На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Бизнес-план производства дверей

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 07.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 27. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Оглавление
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ТЕХПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ДВЕРЕЙ 7
1.1  Исторический аспект производства металлических дверей 7
1.2. Требования к качеству стальных дверей 12
1.3. Технологический процесс производства стальных дверей 22
Таблица 1.9 - Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих метах производственных помещений 49
2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ РАЗРАБОТКИ БИЗНЕС ПЛАНА 52
2.1. Описание проекта ООО «АКТИВ» 52
2.2. Описание продукции ООО «АКТИВ» 52
    Рисунок 2.1 – Внешний вид  двери ООО «Актив» 54
2.3. Маркетинг  план ООО «АКТИВ» 54
2.3.1. Стратегия маркетинга ООО «Актив» 54
2.3.2. Анализ рынка стальных дверей г. Нска 56
2.3.3. Метод ценообразования в ООО «Актив» 61
2.4. Производственная программа ООО «АКТИВ» 63
2.5. Финансовый план ООО «АКТИВ – » 74
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 85

ВВЕДЕНИЕ

 
       Каждый  предприниматель, начиная свою деятельность, должен ясно представлять потребность  на перспективу в финансовых, материальных, трудовых и интеллектуальных ресурсах, источники их получения, а также  уметь четко рассчитать эффективность  использования ресурсов в процессе работы фирмы.
       В рыночной экономике предприниматели  не смогут добиться стабильного успеха, если не будут четко и эффективно планировать свою деятельность, постоянно  собирать и аккумулировать информацию как о состоянии целевых рынков, положении на них конкурентов, так  и о собственных перспективах и возможностях.
       При всем многообразии форм предпринимательства  существуют ключевые положения, применимые практически во всех областях коммерческой деятельности и для разных фирм, но необходимые для того, чтобы своевременно подготовиться и обойти потенциальные трудности и опасности, тем самым уменьшить риск в достижении поставленных целей.
       Важной  задачей является проблема привлечения  инвестиций, в том числе и зарубежных, в действующие и развивающиеся  предприятия. Для этого необходимо аргументировать и обосновать оформление проектов (предложений), требующих инвестиций. Для этих и некоторых других целей  применяется бизнес-план.
       В рыночной экономике бизнес-план является рабочим инструментом, используемым во всех сферах предпринимательства. Бизнес-план описывает процесс функционирования фирмы, показывает, каким образом  ее руководители собираются достичь  свои цели и задачи, в первую очередь  повышения прибыльности работы. Хорошо разработанный бизнес-план помогает фирме расти, завоевывать новые  позиции на рынке, где она функционирует, составлять перспективные планы  своего развития.
       Бизнес-план является одним из основных документов, определяющих стратегию развития фирмы. Вместе с тем он базируется на общей  концепции развития фирмы, более  подробно разрабатывает экономический  и финансовый аспект стратегии, дает технико-экономическое обоснование  конкретным мероприятиям. Бизнес-план охватывает одну из частей инвестиционной программы, срок реализации которой  обычно ограничен одним или несколькими  годами (часто корреспондирующими со сроками средне- и долгосрочных кредитов), позволяющей дать достаточно четкую экономическую оценку намеченным мероприятиям.
       Таким образом, бизнес-план является не только внутренним документом фирмы, но и может  быть использован для привлечения  инвесторов. Перед тем как рискнуть некоторым капиталом, инвесторы  должны быть уверены в тщательности проработки проекта и осведомлены о его эффективности. Предполагается, что бизнес-план хорошо подготовлен и изложен для восприятия потенциальных инвесторов.
       Актуальность  бизнес планирования предопределила выбор  данной темы дипломной работы.
       Цель  дипломного исследования: разработка инвестиционного бизнес плана производства дверей с системой видеонаблюдения  на примере создания малого предприятия  ООО «Актив – ».
       Для решения поставленной цели нами были решены следующие задачи:
      изучена методика и рекомендации по составлению бизнес – плана;
      разработана план по реализации проекта производства стальных дверей;
      изучен рынок стальных дверей г. Нска;
      проведен экономический расчет доходов и расходов проекта.
       В ходе дипломного исследования были использованы статистические и аналитические  методы.

1 ТЕХПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА  СТАЛЬНЫХ ДВЕРЕЙ

1.1  Исторический аспект  производства металлических  дверей

 
       По  своей категории стальные металлические  двери относятся к стальным конструкциям.
       Стальные  конструкции получили свое развитие в середине XVIII века, это было связано с научно-техническим прогрессом и ростом строительных технологий.
         Уже в 1914 г. стальные конструкции  в России изготовляли 16 цехов  мощностью от 2 до 10 тыс. т, которые  за год выпускали 76 тыс. т  клепаных мостов и покрытий, состоящих  из стропильных ферм, прогонов  и связей. Одним из крупных  предприятий того времени —  мощностью 10 тыс. т — был  мостовой цех металлургического  завода Русско-Брянского акционерного  общества (теперь завод им. Г. И.  Петровского). В 1897 г. в инструментальной  мастерской этого цеха работал  выдающийся революционер Иван  Васильевич Бабушкин [42, с. 114].
       Сборка  и клепка конструкций производилась  вручную на открытых площадках. Для  транспортировки и подъемов использовались железнодорожные паровые краны. Детали изготовлялись на малопроизводительном и зачастую изношенном оборудовании под навесами или в закрытых тесных помещениях. Изготовление и монтаж некоторых конструкций промышленных зданий, резервуаров для горючего, небольших мостов производились  непосредственно на строительных площадках.
       Наиболее  крупным подрядчиком была фирма  «Бари», ставшая после Октябрьской  революции конторой «Парострой», возглавленная  талантливым русским инженером  В. Г. Шуховым. После революции до 1930 г. значительная часть конструкций  ввозилась из-за границы, так как  производственная база, имевшаяся в  нашей стране, была недостаточной. Увеличивающийся  спрос на стальные конструкции в  связи с начавшимся в стране строительством Магнитогорского, Кузнецкого металлургических комбинатов, Днепрогэса, Уральского завода тяжелого машиностроения и других новостроек первой пятилетки потребовал развития производственной базы по изготовлению стальных конструкций.
       В 1930 г. цехи и мастерские по изготовлению стальных конструкций были объединены с монтажными организациями во всесоюзный трест «Стальмост» (в дальнейшем «Стальконструкция»). С 1938 г. работу этого треста возглавил талантливый организатор Н. Н. Кдрмалин, внесший большой вклад в развитие производства и монтажа стальных конструкций в СССР. Для быстрейшего удовлетворения потребностей крупных строек при монтажных организациях были созданы мастерские по изготовлению стальных конструкций: на строительстве Кузнецкого и Магнитогорского металлургических комбинатов, в Златоусте, Запорожье, Мариуполе, Макеевке и т. д. Одновременно велось строительство новых заводов, а также расширение и реконструкция старых предприятий.
       Самую ответственную работу при изготовлении конструкций выполняли разметчики. Они обеспечивали техническую подготовку производства, изготовляли шаблоны, проверяли геометрические размеры  собранных конструкций в процессе укрупнения, по общим чертежам и  техническим спецификациям металла  составляли альбомы отправочных  элементов, ведомости и эскизы сборочных  деталей, спецификации заклепок и болтов, а также заказную спецификацию металла.
       Строительство в 1930—1936 гг. нового завода стальных конструкций  и мостов в Верхней Салде, реконструкция  и расширение Днепропетровского  завода позволили коренным образом  изменить технологию и организацию  изготовления стальных конструкций. В  разработку отечественной технологии производства стальных конструкций  большой вклад внесли инженеры Н. П. Фролов, Б. И. Беляев и А. Ф. Рябов. Заводы оснащались современным оборудованием, транспортными средствами и приспособлениями к станкам. Для продавливания  отверстий были установлены спейсеры и дубликаторы, для сверления  отверстий — спаренные портальные станки на тележках, для рассверловки отверстий — сверлильные станки на тележках, для клепки — клепальные скобы с усилием 0,8-1,25 МН, подвешенные к настенным консольным кранам, для обработки торцов элементов — торцефрезерные машины с резцами, размещенными по краям планшайбы диаметром до 1600 мм, для транспортировки — двухтележечные мостовые или подвесные краны. Было положено начало разработке современных деталировочных чертежей КМД, внедрено сверление монтажных отверстий по плоским металлическим кондукторам с втулками. Техническая подготовка производства была передана в конструкторский отдел и отдел подготовки производства.
       В 1928—1929 гг. на Днепропетровском заводе впервые были изготовлены конструкции  моста из низколегированной стали  через реку Новый Днепр у Кичкаса, а в 1931— 1932 гг.— уже сварные  конструкции решеток-ловилок для  Днепрогэса, мачт линий электропередачи  Запорожье — Днепропетровск.
       В связи с дальнейшим ростом объемов  работ в 1938 г. было создано Главное  управление по проектированию, изготовлению и монтажу стальных конструкций  и мостов «Главстальконструкция». Ведущими заводами в этот период являлись Верхнесалдинский и Днепропетровский.
       Фактически  заново созданная промышленность строительных стальных конструкций уже в 1940 г. выдала стройкам 757 тыс. т конструкций, т. е. в 10 раз больше, чем в дореволюционной  России.
       Начавшаяся  в 1941 г. Великая Отечественная война  резко изменила развитие промышленности строительных стальных конструкций  и поставила сложные задачи, связанные  с перебазированием промышленности на Урал и в Сибирь и восстановлением  предприятий, разрушенных войной.
       В годы войны выпуск стальных конструкций  резко упал, но уже в 1950 г. было изготовлено 1,3 млн. т стальных конструкций. В 1957—1960 гг. были полностью восстановлены заводы, разрушенные во время Великой Отечественной войны.
       В 1964 г. была завершена реконструкция  Челябинского, Кузнецкого и Златоустовского  и начато строительство новых  заводов металлических конструкций  в Череповце, Караганде, Туле, а также  реконструкция Нижнетагильского завода.
       В 1970—1975 гг. были построены заводы мощностью 80-190 тыс. т в Череповце, Караганде, Той-Тепе, Молодечно, Рустави, Туле, Энгельсе, Красном Сулине, Белгороде, Мегете и  Видном.
       Увеличение  объемов производства стальных конструкций  вызвало строительство специализированных заводов: стальных пролетных строений мостов, опор ЛЭП, гидротехнических сооружений, панельных переплетов, конструкций  радиоопор объектов связи и горизонтальных габаритных резервуаров для хранения горючего, негабаритных рулонированных резервуаров и газгольдеров, эстакад.
       Для управления заводами металлоконструкций и планомерного внедрения достижений науки и передового опыта в 1972—1973 гг. созданы Всесоюзное объединение  «Союзстальконструкция», республиканское  объединение «Укрстальконструкция»  и Всесоюзный научно-исследовательский  и конструкторско-технологический  институт стальных конструкций (ВНИКТИстальконструкция).
       В соответствии с постановлением «Об  организации производства и комплектной  поставки легких металлических конструкций  промышленных зданий», принятым в 1972 г. ЦК КПСС и Советом Министров СССР, создается новая отрасль строительной индустрии — производство комплектно поставляемых унифицированных несущих  стальных строительных конструкций (пространственных решетчатых, структурных, рамных ферм из трубчатых профилей), а также легких ограждающих конструкций. Созданы заводы по производству рамных конструкций коробчатого сечения, трехслойных стеновых панелей и структурных конструкций из прокатных профилей, стальных ворот и дверей, ферм из труб.
       В 1975—1985 гг. различным отраслям народного  хозяйства эти предприятия обеспечили поставку металлоконструкций для строительства 30 млн. м2 одноэтажных промышленных зданий.
       На  данном этапе производство стальных конструкций характеризуется подъемом, и является одним из градообразующих  отраслей любого города.

1.2. Требования к качеству  стальных дверей

 
       Изготовление  стальных дверей осуществляют предприятия  и организации, имеющие государственные  лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовление конструкций  соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиП 11-23-81.
       Для запуска в производство конструкций  предприятие-изготовитель на основании  проектной документации разрабатывает  технологическую документацию, форма  и объем которой зависят от специфики производства и сложности  изделий.
       Рассмотрим  требования к процессу производства металлических дверей и их конечному  результаты.
       Поступающий на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные  материалы и крепежные изделия  при приемке должны быть проверены  службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ). 

       После правки прокат должен соответствовать  следующим требованиям:
       Не  иметь трещин и расслоений. Допускается  наличие местных вмятин по толщине  и ширине проката на глубину, не превышающую  удвоенной величины минусового допуска  для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине  и 3 мм по габаритам сечения.
       Несовпадение  плоскости сечений профильного  проката не должно превышать соответствующих  допусков, установленных ГОСТ или  ТУ для данного вида проката.
       Предельные  прогибы профильного проката  по всей длине элемента не должны превышать 0,001/< 10 мм, а прогибы местного искривления  — 1 мм на длине 1,0 м.
       Разметку  на металлопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощью  металлических линеек и рулеток, соответствующих точности второго  класса по ГОСТ 7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей  по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров  с нониусом по ГОСТ 5378.
       Зазор и смещение кромок деталей, собранных  под сварку, должны соответствовать  требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261.
       Отклонения  размеров сварочных швов от проектных  не должно превышать значений, указанных  в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.
       Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной  документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.
       В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных  покрытий следует производить в  помещении при температуре не менее +15 °С и относительной влажности  воздуха не более 80 %.
       При подготовке поверхности под окраску  необходимо обеспечивать установленную  ГОСТ 9.402 и СНиП 2.03.11 - 85 степень очистки  поверхности конструкций от окалины  и ржавчины для различных по степени  агрессивности условий эксплуатации.
       Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обезжирена. Степень обезжиривания  должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует производить  смоченными уайт-спиритом, сольвентом или растворителем «Нефрас» Н 150/180 щетками или протирочным материалом, не оставляющим на поверхности конструкций  волокон.
       Метод нанесения лакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.105 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов  и конфигурации конструкций.
       Качество  подготовленной поверхности перед  нанесением лакокрасочных материалов необходимо контролировать по степени  очистки от окислов и степени  обезжиривания методами, предусмотренными ГОСТ 9.402.
       Адгезию покрытия проверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 на контрольных  образцах, окрашенных в общем потоке с конструкциями. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ 15140.
       Маркировка  конструкций, транспортирование, приемка  конструкций и правила оформления сопроводительной документации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.
    К готовому изделию предъявляется  ряд требований (см. табл.1.1):  

    Tаблица 1.1 - Перечень требований, предъявляемых  к стальным дверям 

Качество Нормативный документ
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
 
    Рассмотрим  общие технические  условия согласно ГОСТ Р 51224-98 «Средства  защитные банковские. Двери и люки».
    Согласно  данному ГОСТу  основные размеры  дверей должны соответствовать  конструкторской  документации, утвержденной в установленном  порядке.
Минимальные размеры проемов дверей должны иметь  значения, приведенные в таблице 1.2. 

       Таблица 1.2 - Минимальные размеры проемов  дверей 

     
     
 
       Габаритные  размеры дверей могут устанавливаться  по ГОСТ 475 и ГОСТ 6629, если нет других требований заказчика.
       Условное  обозначение дверей приводится в  нормативных документах на конкретные изделия.
       Устанавливают следующую структуру условного  обозначения дверей и люков в  нормативной документации при заказе: 
 
 
 
 
 

       Двери должны быть разработаны и изготовлены  в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51110, и технических условий на изделия конкретного типа по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
       Двери должны быть изготовлены в климатическом  исполнении УХЛ по ГОСТ 15150, категорий  размещения:
       1 - для наружных дверей эксплуатируемых  на открытом воздухе;
       2 - для тамбурных дверей эксплуатируемых  под навесом или в помещениях, где колебания температуры и  влажности воздуха несущественно  отличаются от колебаний на  открытом воздухе;
       4 - для внутренних дверей, эксплуатируемых  в отапливаемых помещениях.
       Усилие  открывания дверей и люков, за исключением  горизонтально расположенных распашных  и съемных люков, не должно превышать 50 Н.
       Применяемые в дверных полотнах стекла должны соответствовать ГОСТ Р 51136.
       Общие требования по устойчивости к взлому - согласно ГОСТ Р 51110.
       Классы  устойчивости к взлому дверей - по ГОСТ Р 51113.
       Двери со значением сопротивления взлому менее 50 Ес при полном доступе должны соответствовать классам устойчивости к взлому, приведенным в таблице 1.3. 

       Таблица 1.3 – Соответствие классам устойчивости к взлому 

   
   
   
 
       Двери, открывающиеся вовнутрь, должны быть устойчивы к ударным нагрузкам  в соответствии с таблицей 1.4. 

       Таблица 1.4 - Соответствие классам устойчивости к взлому 

     
     
     
 
       Дополнительные  требования по устойчивости к взлому дверей и люков устанавливаются  заказчиком.
       Требования  к запирающим механизмам дверей по ГОСТ Р 50862.
       При установке на дверь нескольких замковых устройств (замков) каждое из них должно быть частью самостоятельного запирающего  механизма.
       Расстояние  между замочными скважинами должно быть не менее 350 мм.
       Замочные  скважины замков должны располагаться  на высоте от 900 до 1650 мм от пола.
       Расположение  ригелей должно обеспечивать равнопрочность конструкции дверей.
       Общие требования по пулестойкости дверей - в соответствии с ГОСТ Р Класс  защиты - по приложению А ГОСТ Р 51112.
       Требования  по огнестойкости дверей и люков - согласно СНиП 21-01. Требования по огнестойкости  являются дополнительными и устанавливаются  по согласованию с заказчиком.
       Требования  надежности к дверям по ГОСТ Р 51110.
       Двери должны выдерживать 100000 циклов открывания - закрывания.
       Вероятность безотказной работы запирающих механизмов определяется соответствующими нормативными документами на конкретные изделия.
       Общие конструктивные требования - по ГОСТ Р 51110.
       Составными  частями дверей в являются:
      дверная коробка (рама);
      одно или несколько дверных полотен;
      элементы крепления дверной коробки в проеме преграды;
      замки, задвижки, засовы, фиксаторы, запирающие механизмы и блокирующие устройства, петли, колеса, направляющие, ручки;
      дополнительные элементы (приводы дверных полотен, демпфирующие устройства, дверные глазки и окна, устройства для передачи документации (денег), амбразуры для пулестойких дверей, средства охранной сигнализации, средства контроля доступа, звукоизоляционные и уплотнительные элементы).
       Двери должны иметь правильную геометрическую форму.
       Отклонение  от плоскостности дверных полотен  не должно превышать 0,2 % наибольшего  их размера по диагонали.
       Отклонение  от перпендикулярности сторон дверных  коробок не должно превышать 0,7 мм/м.
       Двери класса устойчивости к взлому V и выше по ГОСТ Р 51113 должны изготавливаться в блоке с дополнительной решетчатой дверью, устанавливаемой со стороны защищаемого помещения и оборудованной замковым устройством.
       Двери класса устойчивости к взлому V и выше по ГОСТ Р 51113 должны быть оснащены автоматическими, скрытно установленными устройствами, блокирующими запирающий механизм при попытках взлома.
       Класс устойчивости к взлому и класс  защиты от пуль стрелкового оружия дополнительных элементов двери  с несплошными полотнами (окна, глазки, устройства для передачи документов (денег), амбразуры), а также места  их соединений должны быть не ниже классов, установленных для двери.
       Класс устойчивости к взлому элементов  крепления дверей и люков в  проеме преграды должен быть не ниже класса устойчивости к взлому, установленного для изделия.
       Управление  замковыми устройствами для дверей должен осуществляться как снаружи, так и изнутри защищаемого  помещения, в зависимости от функционального  назначения изделия.
       Двери могут иметь открываемые только изнутри задвижки, засовы и аналогичные  им запорные устройства или блокирующие  устройства запирающих механизмов.
       Управление  устройством передачи документации (денег) и закрыванием - открыванием  амбразур должно осуществляться изнутри  защищаемого помещения.
       Конструкция дверей, оснащенных блокирующими устройствами, должна предусматривать возможность  их разблокирования в аварийных  ситуациях.
       Распашные двери и люки должны открываться  на угол, обеспечивающий уменьшение ширины дверного проема в свету не более  чем на 10 %.
       Двери и люки для открывания / закрывания должны иметь ручки (штурвалы), расположенные  в удобном для эксплуатации месте.
       По  согласованию с заказчиком в конструкции  дверей и люков должны быть предусмотрены  места установки средств охранной сигнализации, не входящих в комплект поставки.
       Требования  к монтажу устанавливаются в  нормативной документации на конкретные двери и люки.
       Общие требования к материалам - по ГОСТ Р 51110.
       Дверную коробку, раму дверного полотна и  полотно следует изготавливать  из материалов по ГОСТ 475, ГОСТ 535, ГОСТ 8645, ГОСТ 14637, ГОСТ 16523. Допускается применение других материалов, не снижающих качество.
       Окрашенные  поверхности должны быть ровными, без  подтеков, пятен, пузырей и посторонних  включений. Отслаивание и шелушение  краски не допускаются.
       Поверхности дверных полотен и дверной  коробки, а также ручки дверей и люков, штурвалы могут иметь  декоративное покрытие.
       Общие требования к комплектности - в соответствии с ГОСТ Р 51110.
       Полный  комплект поставки дверей и люков  определяется требованиями нормативной  документации на конкретное изделие.
       Требования  к маркировке - по ГОСТ Р 51110
       Общие требования к упаковке дверей и люков - по ГОСТ 23170. Способ, вид и категорию  упаковки указывают в нормативной  документации на конкретное изделие.
       По  согласованию с заказчиком дверь (люк) в целом или в виде составных  частей может поставляться без упаковки при условии сохранения изделием работоспособности и товарного  вида.
       Общие требования безопасности - в соответствии с ГОСТ Р 51110.
       Материалы, применяемые в качестве декоративных покрытий, уплотнений и герметиков, должны иметь документы, подтверждающие их безопасность для здоровья в процессе эксплуатации.
       Монтаж  и эксплуатация дверей и люков, требующих  при открывании / закрывании электропитание, должны отвечать требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.2.007.0.
       Двери, снабженные электроприводами, при падении (отключении) напряжения источника  питания должны иметь аварийный  режим открывания / закрывания.

1.3. Технологический  процесс производства  стальных дверей

 
       Изготовление  стальных дверей складывается из ряда операций, для выполнения которых  организованы цеха основного производства. К ним относится цех подготовки металла со складом, цех обработки  деталей, склад полуфабрикатов, сборочно-сварочные  цеха, маляропогрузочный цех со складом  готовой продукции [42, с. 52]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.1. – Технологический процесс  изготовления стальных дверей
       Цех подготовки металла — первый основной цех, участвующий в изготовлении металлических дверей, четкая и оперативная  работа которого является залогом успешного  изготовления металлических дверей. В обязанности цеха входят выгрузка, приемка, сортировка, маркировка, правка, хранение и выдача металлопроката в  цех обработки. Цех подготовки производит также приемку металлолома и  деловых отходов, их хранение и повторную  выдачу деловых отходов в цех  обработки и отгрузку металлолома  металлургическим заводам. На некоторых  заводах в цехах подготовки металла  производят очистку металлопроката от коррозии и окалины на специальных установках, резку профильной стали на заготовки, а также предварительную стыковку листовой стали.
       Производственная  площадь цеха подготовки металла  определяется из расчета хранения 60-дневного запаса металлопроката, а также деловых  отходов и металлолома, размещения технологического оборудования, приемно-сортировочных  и комплектовочных участков, участка  разделки деловых отходов, железнодорожных  путей, проездов и проходов.
       Ориентировочно  для складирования металлопроката предусматривается:
      для  производственной площади склада - 62-68 %;
      для приемно-сортировочного участка 2,9-2,7 %;
      для участка комплектовки 0,7-0,5 %;
      для хранения деловых отходов и грузозахватных приспособлений 1,6-1,5%;
      для размещения технологического оборудования 14,9-12,5 %;
      для железнодорожных путей и путей внутрицеховых электроприводных платформ 13-12 %.
       Основная  часть металлопроката поступает  в цеха подготовки металла с металлургических заводов в вагонах по железнодорожным  путям, и лишь незначительная часть  доставляется автотранспортом. Разгрузка  металлопроката с железнодорожных  вагонов обычно производится цепями или стропами из каната и является трудоемкой и опасной операцией, так как стропальщик вынужден многократно залезать в вагон, разделывать  пакеты листов и заводить строповочные приспособления. Работа сопряжена с  опасностью, в связи с чем при  разгрузке металлопроката должны работать одновременно два стропальщика.
       В процессе сортировки на весь прибывший  металлопрокат составляют приемный акт в четырех экземплярах, передаваемых в группу комплектования отдела главного конструктора, бухгалтерию, отдел технического контроля и в цех подготовки металла. В акте указываются профиль, число  штук каждого размера, марка, масса, а также номер плавки стали. Марки  стали и номера плавок определяются по клеймам, нанесенным металлургическими  заводами на отдельных штуках прокатной  стали или бирках, прикрепленных  к пачкам мелких профилей. Вес стали  определяют взвешиванием (при наличии  вагонных весов) или теоретическим  подсчетом по размерам стали. Металлопрокат  с дефектами (расслоем, трещинами, раковинами, закатами и газовыми пузырями) должен быть забракован. На него составляется рекламационный акт. По получении сертификата  на прибывшую сталь производится проверка соответствия количества, сортамента и марок наряд-заказам и сертификатам. Одновременно проверяют соответствие характеристик стали, приведенных  в сертификате металлургического  завода, требованиям стандартов. Металлургические заводы на торец или на поверхность  каждого листа или профиля  наносят клеймами знак завода, отдела технического контроля, марку стали  и номер плавки. Кроме этого, окрашивают краской определенного цвета  участок торца и обводят краской  этого же цвета обозначения, выбитые  клеймами.
       На  складе металла после составления  акта производится дополнительная маркировка. На торец каждого листа и профиля  белой краской наносят номер  приемного акта и марку стали. На листах и уголках малой толщины  номер акта и марку стали наносят  на горизонтальную поверхность вблизи торца. Для удобства чтения маркировки металлопрокат укладывают ступенчато. На мелкой профильной стали номера приемных актов и марку стали  наносят вверху, посередине и внизу  штабеля или на бирки, прикрепленные к пачке профиля. На торцах стали подновляют маркировку цветными красками.
       На  складе металла следует вести  компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу  и расходу. Учет следует вести  по каждому профилю проката с  учетом марки стали и номера приемочного  акта.
       При приемке сварочных и лакокрасочных  материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила.
       Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано  наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической  документации (НТД).
       При хранении стали в штабелях и стеллажах  должны быть обеспечены их устойчивость, удобство работы стропальщика, а также  быстрота подсчета числа штук. Из условий  допустимой нагрузки на бетонный пол  и правил техники безопасности высота укладки металлопроката допускается  не более 1,5 м для листовой стали  и 2,5 м — для профильной. Уголки, швеллеры и балки необходимо укладывать в елочку и вперевязку на деревянные или стальные прокладки толщиной 15 см. Через каждые 5-6 рядов металлопроката укладывают прокладки, расположенные  по вертикали одна над другой.
       Две рядом стоящие стойки образуют ячейку шириной 1150 и 1550 мм. Через каждые две  ячейки предусмотрен проход 3 для рабочих  шириной 400-500 мм. Для соблюдения правил техники безопасности и возможности  прохода по пролету профильной стали  в осях 1-2 предусматривается главный  проход шириной 2,5 м, расположенный  вдоль цеха в средней его части. По пролету листовой стали в осях 23 междуштабельные разрывы имеют  размер 0,4 м для строповки металла и междуштабельные проходы вдоль пролета 1,2 м. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.2  - Стеллаж   для   хранения   металлопроката 

       Штабеля и стеллажи находятся на расстоянии 1 м от колонн цеха, стен здания, оборудования, оси головки рельсов узкой  колеи. Расстояние от края штабеля или  стеллажа до оси головки рельсов  железнодорожного пути равно 2 м.
       Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует  хранить отдельно по маркам и партиям  в теплом и сухом помещении  в заводской упаковке или специальной  таре.
       Лакокрасочные материалы следует хранить в  заводской таре в специально оборудованных  помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.
       Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует  хранить в заводской или специальной  таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия.
    Прокатная сталь, поступающая с металлургических заводов, требует правки, так как  вследствие неравномерного остывания  после прокатки она деформируется. Кроме этого, при погрузке и разгрузке, а также при транспортировании  прокатная сталь может подвергнуться  деформации.
    Наиболее  часто встречаются следующие  виды деформации прокатной стали (см. рис. 1.3):  
 
 
 
 
 

    1 —  волнистость; 2 — коробоватость; 3 —  саблевидность; 4 — хлопун; 5 — местная  выпучина; 6 — заломленная кромка; 7 — пропеллерность; 8 — уклон  полки; 9 — кривизна;   10 - смалковка;   11 — размалковка 

    Рисунок 1.3  -  Виды   деформаций   листовой   и   универсальной   стали 

    Во  избежание наклепа стали правка в холодном состоянии допускается, если начальные деформации крайних  волокон сечения элемента не превышают 1 %. Правка листовой стали осуществляется на листоправйльных вальцах, деформации швеллеров и двутавров устраняются  на горизонтальных правильно-гибочных прессах, а угловой стали —  на углоправильных вальцах. После правки неровности на поверхности листа  не должны превышать зазора в 1,5 мм между  листом и стальной линейкой длиной 1 м.
    Для правки листовой стали на заводах  применяются вальцы различной мощности. Основными параметрами вальцов  являются максимальная ширина и толщина  листа, который может быть выправлен  на вальцах.
    Для большинства типов вальцов, применяемых  на заводах металлоконструкций, предельная ширина листа 2000- 3200 мм, что вполне достаточно для правки листового проката, применяемого для изготовления листовых деталей  стальных конструкций. Важным параметром вальцов является количество валков, которых может быть 5, 7, 9, 11, 13. Для  правки листовой стали толщиной от 6 до 25 мм обычно применяются семивалковые вальцы.
    Правка  листовой стали на вальцах заключается  в том, что деформированный лист закладывается в зазор между  верхними и нижними цилиндрическими  валками, расположенными в шахматном  порядке  Зазор между верхними и нижними валками устанавливается  несколько меньше толщины выправляемого  листа. При движении лист многократно  изгибается и в нем появляются упругопластические или пластические деформации, которые растягивают  лист и устраняют его неровности. Нижние рабочие валки  приводятся в движение электродвигателем через  редуктор. Верхние валки ,  вращаются  за счет трения с листовой сталью и  перемещаются в вертикальном направлении  электродвигателем через передаточный механизм. Два верхних крайних  валка  перемещаются вертикально  независимо друг от друга и средних  рабочих валков. Высота подъема верхних  валков контролируется по указателю  высоты подъема: определяется зазор  между верхними и нижними валками, размер которого определяется толщиной выпрямляемого листа и пределом текучести стали.
    Листовую  сталь толщиной до 5-6 мм можно править  пакетом по 3-4 листа одновременно. Количество листов в пакете зависит  от механических свойств стали, погнутости листов, квалификации правщика, толщины листа и параметров вальцов.
    Для устранения местных выпуклостей (хлопунов), чаще всего встречающихся в тонколистовой  стали, по обеим кромкам на поверхность  листа необходимо укладывать прокладки  и пропускать его через вальцы. Волокна листа под прокладками  удлиняются, в результате чего выпуклость устраняется.
    Прокат  перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.
       Поверхность металлопроката, поступающего на заводы металлоконструкций, покрыта частично или сплошь продуктами атмосферной  коррозии (ржавчина) или окалиной, образовавшейся в результате прокатки или термообработки. Поверхность проката, покрытая окалиной, частично разрушается атмосферной  коррозией (ржавчиной) при хранении проката на открытом воздухе. Удаление окалины и ржавчины создает шероховатость, улучшает сцепление лакокрасочных  материалов, наносимых при грунтовании (консервации) на поверхность металлопроката.
    Для изготовления металлических дверей из стального проката необходимо на его поверхность нанести места  обработки — линии контура  детали, центры отверстий, линии гибов. Процесс вычерчивания мест обработки  на поверхности металла и шаблонов называется разметкой.
    Для изготовления одинаковых деталей пользуются шаблоном, который представляет собой  деталь в натуральную величину, изготовленную  из картона, фанеры, жести, рубероида, толя, дерева. Процесс переноса контуров детали, центров отверстий, вырезов  с помощью шаблонов на металлопрокат  называется наметкой.
       При разметке на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациями таблицы 1.5 . 
 

       Таблица 1.5  - Нормы на механическую обработку  и усадку 

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
 
       Разметку  на метаплопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и  кернерами. Центры отверстий следует  дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
    Резка прокатной стали в цехе обработки  является одной из основных технологических  операций, на выполнение которой затрачивается  около 8-12 % рабочего времени, необходимого для изготовления конструкций. Резка  стали производится механическим способом или кислородом. Резку деталей  механическим способом (холодным) производят на ножницах, прессах и пилах. Кислородную  резку стали производят переносными  и стационарными газорезательными машинами, ручными резаками.
    При резке листовую сталь укладывают между верхним  и нижним  ножами, совмещают линию реза на поверхности  листа  с кромкой ножей. Для  этого над верхними ножами установлена  лампа, создающая тень от режущей  кромки верхнего ножа, которая должна совмещаться с линией реза. 
 
 
 

    а —  ножами с пазами; б — наклонным  ножом: в — пресс-ножницами; г  — гильотинными ножницами; 1 — стол; 2 — прижим; 3 — верхний нож; 4—  ножевая балка; 5 —листовая сталь;   6 - нижний нож 

       Рисунок   1.4 - Схема     резки     листовой     стали
    При движении верхний нож  перемещается вниз и прижимает разрезаемую  сталь  к нижнему неподвижному ножу. Затем рабочие кромки ножей  производят смятие металла, которое  сопровождается деформацией изгиба, так как смежные вертикальные плоскости верхнего и нижнего  ножей устанавливаются с зазорами. Размер зазора устанавливается в  пределах 5 % толщины разрезаемой  стали, но не менее 0,4 и не более 1 мм. Для предотвращения поворота листовой стали при резке на ножницах имеется  прижим , который, передвигаясь одновременно с верхним ножом, прижимает лист к столу  о небольшим опережением касания верхнего ножа к разрезаемому листу.
    Сущность  процесса резки ножницами заключается  в отделении частей металла под  действием пары режущих ножей. Разрезаемый  лист помещают между верхним и  нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.
    Ножи  изготовляют из сталей У7,У8; боковые  поверхности лезвий закалены до HRC3 S2-58, отшлифованы и остро заточены.
    Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют  разрезать листовой металл толщиной до 32 мм, листы размерами 1000-32000 мм, реже - полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы.
    На  рис. 1.5. показаны кривошипные листовые ножницы с наклонными ножами. Они  имеют нижний неподвижный и верхний  подвижный ножи; последний наклонен под углом 2-6°. Это делает возможным  постепенный вход ножа в работу, облегчает резание и обеспечивает его высокое качество. Нижний нож  крепится к задней части стола , установленного на станине, верхний - к ползуну. От электродвигателя через клиноременную передачу получает вращение кривошипный вал.
    Два эксцентрика, смонтированные на нем, сообщают ползуну возвратно-поступательное перемещение по направляющим стоек. Лист укладывают на стол к кронштейну  и прижимают прижимом , после чего осуществляют резку. 
 
 
 
 

       Рисунок 1.5 - Кривошипные листовые ножницы  с наклонным ножом модель НК3418А 

       После резки металла листы поступают  для гибки. Гибка это способ обработки  металла давлением, при котором  заготовке или ее части придается  изогнутая форма.
    Сущность  гибки заключается в том, что  одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Происходит это следующим образом. На заготовку, свободно лежащую на двух опорах, действует изгибающая сила, которая вызывает в заготовке  изгибающие напряжения. Если эти напряжения не превышают предела упругости  материала, деформация, получаемая заготовкой, является упругой и по снятии нагрузки заготовка принимает первоначальный вид (выпрямляется). 

       Для гибки на планируемом производстве предполагается использовать механизм гибки листа МГЛ-2500. 
 
 

    Рисунок 1.6 – Внешний вид механизма  гибки листа МГЛ-2500. 

       Заготовку очищают металлическими щетками  от грязи, масла, формовочной земли, окалины, литейную корку срубают  зубилом или удаляют напильником.
       Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.
       С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под  разными углами, и т.п. Припуски на опиливание оставляются небольшими - от 0,5 до 0,25 мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2...0,05 мм (в отдельных случаях — до 0,001 мм).
       Ручная  обработка напильником в настоящее  время в значительной степени  заменена опиливанием на специальных  станках, но полностью вытеснить  ручное опиливание эти станки не могут, так как пригоночные работы при  сборке и монтаже оборудования часто  приходится выполнять вручную.
       Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются  насечки (нарезки), образующие впадины  и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготовляют из стали  У10А или У13А (допускается легированная хромистая сталь ШХ15 или 13Х), после  насекания подвергают термической  обработке.
       Напильники  подразделяют по размеру насечки, ее форме, по длине и форме бруска. 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.7   - Внешний вид слесарного напильника общего назначения 

       Образование отверстий сверлением допустимо  при изготовлении конструкций без  ограничений.
       Сборку  стальных дверей следует выполнять  по разметке, по копирам и в кондукторах.
       Выбор метода сборки определяет предприятие  в зависимости от вида конструкции  и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах  и по копирам обязательна.
       Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток  необходимо соблюдать следующие  требования:
    прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;
    катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединямых элементов согласно СНиП 11-23-81;
    длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками — не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух;
    сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;
    прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;
    при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.
       Перед подачей стальных дверей на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить  имеющиеся дефекты.
       Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной  документации, а также требованиям  соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.
       Сварку  стальных дверей следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых  или специальных технологических  инструкций, карт и т.п., в которых  должны учитываться особенности  и состояние производства.
       Оборудование  для сварки должно обеспечивать возможность  эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом  регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться  при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных  на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей  на предприятии системы управления качеством производства.
       Сварку  стальных дверей следует выполнять  только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.
       Свариваемые кромки и прилегающая к ним  зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой  должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого  металла. Непосредственно перед  сваркой при необходимости очистка  должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах  между собранными деталями.
       Сварку  следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном  для сварщика и благоприятном  для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно  большой объем металла шва, наплавляемого  за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.
       Швы сварных соединений и конструкции  по окончании сварки должны быть очищены  от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения  основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла  с удалением всех дефектов.
       Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или  знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет  других указаний в проектной или  технологической документации. При  сварке сборочной единицы одним  сварщиком допускается производить  маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой  отправочной марки.
       Для сварки на планируемом производстве планируется применять горелки  универсального и специализированного  назначения типа ГЗУ-3-02. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.8 - Горелка для газов-заменителей  ацетилена ГЗУ-3-02  

    Скрепление  листов производится прихватками, как  указано выше.
    При сварке длинных швов листовых конструкций  применяют ступенчатый или обратноступенчатый порядок наложения швов. В этом случае весь шов разбивается по длине  на участки длиною 100—250 мм, которые сваривают о перекрытием каждого предыдущего участка последующим на 10—20 мм. Такой способ положения швов способствует уменьшению деформации при сварке листов встык.
    Для сварки стальных дверей используют многослойную сварку, при которой шов заполняется  в несколько слоев. В этом случае сварку выполняют короткими участками, причем стыки валиков в различных  слоях не должны совпадать. Поверхность  каждого слоя должна очищаться до металлического блеска перед наложением последующего слоя для повышения  прочности и плотности сварного соединения. 
 
 
 
 

       Рисунок 1.9 -  Порядок положения швов; 
 
 
 
 

       Рисунок 1.10  -  Порядок сварки коробчатого  изделия 

       Контроль  качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы  управления качеством продукции, разработанной  на предприятии, в которой установлены  области ответственности и порядок  взаимодействия технических служб  и линейного персонала.
       Операционный  контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в  настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.
       Контроль  за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических  инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в  которых должна учитываться специфика  используемого оборудования и контрольно-измерительных  приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным  объектом операционного контроля.
       Приемочный  контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными  методами, применяемыми в различном  сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним  осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных  образцов и др.
Контроль  должен осуществляться на основании  требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.
       Двери из углеродистых и низколегированных  сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует  защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 следующими способами:
    окрашивание лакокрасочными материалами;
    горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;
    то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;
    газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;
    то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.
       Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и  общую толщину покрытия для каждого  конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.
       Основным  способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами.
       Технологический процесс получения лакокрасочных  покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного  слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.
       В технически обоснованных случаях допускается  при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять  работы по подготовке поверхности и  окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5 °С.
       Длительность  перерыва между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и  заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должен превышать 6 ч.
       Подготовка  поверхности перед нанесением лакокрасочных  покрытий должна включать следующие  операции:
    зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;
    удаление заусенцев и острых кромок;
    перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;
    механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;
    обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);
    обезжиривание.
       Выбор способа очистки от окалины и  ржавчины необходимо производить в  зависимости от требуемой степени  очистки по таблице 1.6..
       Окраска может производиться только после  испарения растворителя.

       Таблица  1.6 – Выбор способа очистки  от окалины

 
     
     
     
 
       При применении в качестве грунтовочного  слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084—86) и других аналогичных  материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями  на применяемые материалы.
       Механическую  подготовку поверхности конструкций  с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.
       Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих  агрегаты подготовки поверхности, следует  производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в  соответствии с технологическим  регламентом и действующими НТД.
       На  конструкции и заготовки лакокрасочные  материалы следует наносить одним  из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом  поле, окунанием, кистью.
       Технологические режимы нанесения лакокрасочных  материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями  и другими НТД на применяемый  материал.
       В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г.) для поверхностей, очищенных  от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным  способом), минимально допустимая толщина  лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.
       Сушку лакокрасочных покрытий следует  осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условии  или другой документации на материал.
       Контроль  качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и  техническими условиями.
       Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.
       Правильность  выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных  материалов при выполнении технологического процесса окраски стальных дверей следует  контролировать в соответствии с  требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий  на материалы.
       Качество  лакокрасочных покрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности и адгезии.
       Качество  внешнего вида покрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным  взглядом при естественном или искусственном  рассеянном освещении 100 % конструкций. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и  других дефектов, влияющих на защитные свойства и по внешнему виду должно соответствовать требованиям УоСТ 9.032.
       Сплошность  покрытий необходимо контролировать дефектоскопом  ЛКД-1М.
       Толщину покрытия следует контролировать магнитным  толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) с диапазоном измерений 0— 12 мм и  погрешностью 5 %.
       Заключительной  стадией в производственном процессе является комплектация дверей утеплителями, замками, ручками и т.д.
       Остановимся более подробно на установке видеоглазка. При выборе характеристик видеоглазка (чувствительности, разрешения и угла обзора) мы пользовались рекомендациями по проектированию и монтажу систем охранного телевидения и домофонов.
       Дверной видеоглазок представляет собой  сложный радиоэлектронный прибор, состоящий  из миниатюрной видеокамеры с  ПЗС - матрицей и специального объектива, адаптированного для прикрепления к двери.
       Одной из основных характеристик видеоглазков является чувствительность, то есть способность  видеоглазка видеть при пониженной освещенности.
       Чувствительность  видеоглазка зависит от характеристики ПЗС матрицы и от светосилы  объектива, и измеряется в Люксах. Чем ниже значение этой характеристики, тем лучше видеоглазок видит  при пониженной освещенности. Все  видеоглазки чувствительны в  инфракрасной области спектра и  поэтому, при использовании инфракрасной подсветки могут "видеть" даже в полной темноте. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Рисунок 1.11 -  Углы обзора видеоглазка по вертикали (aв) и горизонтали (aг) 
     

       Таблица 1.7 - Характеристика  видеоглазков реализуемых  в  г. Нске 

     
     
     
     
     
     
 
       Учитывая  соотношение цены – качество нами была, выбрана модель KPC-190DV, производства Южная Корея, которая представлена рисунке 1.12. 

       Рисунок 1.12 -  Внешний вид видеоглазка KPC 190DV 

       Рисунок 1.13 - Установка видеоглазка KPC 190DV
       Видеоглазок KPC 190DV построен на базе зарекомендовавшей  себя видеокамеры KPC-190. Благодаря своей  цилиндрической форме видеоглазок  легко устанавливается в стандартные  деревянные и металлические двери. Крепление в двери видеоглазка  осуществляется с помощью спецгайки, накручиваемой на цилиндрический корпус видеоглазка, имеющего резьбу на своей  поверхности. Поставщик видеоглазка KPC 190DV в г. Нске ООО «Грумант», ул. Мичурина 17, тел. 106-204.
       Маркировка  стальных дверей, транспортирование, приемка  конструкций и правила оформления сопроводительной документации. 

       1.4. Безопасность жизнедеятельности 

       Для создания благоприятных условий  работы, соответствующих физиологическим  потребностям человеческого организма, санитарные нормы устанавливают  оптимальные и допустимые метеорологические  условия в рабочей зоне помещения.
       Нормирование  микроклимата в рабочих помещениях осуществляется в соответствии с  санитарными правилами и нормами, изложенными в «СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические  требования к микроклимату производственных помещений».
       Производственное  помещение - замкнутые пространства в специально предназначенных зданиях  и сооружениях, в которых постоянно  или периодически осуществляется трудовая деятельности людей.
       Рабочее место, на котором нормируется микроклимат - участок помещения (или всё помещение), на котором в течение рабочей  смены или части её осуществляется трудовая деятельность.
       Рабочая зона ограничивается высотой 2 метра  над уровнем пола или площадки, где находятся рабочие места.
    Расчет  санитарно-гигиенических помещений  выполняется по СН и П 2.09.04-87.Для  расчета бытовых помещений необходимы сведения о группе производственных процессов по санитарной характеристике.
    Согласно  классификации производства по переработке  пластмасс относится:
    1. цех производства - к категории 1б ( вызывающее загрязнения рук, спецодежды, иногда тела);
      цех отделки - к категории 3а.
    Условная  норма площади на 1 чел. составляет 3,5 м.
    Показатели  микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с  окружающей средой и поддержание  оптимального или допустимого теплового  состояния организма.
    Измерение показателей микроклимата в целях  контроля их соответствия гигиеническим  требованиям должны проводиться  в холодный и тёплый периоды года. Измерение показателей микроклимата следует проводить не менее 3 раз в смену (в начале, середине и в конце).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.