Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Ремонтное хозяйство на предприятии

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 11.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 11. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение 

Введение  ………………………………………………………………………….3
    Формы организации ремонтного хозяйства на предприятии………………4
    Определение длительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, выбор структуры ремонтного цикла…………9
    Построение графиков планово-предупредительного ремонта / ППР / на ремонтный цикл………………………………………………………………11
    Определение трудоемкости годового объема ремонтных работ………….13
    Определение количества оборудования для цеховой ремонтной базы…..15
    Расчет численности работающих в цеховой ремонтной базе……………..16
    Расчет средств на оплату труда рабочих цеховой ремонтной базы………20
    Определение себестоимости ремонтных работ…………………………….21
    Технико-экономические показатели цеховой ремонтной базы…………...25
Список  литературы………………………………………………………………26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

     Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и  производственных подразделений, занятых  анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.
     Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой  продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.
     Главной причиной значительных затрат на ремонты  и техническое обслуживание технологического оборудования является низкое его качество, вследствие чего затраты в сфере  эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5-25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.
     В свою очередь низкое качество отечественной  продукции машиностроения объясняется  низким качеством маркетинговых  исследований и НИОКР. И как итог - удельный вес отечественной продукции  машиностроения, конкурентоспособной  на внешнем рынке, составлял в  1995 г. всего около 2 %.
     Следует отметить, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях маркетинга и НИОКР  и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.
1. Формы  организации ремонтного хозяйства  на предприятии 

      В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
      Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство. Назначение ремонтного хозяйства предприятия заключается в своевременном и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами.
      Какие функции выполняет ремонтное хозяйство?
      Ремонтное хозяйство выполняет следующие  функции:
    паспортизация и аттестация оборудования;
    разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
    организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;
    выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.
      Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии  обычно выполняет главный механик. На небольшом предприятии эта функция может быть возложена непосредственно на управляющего производством.
      Конечно, остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна. Поэтому  в работе ремонтного хозяйства на большинстве предприятий преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. С другой стороны, на практике часто оказывается технически невозможно и экономически нецелесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер только профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.
      Планово-предупредительная  форма организации ремонта технологического  оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение.
      Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования — это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.
      Система ППР включает:
      1. Техническое обслуживание. Это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает:
    текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) без простоя оборудования.
    периодические профилактические ремонтные операции. Регламентированы, выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д.
      2. Плановый ремонт. Он в свою очередь включает:
    текущий ремонт. Производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов.
    капитальный ремонт. Проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т.д.
      Система ремонта и технического обслуживания может функционировать в следующих  режимах:
    Послеосмотровая система. Проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.
    Система периодического ремонта. Предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы.
    Система стандартного ремонта. Предполагает планирование объема и содержание ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (н-р, подъемно-транспортные устройства).
      Для организации ремонтного хозяйства  на малом предприятии обычно назначают  ответственным главного механика и  вменяют в его обязанности  следующие функции:
    конструкторская и технологическая подготовка, материальное обеспечение, планирование и организация работ по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования;
    технический надзор за эксплуатацией и состоянием оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания;
    учет оборудования и его перемещения, хранение и консервация неустановленного (демонтированного) оборудования;
    установление номенклатуры, сроков службы, норм расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных нужд, планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами;
    разработка и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организация сбора отработанного масла и его регенерация;
    планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха, организацию его материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей.
      Главный механик должен закрепить комплексные  бригады слесарей-ремонтников за определенным участком для выполнения всех видов ремонтных работ. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе. Для сокращения простоев оборудования в ремонте ремонтные работы над ним желательно выполнять во внерабочее время основного производства.
      А как лучше организовать ремонтные работы?
      Организация ремонтных работ включает две  фазы:
      1. Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает:
    Конструкторская подготовка. Включает формирование и обновление баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с детализацией сменных деталей, установление размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования. Модернизация оборудования — приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы.
    Плановая подготовка. Заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования.
      2. Организация выполнения ремонтных работ. Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные единицы оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные, заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
      Усовершенствовать организацию и планирование Вашего ремонтного хозяйства, Вы можете за счет следующих мероприятий:
    сокращения времени простоя оборудования в ремонте;
    снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;
    увеличения оборачиваемости парка запасных частей;
    сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;
    внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
    применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);
    комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
    паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;
    совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.
 
2. Определение  длительности ремонтного цикла,  межремонтного и межотраслевого  периодов, выбор структуры ремонтного  цикла 

      Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
      Межремонтным  периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми  ремонтами.
      Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.
      Расчет  длительности ремонтного цикла выполняется по формулам, приведённым в таблице №5 ЕСППР. Длительность ремонтного цикла рассчитывается в часах, а затем переводится в годы, для этого используется действительный годовой фонд времени работы оборудования - он определяется по таблице 19 ЕСППР (зависит от вида оборудования и количества смен его работы). 

Таблица 1
Расчет  длительности ремонтного цикла
Оборудование  Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах)
Межремонтного цикла Т* Межремонтного периода t Межосмотрового  периода tе
Металлорежущие  станки Легкие  и средние весом до 10 т Первый: (1*1*1*1*24000) + (25%*6) = 24001,5
Последующие:
(1*1*1*1*24000)=24000
Крупные и тяжелые  весом св. 10 до 100 т Первый: (1*1*1*1,35*24000) + (25%*6) = 24001,5
Последующие:
(1*1*1*1*24000)=24000
Подъемно-транпортное Лифты с  годовым пробегом в км 1000-2500 первый 15 1 -
последующие 10
2500-4500 первый 12
последующие 8
4500-8000 первый 9
последующие 6
8000-10000 первый 8
последующие 6
 
 
     По  таблице 4 ЕСППР для данной группы оборудования подбирается структура ремонтного цикла, по ней устанавливается количество ремонтов и осмотров;
    п0 - количество осмотров за ремонтный цикл,
     пт - количество текущих ремонтов (ГОСТ 18322-78 от 01.01.80 установлено применение термина «Текущий ремонт» вместо «Малый ремонт»);
    пс - количество средних ремонтов.
    Длительность  межремонтного периода определяется по формуле

     Длительность  межремонтного периода рассчитывается в часах, а затем переводится в месяцы.
    Длительность  межосмотрового периода определяется по формуле
     

     Длительность  межосмотрового периода рассчитывается в часах, а затем переводится  в месяцы. 

3. Построение  графиков ППР 

      Графики ППР строятся для каждого вида оборудования указанного в задании  на курсовую работу.
      Для построения графика ППР необходимо знать:
      - структуру ремонтного цикла
      - длительность ремонтного цикла
      - длительность межремонтного периода
      - длительность межосмотрового периода
      Графики оформляются в следующем виде: 
 

ГРАФИК
ДЛЯ металлорежущего  станки (легкие и средние)
      Тр=4 года     п0=6
      tp=0,8 месяц    пТ=4
      t0=0,4 месяца    пС=1 
 

           мес. 
год
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
1990 К     О       Т       О
1991       Т     О       Т  
1992   О       Т     О      
1993     С       О          
1994 К                      
 
ГРАФИК
ДЛЯ металлорежущего  станки (крупные и тяжелые)
      Тр=4      п0=27
      tp=0,5     пТ=6
      t0=0,1     пС=2 
 

           мес. 
год
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
1990 К О Т О   О С О Т О   О
1991   О Т О   О   О   О Т О
1992   О   О Т О   О   О   О
1993   О Т О   О С О   О   О
1994 К                      
 
4. Определение  трудоемкости годового объема  ремонтных работ 

      Все работы, выполняемые при ремонте  оборудования делятся на три группы: слесарные работы
    станочные работы
    прочие работы
      Для расчёта трудоёмкости годового объёма ремонтных работ необходимы следующие данные:
      С - количество физических единиц оборудования
      R - ремонтная сложность оборудования (см. задание)
      Тр - длительность ремонтного цикла 
    структура ремонтного цикла
    нормативы трудоёмкости ремонтных работ (таб. 7 ЕСППР)
      Трудоемкость слесарных работ:
      - металлорежущие станки (легкие и  средние)

      - металлорежущие станки (крупные  и тяжелые)
      
      Трудоемкость  станочных работ:
      - металлорежущие станки (легкие и  средние)

      - металлорежущие станки (крупные  и тяжелые)

      Трудоемкость  прочих работ:
      - металлорежущие станки (легкие и  средние)

      - металлорежущие станки (крупные  и тяжелые)

     Расчеты трудоёмкости ремонтных работ следует выполнить для каждой группы оборудования, указанного в задании, а затем составить таблицу общей трудоемкости. 

Таблица 2
Общая трудоёмкость годового объёма ремонтных работ 

Оборудование Трудоёмкость  ремонтных работ
 
Слесарные
Станочные Прочие
металлорежущие  станки (легкие и средние) 0,002 0,001 0,0001
металлорежущие  станки (крупные и тяжелые) 0,005 0,002 0,0001
ИТОГО: 0,007 0,003 0,0002
 
      Суммарную трудоёмкость слесарных, станочных и прочих работ следует скорректировать, учитывая процент получения запасных частей со стороны и процент выполнения капитальных ремонтов в централизованном порядке. Для этого трудоёмкость работ надо умножить на соответствующие коэффициенты Кач, Ккр.
      Единая  система ППР рекомендует совмещать капитальный ремонт с модернизацией оборудования, что даёт экономию времени на разборочно-сборочные работы. Нормами технологического проектирования предусматривается увеличение трудоёмкости ремонтных работ на модернизацию оборудования в размерах от 5 до 10 %.
      Результаты расчета скорректированной трудоемкости ремонтных работ оформить таблицей следующей формы. 
 

      Таблица 3
      Скорректированная трудоемкость годового объема ремонтных  работ
  Скорректированная трудоемкость годового объема ремонтных работ
 
Слесарных
Станочных Прочих
По  расчету с учетом коэффициентов Кзч, ККР 0,012 0,005 0,0003
Сумма увеличения трудоемкости на модернизацию (5-10%) 0,013 0,006 0,0003
ИТОГО: 0,025 0,011 0,0006
 
      5. Определение количества оборудования  для цеховой ремонтной базы 

      Необходимое количество металлорежущих станков для цеховой ремонтной базы определяется по формуле:
      

      Тст - трудоёмкость станочных работ;
      FД - действительный фонд времени работы станка (при 2-х сменном режиме работы ЦРБ Рд = 3950час);
    Кисп - коэффициент использования оборудования ЦРБ (рекомендуется принять Кнсп = 0,6 - 0,7).
    Полученное  количество станков необходимо распределить по моделям, используя таблицу 64 ЕСППР (или см. Приложение). Перечень и характеристику оборудования ЦРБ оформить таблицей. 
 
 
 
 
 
 

Таблица 4
Характеристика  основного оборудования цеховой  ремонтной базы 

Наименование  оборудования Модель Кол-во станков Мощность (квт) Оптовая цена единицы оборудования Балансовая  стоимость
 
 
 
Ед-цы
Общая  
Ед-цы
Общая
Токарно-винто-резный 1К62 2 220 440 900 990 1980
Универсально-фрезерный
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.