Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология производства и потребительские свойства извести строительной

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 14.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 15. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 

УО  «Белорусский государственный экономический университет» 
 
 
 

                                                                                                                       Кафедра технологии
важнейших отраслей
                                                                                                                  промышленности    
 
 
 
 
 
 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА
на  тему: " Технология производства и потребительские  свойства извести  строительной" 
 
 
 
 
 

                                                                            
 
 
 
 

Выполнил  студент:
1 курса,  ФМК, гр. ЗМЛ      _______________                      Е.Н. Горбатюк                              
                                                                                                    подпись  
 
 

Руководитель                    ________________                      И.А. Мочальник   
                                                          подпись  
 
 
 
 
 

МИНСК, 2007
Реферат
   Работа  содержит: 41 страницу. 2 таблицы. 2 рисунка.
   Ключевые  слова: воздушная известь, технология производства, показатели качества, потребительские  свойства, контроль качества, стандарты.
   Изучена воздушная известь, ее применение в сфере производства и потребления.
   Определены  потребительские свойства извести  строительной. При изучении и описании технологии производства воздушной  извести дана характеристика сырья, используемого при производстве, основных стадий производства, приведена  блок-схема производства воздушной извести, выявлено влияние технологии, сырья на качество продукции.
   Для определения нормируемых показателей  качества воздушной извести изучены  соответствующие стандарты.
   Изучены вопросы контроля качества извести  воздушной, правила приемки, транспортирования и хранения готовой продукции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание 

РЕФЕРАТ………………………………………………………………………….2
ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………….4
    Применение извести строительной в сфере производства и потребления……………………………………………………………………….6
    Классификационные признаки извести строительной…………………..8
    Потребительские свойства извести строительной……………………...10
    Технология производства извести строительной и ее технико-экономическая оценка…………………………………………………………...15
    НТД на известь строительную, нормируемые показатели качества в соответствии с требованиями стандартов……………………………………...22
    Контроль качества извести строительной. НТД на правила приемки, испытания, хранения и эксплуатации извести строительной………………...26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….40
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………….41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

   Вяжущие вещества — древнейшие строительные материалы. Еще за 2500 — 3000 лет до н. э. были найдены способы получения искусственных вяжущих путем обжига горных пород и тонкого измельчения продукта обжига.
  Развитие  производства вяжущих материалов на Руси было связано со строительством древних городов — Киева, Новгорода, Пскова, Ростова, Владимира, Москвы и пр. Известковый раствор был использован в X в. при сооружении Десятинной церкви в Киеве.
   В средние века использование бетона почти прекратилось, были забыты способы его приготовления и укладки. Унаследованный от древних римлян рецепт смеси извести с гидравлической добавкой оставался основным вяжущим почти до конца XVIII в. Однако гипс и известь имели недостаточную водостойкость. Развитие мореплавания в XVII — XVIII вв. потребовало для строительства портовых сооружений создания новых материалов, устойчивых к воздействию воды.
   Известно, что в конце XVII в. в России наряду с белой (воздушной) известью, используемой в основном для штукатурных работ, при строительстве фундаментов и возведении стен стали применять серую (гидравлическую) известь. В 1756 г. англичанин Д. Смитон обжигом известняка с примесями глины (от 6 до 25 %) получил водостойкое вяжущее, названное гидравлической известью.
  Воздушная известь является местным вяжущим. Главный потребитель извести (35 % общего выпуска) — промышленность строительных материалов. Большое ее количество расходуется также в черной металлургии (33 %), химической (13 %) и пищевой (8,5 %) промышленности. В строительстве растворы из извести и песка используют для штукатурных работ и при каменной кладке. Известь входит в состав смешанных вяжущих: известково-шлаковых, известково-гипсовых и др. Воздушную известь применяют в производстве легкобетонных камней, бетонов низких марок, теплоизоляционных материалов. Особенно широкое применение известь нашла при изготовлении автоклавных строительных материалов.
   При производстве силикатного кирпича  и силикатобетонных изделий (блоков для наружных и внутренних стен, панелей перекрытий, колонн, балок и др.) смешанные известково-цементные растворы отличаются большей пластичностью, чем цементные, и более высокой прочностью, чем известковые. Известь в чистом виде или смеси с мелом и красителями используют для побелок и других отделочных работ. В водных красочных составах известь является одновременно белым пигментом и связующим.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1. Применение извести строительной в сфере производства и потребления.
  Производство  воздушной извести очень распространено. Это местное вяжущее, так как сырье и топливо имеются почти повсеместно, а процесс производства не требует сложного оборудования. Особенно широкое применение известь нашла при изготовлении автоклавных строительных материалов.
  Воздушную известь используют для приготовления смешанных строительных растворов: известково-цементных, известково-глинистых, применяемых для каменной кладки и штукатурки, приготовления сухих строительных смесей, в качестве связующего вещества для малярных красочных составов и в производстве силикатных изделий. При обычных условиях химическое взаимодействие между песком и известью протекает медленно и не имеет практического значения. Автоклавная обработка в течение 9-14 ч, предусматривающая постепенное повышение температуры до 200°С и давления до 1,6 МПа, создает условия для прохождения интенсивной реакции между компонентами с образованием кристаллических гидросиликатов кальция, придающих водостойкость и высокую прочность изделиям (до 30...50 МПа). Таким образом, получают силикатный кирпич, силикатные плотные и пористые бетоны. В качестве вяжущего для их изготовления используют тонкомолотую смесь, состоящую из извести (8-12 %) и кварцевого песка (92-88 %) (известково-кремнеземистое вяжущее). Вместо песка можно использовать золу, шлак и другие аналогичные минеральные отходы, содержащие кремнезем (SiO3).
   Силикатный  кирпич и камни выпускают рядовыми и лицевыми; кирпич — полнотелым и пустотелым, камни — только пустотелыми (СТБ 1228—2000). Размеры их такие же, как и у керамических изделий, максимальная марка до прочности 500, морозостойкости F50, водопоглощение не менее 6 %, средняя плотность 1800-1850 кг/м3. Условное обозначение изделий состоит из названия, марки по прочности и морозостойкости. Например, кирпич СУЛ-200/35 СТБ 1228—2000 кирпич силикатный утолщенный лицевой марки по прочности 200, морозостойкости F35. Эти мелкоштучные материалы используют для возведения стен выше нулевой отметки. Нельзя применять силикатный кирпич для фундаментов, подвергающихся воздействию грунтовых и сточных вод, содержащих углекислоту, а также для кладки печей и дымовых труб, так как он обладает пониженной коррозионной стойкостью и не выдерживает длительного воздействия высокой температуры.
   В химической промышленности известь  применяется при производстве химических продуктов: кальцинированной, пищевой  и каустической соды, в производстве карбида кальция, хлорной извести  и т.д. Также известь применяется  в металлургической, сахарной, целлюлозно-бумажной промышленности.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Классификационные  признаки извести строительной
   В соответствии с ГОСТом 9179-77 известь  строительную классифицируют следующим  образом:
    а) в зависимости от условий твердения различают строительную известь:
- воздушную,  обеспечивающую твердение строительных  растворов и бетонов и сохранение  ими прочности в воздушно –  сухих условиях;
- гидравлическую, обеспечивающую твердение растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.
    б) зависимости от вида обработки обожженного продукта различают несколько видов воздушной извести:
 - негашеную комовую известь-кипелку, состоящую главным образом из СаО;
- негашеную молотую известь того же состава — порошкообразный продукт помола комовой извести;
- гидратную  известь-пушонку — порошок, получаемый в результате гашения комовой извести определенным количеством воды и состоящий в основном из Са(ОН)2;
- известковое тесто — тестообразный продукт, получаемый при гашении комовой извести избытком воды.
    в) зависимости от пластичности получаемого продукта различают:
- жирную известь;
- тощую известь.
     Первая быстро гасится, выделяет  при гашении много теплоты  и дает при этом жирное на ощупь пластичное тесто. Вторая гасится медленно и дает менее пластичное тесто, в котором прощупываются мелкие зерна, не распавшиеся при гашении
   В зависимости от содержания оксида магния различают:
- кальциевую известь - с содержанием MgO до 5 %;
- магнезиальную - с содержанием MgO 5 - 20 %
- доломитовую  - с содержанием MgO 20 - 40 %.
  При содержании MgO более 5% известь приобретает слабые гидравлические свойства.
   Известь, предназначенная для изготовления автоклавных силикатных изделий, в  своем составе не должна содержать более 5% оксида магния. Высококачественные сорта маломагнезиальной извести имеют активность 93-97%.
   По  времени гашения различают:
- быстрогасящуюся  известь со временем гашения  не более 8 мин;
- среднегасящуюся известь со временем гашения не более 25 мин;
- медленногасящуюся известь со временем гашения не менее 25 мин.
   Гидравлическую  известь подразделяют на:
- слабогидравлическую;
- сильногидравлическую.
   Согласно  ТН ВЭД известь строительная имеет следующий код:
раздел  V – минеральные продукты;
группа 25 – соль; сера; земли и камень; штукатурные материалы, известь и цемент;
позиция 25.22 – известь негашеная, гашеная и гидравлическая, кроме оксида и гидроксида кальция, указанных в товарной позиции № 2825.
   Согласно  ОКПРБ известь строительная имеет следующий код:
секция  D – продукция перерабатывающей промышленности;
подсекция DI – прочие неметаллические минеральные изделия;
раздел 26 - прочие неметаллические минеральные изделия;
группа 26.5 – цемент, известь и гипс;
класс 26.52 – известь.  
 
 

3. Потребительские свойства извести строительной 

   Под истинной плотностью (кг/м3) понимают массу единицы объема абсолютного плотного материала, формула (3.1):
                                                            Q = m1/V1                                                 (3.1)
где m1 – масса материала, кг; V1 – объем материала в плотном состоянии, м3.
   Истинная  плотность  негашёной  извести  колеблется  в  пределах  3,1-3,3 г/см3  и зависит, главным образом, от  температуры обжига, наличия примесей, недожога  и пережога. Истинная  плотность  гидроксида  зависит  от  степени  её  кристаллизации  и  равна  для  Са(ОН)2, кристаллизованной в форме гексагональных  пластинок, 2,23  и аморфной  2,08 г/см3.
   Под средней плотностью  (кг/м3) понимают массу единицы объема материала (изделия) в естественном состоянии (с пустотами и порами), формула (3.2):
                                                        O = m1/V1                                                     (3.2)
где m1 – масса материала, кг; V1 – объем материала, м3.
   Средняя  плотность  комовой  негашеной  извести  в  куске  в  большей  мере  зависит  от  температуры  обжига  и  возрастает  с  1,6  до  2,9 г/см3.
    Насыпная  плотность – отношение массы  зернистых и порошкообразных  материалов ко всему занимаемому  ими объему, включая и пространство между частицами.
   Насыпная  плотность  для  извести следующая: для  молотой  негашёной  в  рыхлонасыпном  состоянии – 900 – 1100, в уплотнённом – 1100 – 1300  кг/м3; для гидратной извести (пушонки)  в рыхлонасыпном состоянии 400-500, а в уплотнённом – 600-700  кг/м3; для известкового  теста – 1300-1400 кг/м3.
   Пластичность  - свойство материала изменять свою форму под нагрузкой без появления трещин (без нарушения сплошности) и сохранять эту форму после снятия нагрузки. Пластичность, обуславливающая  способность  вяжущего  придавать  строительным  растворам  и  бетонам  удобообрабатываемость, - важнейшее  свойство  извести. Пластичность  извести  связана  с  её  высокой  водоудерживающей  способностью. Тонкодисперсные  частички  гидроксида  кальция, адсорбционно  удерживая  на  своей  поверхности  значительное  количество  воды, создают  своеобразную смазку  для  зёрен заполнителей  в растворной  или бетонной  смеси, уменьшая  трение  между ними. Вследствие  этого известковые растворы  обладают  высокой удобообрабатываемостью, легко и равномерно  распределяются  тонким  слоем на  поверхности кирпича или бетона, хорошо  сцепляются  с  ними, отличаются  водоудерживающей  способностью  даже  при  нанесении  на  кирпичные  и  другие  пористые  основания. 
   Чем  активнее  известь  и  полнее  она  гасится, чем  больше  выход  известкового  теста  из  1 кг  комовой  извести, чем  дисперснее  частички  извести, тем  больше  её  пластичность.
   Водопотребность  и  водоудерживающая  способность  строительной  извести  высоки  и  зависят  от  вида  извести  и  дисперсности  её  частиц. Расход  воды  300-350 л  и  более  на 1 м3  кладочного  известкового  раствора. Повышенной  водопотребностью  и водоудерживающей  способностью  обладает  гашёная известь в виде  порошка или теста, пониженной – молотая негашёная, поэтому из  негашёной молотой извести можно приготовлять  растворы  и  бетоны  с  пониженным  водосодержанием, более  высокой  плотностью  и, следовательно, прочностью. Удобообрабатываемость  же  растворимых  смесей  на  молотой  негашёной  извести  меньше, чем  на  гашёной.
   Скорость  схватывания. Растворы на  гашёной извести схватываются  очень медленно. Образцы размером  7,07 х 7,07 х 7,07 см  из  раствора  на  этом  виде  извести приходится  выдерживать в формах  в течение 5-7  суток до  приобретения  ими некоторой прочности, позволяющей их расформовывать. Схватывание несколько ускоряется  при сушке образцов. Растворы  на  молотой негашёной извести схватываются  через 15-60  минут после затворения. Скорость  их  схватывания зависит от  скорости  гидратации  оксида  кальция и условий  твердения.
   Объёмные  изменения. При  твердении  растворов  и  бетонов, изготовленных  на  строительной  воздушной  извести, возможны  объёмные  изменения  в  основном  трёх  видов: неравномерное  изменение  объёма, обусловленное  замедленной  гидратацией  частичек  пережога, усадка  и  набухание, температурные  деформации.
   Неравномерные  изменения  объёма  весьма  опасны  для  сохранности  растворов, бетонов  или  изделий  из  них, так  как  пережжённые  частицы  СаО  и  MgO  гидратируются с увеличением  объёма  в  уже  затвердевшем  известковом  камне. Возникающие  при  этом  напряжения  достигают  критических  значений  и  вызывают  растрескивание  изделий, деформацию кладки  и  т. п. При  значительном  содержании  в  извести  не гасящихся  зёрен её  целесообразно перед употреблением тонко измельчать, а при гашении применять наиболее  совершенные способы и аппараты  или гасить  известь в барабанах под давлением пара.
   При  твердении  на  воздухе  известковые  растворы  и  бетоны, особенно  изготовленные  на  гашёной  извести, дают  значительную  усадку. Это  объясняется  тем, что  при  испарении  воды  уплотняется  известковый  раствор: в  нём  образуются  сетка  пор  и  тончайшие  капилляры, частично  заполненные  водой, в  которых  возникают силы  капиллярного  давления, стягивающее частички  вяжущего  вещества  и заполнителей. Чем выше  содержание  вяжущего  и воды  в растворах и бетонах, тем больше  их  усадка  при высыхании во  время твердения в воздушной среде. При  длительном  действии  воды  растворы  и  бетоны  на  извести  теряют  прочность.
   Деформация  – изменение размеров и формы  материалов под нагрузкой. Температурные  деформации  в  начальный  период  схватывания  и  твердения  наиболее  характерны  для  бетонов  и  растворов  на  молотой  негашёной  извести. При  её  взаимодействии  с  водой  происходит  интенсивное  тепловыделение, в  результате  которого  в  ряде  случаев  изделия  разогреваются  до  60-70оС  и  более. Так  как  при  этом  условия  для  рассеивания  теплоты  на  наружных  поверхностях  почти  всегда  лучше, чем  внутри, то  в  изделии  неизбежно  возникают  перепады  температуры, а  следовательно, и  неравномерные  температурные  деформации. В  результате  более  холодные  поверхностные  слои  изделия  оказываются  в  растянутом  состоянии, что  сопровождается  зачастую  появлением  трещин.
   Интенсивность  тепловыделения  и  температурных  деформаций  возрастает  с  увеличением  тонкости  помола  извести, снижением  водоизвесткового  отношения  и, наоборот, уменьшается  при  введении  в  смесь  добавок, замедляющих  скорость  гидратации  оксида  кальция.
   Твердость – способность материала сопротивляться проникновению в него другого  более твердого тела.  При  твердении  извести  зимой  желательно  интенсивное  тепловыделение. Высокая  экзотермичность  молотой  негашёной  извести  предотвращает  быстрое  замерзание  растворов  и  бетонов  и  ускоряет  их  высыхание.
   Прочность  растворов  и  бетонов  на  строительной  воздушной  извести  прежде  всего  зависит  от  условий  её  твердения. Медленно  твердеют  при  обычных  температурах  и  через  месяц  приобретают  небольшую  прочность  растворы  на  гашёной  извести. Гидратное  твердение  растворов  на  молотой  негашёной  извести  даёт  возможность  через  28  суток  воздушного  твердения  достичь  прочности  при  сжатии  до  2-3  МПа. При  автоклавном  твердении  можно  легко  изготовлять  плотные  известково-песчаные  бетоны  с  прочностью  при  сжатии  до  30-40  МПа  и  более. Прочность  растворов  и  бетонов  на  строительной  извести  возрастает  также  с  увеличением  её  активности  и  уменьшением  до  некоторого  предела  водоизвесткового  отношения.
   Долговечность – способность материала сопротивляться комплексному действию атмосферных  и других факторов в условиях эксплуатации. Долговечность  известковых  растворов  и  бетонов  зависит  от  вида  извести  и  условий  её  твердения.
   Воздухостойкость  – способность материала длительно  выдерживать многократное систематическое  увлажнение и высушивание без значительных деформаций и потери механической прочности. 
   Известковые  растворы  и  бетоны – вполне  воздухостойкие  материалы. В  воздушно-сухих  условиях  создаются  наиболее  благоприятные  условия  для  их  упрочнения  вследствие  карбонизации  гидроксида  кальция  углекислотой  воздуха. Во  влажных  условиях  известковые  строительные  растворы  и  бетоны, отвердевшие  в  обычных  температурных  условиях, постепенно  теряют  прочность  и  разрушаются. Разрушение  при  этом  наступает  особенно  быстро, если  бетоны  то  замерзают, то  оттаивают. Чем  активнее  в  растворах  и  бетонах  прошли  процессы  карбонизации  извести, тем  они  более  водостойки  и  морозостойки.
   Морозостойкость – способность насыщенного водой  материала выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения и значительного снижения прочности.
   Известково-песчаные  бетоны  и  изделия  автоклавного  твердения, особенно  изготовленные  на  молотой  негашёной  извести, характеризуются  высокой  водо –  и  морозостойкостью. В  этом  отношении    они  практически  равноценны  изделиям  из  бетонов  на  цементах.
        
 
 
 
 
 
 

4. Технология производства извести строительной и ее технико-экономическая оценка 

   Производство  воздушной извести включает следующие основные технологические операции: добычу сырья, подготовку сырья и топлива к обжигу (дробление и классификация), обжиг, превращение продукта обжига в порошок путем гашения или помола, упаковку. Добывают известняк открытым способом — взрывом с погрузкой взорванной породы на транспортные средства одноковшовыми экскаваторами. Требуемая величина кусков, поступающих на обжиг, определяется типом обжигательной печи. Загружаемые в шахтную печь куски известняка имеют обычно размеры 60-200 мм. При обжиге во вращающихся печах размеры кусков должны быть 5-20 или 20-40 мм, поэтому известняк, поступающий из карьера, предварительно дробят. Выбор дробильного агрегата зависит от вида сырья. Прочные известняки дробят на щековых дробилках; рыхлые карбонатные породы (мел) — на зубчатых вальцах. В зависимости от размеров исходных кусков материала и заданной величины зерен известняка дробление может быть одно- и двухступенчатым и организовано по открытому и замкнутому циклам. Целесообразно дробление, рассев и сортировку известняка осуществлять на карьере, что снижает транспортные расходы и упрощает технологическую схему.
   Обжиг является основной технологической  операцией в производстве извести. Он вначале подогревается при  температуре до 850 0С, затем обжигается при температуре от 850 до 1200 0С, потом при 900 0С и дальше охлаждается до 100-150 0С подаваемым снизу воздухом.
   Неравномерность обжига может привести к образованию  в извести недожога и пережога.
   Недожог (неразложившийся CaCO3, получающийся при слишком низкой температуре обжига, снижает качество извести, так как не гасится и не обладает вяжущими свойствами.    
   Пережог образуется при слишком высокой  температуре обжига в результате сплавления CaO с примесями кремнезема и глинозема. Зерна пережога медленно гасятся и могут вызвать растрескивание и разрушение уже затвердевшего материала.
   Обжиг известняка производят в шахтных  и вращающихся печах. Выходящий  из печи обожженный материал — комовую  негашеную известь — транспортируют на склад вагонетками или конвейерами. Комовая негашеная известь может отгружаться потребителю или подвергаться дальнейшей переработке на заводе до порошкообразного состояния. В отличие от других вяжущих воздушная известь превращается в порошок не только при помоле, но и самопроизвольно рассыпается в тонкодисперсный порошок при затворении ее водой (при гашении). Из комовой негашеной извести получают различные продукты: при помоле — молотую негашеную известь и при гашении — гашеную известь.
   Для облегчения помола комовую известь предварительно дробят до зерен размером 15-20 мм в шаровых мельницах. Для очень тонкого измельчения (удельная поверхность 500-700 м2/кг) применяют вибромельницы. Они особенно эффективны при повышенном содержании в извести пережженных частиц. Перед подачей в вибромельницу известь предварительно измельчают в шаровой или молотковой мельнице до частиц размером не более 2 мм. Помол, как правило, ведут по замкнутому циклу. Крупные частицы из сепаратора направляют на вторичное измельчение, а мелкие — на склад готовой продукции. Производство молотой негашеной извести связано со значительными затратами электроэнергии — 115-150 МДж/т и более, в то время как производство гашеной извести требует лишь 13-15 МДж/т.
   Гашение — особый технологический процесс, используемый только в производстве извести из-за специфики ее свойств. При гашении извести выделяется значительное количество теплоты: 1160 кДж на 1 кг оксида кальция. Выделяющаяся теплота вызывает кипение воды, поэтому негашеную известь называют кипелкой. Проникая в глубь зерен, вода вступает в химическое взаимодействие с СаО, и теплота, выделяющаяся при этом, превращает воду в пар. Резкое увеличение объема пара по сравнению с объемом жидкости вызывает внутренние растягивающие напряжения в зернах извести и их разрушение.
  Различают несколько стадий гашения извести  в пушонку. Сначала впитывается вода и исходный порошок уплотняется в результате образования оксигидрата — СаО • 2Н2О. Затем гомогенная плотная масса превращается в «бурлящий» порошкообразный продукт. При этом выделяется основное количество теплоты, ведущее к разогреву массы и парообразованию, в результате самопроизвольного разложения оксигидрата. Заключительный этап — образование пушонки, т. е. появление агрегатов гидроксида кальция вследствие взаимного притяжения разноименно заряженных участков отдельных кристаллов Са(ОН)2.
  Для гашения извести в пушонку  теоретически необходимо 32,13 % воды от массы кипелки. Практически воды берут в 2-3 раза больше, так как значительная часть ее испаряется. При недостатке воды происходит перегрев массы и «перегорание» извести, в результате которого отдельные ее зерна, не успевшие погаситься, приобретают плотную структуру, трудно поддаются дальнейшей гидратации, а в изделиях вызывают снижение прочности вследствие запоздалого гашения.
  Количество  воды, необходимое для гашения  извести в тесто, зависит от качества извести, способа гашения и других факторов. В среднем оно составляет около 2,5 л на 1 кг кипелки. Чем жирнее известь, тем больше требуется воды. Содержание воды в конечном продукте — известковом тесте — обычно не превышает 50 %.
  Скорость  взаимодействия оксида кальция с  водой и соответственно скорость гашения при повышении температуры на каждые 10 °С увеличивается в 2 раза, поэтому целесообразно гасить известь при повышенном давлении пара в специальных барабанах.
  На  скорость гашения влияют также различные  добавки, вводимые в воду. Так, хлористые соли (MgCl2, СаС12 и др.) увеличивают скорость гашения, а добавки гипса и ПАБ значительно замедляют гидратацию СаО.
  Характер  процесса гашения зависит от наличия  примесей. При гашении в пушонку  зерна силикатов и алюминатов кальция, образовавшиеся при обжиге, не гасятся и не превращаются в порошок — их необходимо отделять, измельчать и смешивать с пушонкой для улучшения ее свойств.
   Гашение извести в пушонку включает: дробление, гашение в гидраторах непрерывного или периодического действия, выдерживание в силосах, отсев непогасившихся зерен. В гидраторах при энергичном перемешивании массы происходит быстрая гидратация. Получаемое пластичное тесто в результате испарения воды превращается в порошок. Выдерживание в силосах в течение 1-2 сут повышает качество извести, так как в гидраторах процессы гидратации не успевают пройти полностью. Кроме того, при выдерживании испаряется избыточная влага.
  Из  периодически действующих гидраторов широкое применение получили гасильные барабаны цилиндрической или бочкообразной формы вместимостью 15 м3 (рис. 3.4). В барабан загружают предварительно измельченную в молотковых или конусных дробилках комовую известь с размером частиц 3-5 мм. При вращении барабана известь гасится паром. Продолжительность гашения составляет 30-40 мин.
  В чашечном гидраторе периодического действия известь перемешивают неподвижными лопатками, расположенными в чаше, вращающейся с частотой 3 мин. По окончании гашения пушонку выгружают из чаши гидратора через центральное отверстие. Процесс гашения длится 15-20 мин, а весь цикл, включая разгрузку, гашение и выгрузку, — около 35 мин. Из гидратора известь поступает в силосы. Производительность гидратора 4-5 т/ч. После выдерживания в силосах от пушонки отделяют непогасившиеся частицы на ситах или в сепараторах.
   Заводское производство пушонки позволяет  увеличить сроки хранения извести, упростить ее транспортирование. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как выпуск ее требует организации гидратного цеха и упаковки гидрата в мешки или контейнеры. Для получения известкового теста известь гасят большим количеством воды. Затем полученное известковое молоко отстаивается, лишняя вода отделяется, а тесто вызревает. Известь-кипелку предварительно измельчают в щековой дробилке до зерен размером не более 5 см и орошают на виброгрохоте горячей водой. Затем известь-кипелку выдерживают в течение 2 ч в гасильном бункере. Окончательное гашение происходит в гасителе (барабанном или типа ЮЗ), куда подается вода, подогретая до температуры 40-50 °С. Из гасителя известковое молоко выливается на виброгрохот, где отделяются крупные частицы, а затем перекачивается для отстоя в железобетонные емкости с вертикальными фильтрами. Фильтр — это оцинкованная с отверстиями по всей высоте и заполненная крупным песком труба, проходящая через днище отстойника. За время пребывания в отстойнике (16 ч) избыточная вода уходит через фильтры и материал приобретает сметанообразную консистенцию. Отстоявшуюся воду снова используют для гашения извести.
   Для ускорения процесса гидратации целесообразно  обрабатывать известь горячей водой. Барабан известигасителя состоит из двух цилиндров, вставленных друг в друга с зазором 12 мм и образующих рубашку (теплообменник), в которую поступает вода. За счет теплоты, выделяющейся при гидратации, вода подогревается до температуры 40-45 °С и поступает для гашения внутрь барабана. Барабан разделен решетчатой диафрагмой на камеры гашения и измельчения. Последняя загружена стальными шарами. Здесь измельчаются непогасившиеся частицы. Производительность термомеханического известегасителя 2 т/ч.
   В целом при производстве извести расходуется сравнительно небольшое количество топлива и электроэнергии. При обжиге в шахтных печах на 1 т извести расходуется: условного топлива 170 кг и 21,6 МДж электроэнергии, в то время как на 1 т цемента соответственно 255 кг топлива и 32,4 МДж электроэнергии. Однако себестоимость извести пока высока вследствие низкого технического уровня и слабой концентрации ее производства. Для устранения этого недостатка необходимо ориентироваться на комплексные известковые заводы мощностью 100-200 тыс. т извести в год, которые наряду с производством комовой извести, негашеной молотой и гидратной извести -пушонки могут выпускать смешанные вяжущие, известняковый заполнитель и известковую муку. Углекислый газ, содержащийся в отходящих из печей дымовых газах, используют для производства жидкой углекислоты и сухого льда.  

 

    
          Известняк
    
                                     
      


CO2
CaO
 
 

    
          Комовая негашеная известь
      

    
      

    
Гашеная известь
          
                  Молотая
                  негашеная
                  известь
 
Гашение в пушонку
    Гашение в тесто
 
Рис.4.1. Блок-схема технологического процесса производства извести
воздушной:
   1 – подготовка сырья и топлива  к обжигу (дробление и классификация); 2 – обжиг; 3 – превращение продукта обжига в порошок путем гашения или помола; 4 – помол; 5 – гашение;
      - предмет труда и побочные  продукты на всех стадиях                        переработки;
      - стадии переработки продукции  (операции), например, 2 –                            обжиг; 

 - технологические (предметные) связи. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Нормативно-технические  документы на описываемый товар,  нормируемые показатели качества  в соответствии с требованиями  нормативно-технической документации.
     Технические требования извести  строительной в соответствие с ГОСТ 9179-77:
   1.1 Известь следует изготовлять в соответствии с требованиями 
ГОСТ 9179 - 77 по технологическому регламенту,    утвержденному в установленном порядке.

   1.2 Материалы, применяемые при производстве извести:  карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные  или  электротермофосфорные шлаки,  активные  минеральные добавки, кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов.
   1.3 Минеральные добавки вводят в  порошкообразную известь в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активных CaO+MgO по п. 1.5.
   1.4  Воздушную негашеную известь  без добавок подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3; негашеную порошкообразную с добавками— на два сорта: 1 и 2; гидратную (гашеную) без добавок и с добавками — на два сорта: 1 и 2.
    1.5 Воздушная  известь должна соответствовать   требованиям, указанным в табл. 5.1.
   1.5.1 Влажность гидратной извести не должна быть более 5 %.
  1.5.2 Сортность извести определяют   по величине   показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам. 

Таблица 5.1.
 
 
 
Наимено- вание
показате-
ля
Норма для   извести, %, по м  ассе
негашеной гидрат- ной
кальциевой  
магнезиальной  и 
доломитовой
сорт
1 2 3 1 2 3 1 2
Активные CaO+MgO, не менее:
 
- без добавок 90 80 70 85 75 65 67 60
- с добавками 65 55 - 60 50 - 50 40
Активный  MgO, не более:
5 5 5 20 (40) 20(40) 20(40) - -
СО2 ,  не более:  
- без добавок 3 5 7 5 8 11 3 5
-  с добавками 4 6 - 6 9 - 2 4
Непогасив- шиеся
зерна, не более
7 11 14 10 15 20 - -
 
 
 
   1.6   Гидравлическая известь по химическому  составу   должна  соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.2.
Таблица 5.2
Химический  состав Норма для  извести, %, по массе
слабогидравлической сильногидравлической
Активные CaO+MgO  
- не  более 65 40
- не  менее 40 5
Активный  MgO не более: 6 6
СО2 ,  не более 6 5
 
   1.7 Предел прочности образцов, МПа  (кгс/см2), через 28 сут. твердения должен быть не менее: а) при. изгибе:.
- 0,4(4,0) — для слабогидравлической  извести; 
- 1,0(10) — для   сильногидравлической;
б) при сжатии;
              - 1,7 (17) — для слабогидравлической  извести; 
              - 5,0(50)— для сильногидравлической .
   1.7.1  Вид гидравлической извести определяют по пределу прочности при сжатии, если по отдельным показателям она относится к разным видам.
   1.8 Содержание гидратной воды в  негашеной извести не должно быть более 2 %. 
      Степень дисперсности порошкообразной воздушной и  гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками, № 02   и   №   008   до   ГОСТ6613 проходило соответственно не менее 98,5   и 85% массы   просеиваемой пробы.
      и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.