Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Расчёт себестоимости зубчатого колеса

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 12.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Введение 

   Цель  написания курсового проекта  – расчет себестоимости изготовления зубчатого колеса, который подразумевает под собой такие этапы как: расчет отчисления основных и вспомогательных рабочих с отчислениями, расчет затрат по эксплуатации оборудования и оснастки, расчет затрат по использованию производственных зданий и прочих цеховых расходов. Кроме того в ходе выполнения курсового проекта производим расчет технологической себестоимости продукции, а также расчет затрат на материалы, расчет цеховой себестоимости, расчет расходов на подготовку и освоение производства. Практически любое производство не обходится без брака, поэтому при расчете учитываем эти затраты.
   В завершении курсового проекта производится расчет общезаводских расходов, производственной себестоимости, внепроизводственных расходов, и, наконец, полной себестоимости продукции. 
   Основным  параметром эффективности функционирования предприятия служит уровень прибыльности или абсолютная величина прибыли.
   Величина  прибыли в первую очередь определяется уровнем цены на выпускаемую продукцию и уровнем производственных затрат. Для минимизации затрат на производство продукции и эффективного их планирования необходимо в совершенстве владеть навыками по определению себестоимости промышленных изделий.
   Данная  курсовая работа ставит задачу расчета  полной себестоимости изготовления зубчатого колеса.
 

        1 Расчёт себестоимости изготовления зубчатого колеса 

        Расчёт зарплаты основных и вспомогательных рабочих с
    отчислениями 

   Заработная  плата, приходящаяся на изделие по операции, определяется с помощью следующей формулы:
              ,      (1.1)
где и – заработная плата основных и вспомогательных рабочих, приходящаяся на изделие при выполнении i-й операции.
   Заработная плата основных рабочих по операциям в общем виде рассчитывается по формуле:
          ,    (1.2)
где i=1…M – количество операций на выполнение изделия;
     – средняя часовая заработная плата по тарифу основных рабочих, занятых при выполнении i-й операции;
      – коэффициент, учитывающий приработок на i-й операции;
      – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;
      – коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды;
      – норма времени на i-ю операцию изготовления изделия;
      – коэффициент, учитывающий численность бригады при выполнении 
i-й операции;

   Величина заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается косвенным методом пропорционально заработной плате основных рабочих:
                 СЗВ = СЗОКЗП ,        (1.3)
где КЗПкоэффициент, учитывающий количество вспомогательных рабочих. 
 

     Исходные  данные для расчета
   Технологический процесс изготовления зубчатого колеса предполагает использование следующего оборудования:
      токарные станки – 1 шт.;
      зубонарезные станки – 3 шт.;
      шлифовальный станок – 1 шт.
   Оборудование обслуживают рабочие следующих специальностей: 1 токарь, 1 фрезеровщик, 1 шлифовальщик, причем обслуживание зубонарезных станков – многостаночное (1 рабочий обслуживает 3 зубонарезных станка). Соответственно коэффициент при многостаночном обслуживании равен 0,75. Нормы времени в часах на выполнение i-й операции ( ) (где i=1...3) определяется по табл. 1.1.
   Таблица 1.1 – Нормы времени в часах на выполнение i-й операции
Наименование  операции Норма времени, ч.
1. Токарная обработка 2. Зубонарезание
3. Шлифовка
1,50 2,80
0,25
   Коэффициенты:
    kПР = 1,4
    kДЗ = 1,1
    kС = 1,385
    КЗП = 0,16
   Разряд  рабочего определяется по формуле в  соответствии с вариантом:
    Токарная обработка:    разряд
    Зубонарезание:           разряд
    Шлифовка                разряд
   Тарифные  ставки станочников определяются по табл. 1.2.
        Таблица 1.2 – Тарифные ставки станочников
Форма оплаты Разряды,
1 2 3 4 5 6
Сдельная Повременная
2,5 2,0
2,9 2,2
3,2 2,4
3,5 2,6
3,9 3,0
4,4 3,5
   Тарифные ставки для операций: токарная – 2,9 
зубонарезание – 3,5  ; шлифование – 4,4 

   Заработная плата основных рабочих по операциям рассчитывается по формуле (1.2):
Токарная: Зубонарезание:
Шлифование:
Всего на изделие:
2,9•1,4•1,1•1,385•1,5•1=9,28 3,5•1,4•1,1•1,385•2,8•0,75=15,68
4,4•1,4•1,1•1,385•0,25•1=2,35
9,28+15,68+2,35=27,31
   Заработная  плата вспомогательных рабочих рассчитывается косвенным методом пропорционально заработной плате основных рабочих по формуле (1.3):
     
27,31•0,16 = 4,37

   Заработная  плата, приходящаяся на изделие, определится  по формуле (1.1):
     
27,31+4,37=31,68 руб./ шт.
 

    1.2 Расчёт затрат по эксплуатации оборудования 

     Затраты на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на его амортизацию и ремонт, электроэнергию, топливо и другие энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы, т.е.
            ,    (1.4)
где – затраты на амортизацию оборудования, приходящиеся на изделие при выполнении i-й операции;
      , , – затраты на ремонт оборудования, энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы.
     Величина  затрат на амортизацию рассчитывается по формуле:
            ,    (1.5)
где – балансовая стоимость единицы оборудования;
      – количество технологического оборудования, занятого при выполнении i-й операции изготовления данных изделий;
      – коэффициент занятости технологического оборудования выполнением 
i-й операции изготовления данных изделий;

      – годовое количество изделий, запускаемых в производство по варианту;
      – норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год.
     Норма амортизационных отчислений определяется по формуле:
            ,    (1.6)
где – первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;
      – ликвидационная стоимость;
      – срок службы основных фондов.
     Рассчитаем  норму амортизации по следующим  исходным данным:
     Годовая производственная программа ( ) рассчитывается, согласно формуле:
            QГЗ = 15 + (– 1),      (1.7)
QГЗ = 15 + (12 – 1) = 26 тыс.шт./год.
     Норма амортизации рассчитывается по формуле (1.6), используя данные табл. 1.3.
 
 Таблица 1.3 – Норма амортизации
Наименование операции Количество оборудования, ед. Балансовая стоимость единицы оборудования, руб. Ликвидационная стоимость единицы оборудования, руб. Срок службы, лет Коэффициент занятости оборудования
1 Токарная 1 8000 1500 10 1,1
2 Зубонарезание 3 9300 1200 10 0,9
3 Шлифовка 1 3400 825 10 1,05
     Токарная:          
     Зубонарезная: 
     Шлифование: 
     Рассчитаем  затраты на амортизацию, в соответствии с формулой (1.5):
     Токарная:                 
     Зубонарезная:         
     Шлифование:          
     Затраты на амортизацию: 0,028+0,084+0,010=0,122
     Затраты на ремонт оборудования определяются формулой:
            ,    (1.8)
где – группа ремонтной сложности основной части оборудования i-й операции;
      – средняя величина затрат на все виды ремонтов и осмотров основной части оборудования, приходящихся на единицу ремонтной сложности за один ремонтный цикл на i-й операции;
      – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования, ( );
      – количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;
      – коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операцией;
      – длительность ремонтного цикла оборудования i-й операции;
      – годовое количество изделий, запускаемых в производство, шт.
     Затраты на ремонт оборудования ( ) рассчитываются по формуле (1.8), согласно табл. 1.4.
     Токарная:               
     Зубонарезная:        
     Шлифование:   
        Таблица 1.4 – Затраты на ремонт оборудования
Наименование операции Кол-во единиц  
оборудования
Группа ремонтной сложности, 
ед. рем. сложн.
Длительность ремонтного цикла, лет/цикл Затраты на виды ремонта за ремонтный цикл, руб./ед.рем. сложности
Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части
1.Токарная 1 25 6,5 356 1,3
2.Зубонарезание 3 42 5,5 485
3.Шлифование 1 34 6,0 411
 
     Затраты на ремонт оборудования , приходящиеся на операцию, охватывают затраты на все виды ремонтов и осмотры:
     
0,075+0,500+0,122=0,697

     Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле:
              ,     (1.9)
где – годовой расход электроэнергии силовой.
Для токарной операции: ЭС 130000  зубонарезной – ЭС 322400  шлифовальной – ЭС 31200 
      – годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту;
      – стоимость 1 электроэнергии, ЦЭ = 0,34  .
     Расход  электроэнергии на производство изделия  рассчитывается по формуле (1.9):
     Токарная:               
     Зубонарезная:          
     Шлифование:     
     Затраты на силовую электроэнергию: 1,7+4,22+0,41=6,33 
     Величина  в расчетах определяется по формуле:
            ,             (1.10)
где – годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию;
      – количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;
      – коэффициент занятости оборудования выполнением i-й операции;
      – годовое количество изделий, запускаемых в производство.
     Годовые затраты на вспомогательные материалы  по оборудованию ( ) берутся из табл. 1.5.
        Таблица 1.5 – Годовые затраты на вспомогательные материалы
Вид обработки Затраты на вспомогательные  материалы по видам оборудования,
1. Токарные  станки 2. Зубонарезные  станки
3. Шлифовальные станки
2000 4900
4200
     Токарная:               
     Зубонарезание:        
     Шлифование           
     Вспомогательные материалы: 0,085+0,509+0,170=0,764 руб./ шт.
     Затраты по эксплуатации оборудования:
            ,             (1.11)
         Затраты на эксплуатацию оборудования:
      
0,122+0,697+6,324+0,764=7,907
 

     1.3 Расчет затрат по эксплуатации оснастки 

     В состав затрат по оснастке включаются изделия затраты по приспособлениям. Затраты по приспособлениям рассчитываются с помощью следующей формулы:
            ,            (1.12)
где i=1...M – количество операций по выполнению изделия;
      – балансовая стоимость одной единицы приспособления;
      – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений;
      – выручка от реализации изношенного экземпляра оснастки;
      – коэффициент занятости приспособлений, необходимых для бесперебойного выполнения i-й операции;
      – коэффициент занятости приспособлений при выполнении i-й операции изготовления данного изделия;
      – срок амортизации списания приспособлений;
      – годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту.
     Балансовая и ликвидационная стоимость единицы приспособления i-го вида оборудования представлены в табл. 1.6.
Таблица 1.6 – Балансовая и ликвидационная стоимость единицы приспособления i-го вида оборудования
Оснастка Первоначальная  стоимость,
,
Ликвидационная  стоимость,
,
Для токарного станка Для зубонарезного  станка
Для шлифовального станка
430,20 750,45
340,56
80,10 90,73
80,38
     Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений, – : для токарного станка – 1,5; для зубонарезного станка – 1,6; для шлифовального станка – 1,5.
     Коэффициент занятости приспособлений при выполнении i-й операции изготовления продукции ( ) принять равным 1.
    Срок  амортизации – Тпi для всех приспособлений равен 2 года.
     токарная  обработка – П1=1;
     зубонарезание – П2=3;
     шлифование  – П3=1.
     Затраты по приспособлениям рассчитываются с помощью формулы (1.12):
     Токарная:            
     Зубонарезание:  
     Шлифование:   
     Затраты по приспособлениям: 0,012+0,058+0,008=0,078  

      Расчёт затрат по использованию производственных зданий
 
     Величина  затрат на производственные помещения  рассчитывается с помощью формулы:
            ,             (1.13)
где – площадь, потребная для выполнения i-й операции;
      – коэффициент занятости площади при выполнении i-й операции изготовления данного изделия;
      – годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 площади цеха;
      – годовое количество изделий, запускаемых в производство, по варианту;
     Общая площадь цеха ( ) равна 250 . Площадь, необходимая для выполнения i-й операции, ( ) составляет:
     для токарной обработки – 24 ;
     для зубонарезания – 144 ;
     для шлифования – 7 .
     Коэффициент занятости площади при выполнении i-й операции изготовления изделия ( ) рассчитывается по формуле (1.14):
              ,               (1.14)
     Токарная:              .
     Зубонарезание:    .
     Шлифование:    .
     При работе в две смены годовые  расходы на содержание помещения  и текущий ремонт составляют .
     Рассчитаем  затраты по использованию и содержанию производственных зданий, используя формулу (1.13):
     Токарная:               
     Зубонарезание:        
     Шлифование:            
     Затраты на производственные помещения:
     СК = 0,005+0,163+0,0004=0,168
 

      Расчёт прочих цеховых расходов
 
     Прочие  цеховые расходы  определяются пропорционально заработной плате основных рабочих по следующей формуле:
            ,              (1.15)
где – заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на изделие;
      – коэффициент, учитывающий величину прочих цеховых расходов пропорционально заработной зарплате основных производственных рабочих.
     Согласно  исходным данным коэффициент, учитывающий  величину прочих цеховых расходов .
     Прочие  цеховые расходы рассчитываются по формуле (1.15):
     СПЦ = 27,301•0,4 = 10,92
 

     1.6 Расчёт технологической себестоимости продукции (работ) 

     Технологическая себестоимость продукции (работ) складывается из следующих видов затрат:
    зарплаты основных и вспомогательных рабочих (с отчислением в фонды социального страхования 38,5%);
    по содержанию и эксплуатации оборудования;
    по эксплуатации оснастки (приспособлений);
    по содержанию и использованию производственных зданий и помещений;
    по прочим цеховым расходам.
     Таким образом, себестоимость продукции (работ) получается путем суммирования технологической себестоимости операций по всем цехам и технологическим операциям.
ST– технологическая себестоимость изготовленного изделия:
          ,            (1.16)
где – заработная плата основных и вспомогательных рабочих, приходящаяся на изделие;
      – затраты по эксплуатации оборудования, приходящиеся на изделие;
      – затраты по эксплуатации оснастки, приходящиеся на изделие;
      – затраты по использованию и содержанию производственных зданий и помещений, приходящиеся на изделие;
      – прочие цеховые расходы, приходящиеся на изделие.
     Технологическая себестоимость, рассчитываемая по формуле (1.16):  
     
31,669+7,907+0,078+0,168+10,92 = 50,742
 
 

     1.7 Расчёт затрат на материалы 

     Величину  затрат на материалы  по тому или иному процессу изготовления изделия можно рассчитать с помощью формулы:
          ,         (1.17)
где – число видов материалов необходимых для изготовления изделия;
      – норма расхода материала C-го вида на изделие;
      – оптовая цена на материал C-го вида;
      – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;
      – количество использования отхода материала C-го вида при изготовлении изделия;
      – цена отходов C-го вида материала.
     На  основании следующих исходных данных рассчитаем затраты на материалы, используемые при производстве изделия:
   Таблица 1.7 – Затраты на материал
Материал, используемый для изготовления изделия Норма расхода материала,
Оптовая цена на материал,
Количество  использованного отхода материала, 
кг/шт.
Цена отходов,
Сталь 
инструментальная
1 50
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.