности тепловыделения с помощью различных веществ (гипса, сульфата натрия, сульфитно-дрожжевой бражки и др.). ССБ, СДБ и им
 

подобные поверхностно-активные вещества, вводимые в воду для гашения в количестве 0,2—1%, адсорбируются на кристаллических зародышах гидрата окиси кальция, препятствуя их росту и замедляя вследствие этого дальнейшее растворение в воде и гидратацию окиси кальция. Возможно, что поверхностно-активные вещества уменьшают скорость гашения также вследствие адсорбции их на частичках окиси  кальция.
     Замедление  скорости гидратации при добавках 2—5% гипса от массы извести объясняют  образованием пленок гидрата окиси и сульфата кальция на поверхности еще не прореагировавших частичек окиси кальция.
     В тех случаях, когда известь наряду с очень активными частичками окиси кальция содержит медленно гасящиеся частички пережога, целесообразно в соответствии с рекомендациями Б. Н. Виноградова применять комбинированную добавку, состоящую из замедлителя и ускорителя гашения. Ускоритель в составе добавки действует преимущественно на пережженные частички, значительно ускоряя их гашение и обеспечивая их превращение в гидрат до твердения системы. Так влияет, например, смесь СДБ и хлористого кальция. Необходимое количество добавок нужно устанавливать опытом для каждой партии извести с учетом ее свойств.
     Наконец, при гидратном твердении молотой  негашеной извести необходимо на определенной ступени взаимодействия ее с водой прекращать механические воздействия на растворную или бетонную смесь. Перемешивание, вибрация и т. п. в течение всего периода гидратации извести нарушают ее схватывание и твердение. Точным же регулированием продолжительности механических воздействий на растворные и бетонные смеси во время их перемешивания в мешалках или вибрации в формах можно добиться гидратации какой-то части окиси кальция. Она будет происходить в условиях свободных деформаций смеси с последующим гидратным твердением остальной части в спокойном состоянии без нарушения возникающих структурных связей между образующимися частичками гидрата окиси кальция.
     На  практике такой эффект дает двухступенчатое  перемешивание растворных или бетонных смесей на молотой негашеной извести, заключающееся в следующем.
 

Вначале смесь извести с заполнителями и водой, взятой в количестве 80—90% общего ее содержания, перемешивают 2—3 мин и затем выдерживают 0,5—1 ч. При этом гидратируется наиболее активная часть извести, что сопровождается интенсивными объемными деформациями. После такой выдержки, продолжительность которой в зависимости от извести уточняют опытным путем, вторично перемешивают смесь с остальной частью воды и укладывают ее в формы (при изготовлении изделий). В формах в спокойном состоянии и протекает твердение бетона, обусловливаемое гидратацией еще непрореагировавшей части окиси кальция. Возникающие при этом деформации уже не столь интенсивны и не разрушают изделия. Строительную воздушную негашеную известь делят на три сорта: 1, 2 и 3-й, негашеная молотая известь должна соответствовать требованиям (табл. 1.2).
     Таблица 1.2.
     Требования  к негашеной молотой  извести
Показатели Нормы для  извести
Кальциевой, сортов Магнезиальной  сортов
1-го 2-го 3-го 1-го 2-го 3-го
СаО + MgO в пересчете на сухое вещество, %, не менее: а) в  негашеной извести без добавок
б) в  негашеной извести с добавкой
Содержание  активной MgO, %, не более
Содержание  углекислоты СО2, %, не более
 
 
90 
64 

5 

3
 
 
80 
52 

5 

5
 
 
70 
–– 

5 

8
 
 
85 
64 

20(40*) 

5
 
 
75 
52 

20(40*) 

8
 
 
65 
–– 

20(40*) 

11
 
 
 
 
 
 
2. Технологическая  часть

2.1. Режим работы предприятия
     Для проведения технологических расчетов вращающейся печи определяем режим работы предприятия.
     Предприятия строительных материалов, как правило, работают по круглосуточному режиму работы при прерывной рабочей недели. Исключения составляют печные аппараты, а также склады сырья и готовой продукции, работающих по непрерывной рабочей неделе.
     Режим  работы предприятия приведен в таблице 2.1.
     Таблица 2.1.
     Режим работы предприятия
Наименование цеха Или передела
Неделя  прерывная или непрерывная
Количество
Смен  в сутки Рабочих дней Часов в год
Склад известняка   3 365 8760
Дробления 2 365 5840
Обжиг 3 320
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.