Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Технология сварки

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 15.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


    Министерство  образования и  науки Р.Ф. ГОУВПО 
«сибирский государственный индустриальный университет»
 
 
 

    Кафедра обработки металлов давлением и металловедение 

    Технология  сварки 
 
 
 
 
 
 
 

    Выполнила:
    Студентка гр. МСК – 09
    Штапаук Ю. А.
    Проверил:
    Синявский И. А. 
 
 
 
 
 
 
 

    Новокузнецк 2011г.
    Содержание
    Введение…………………………………………………………………………3
    Сущность  процесса сварки……………………………………………………...4
    Классификация и характеристика видов сварки……………………………….6
    Заключение………………………………………………………………………18
    Список  литературы…………………………………………………………...…19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Введение 
    Сварка  как способ неразъемного соединения твердых металлических частей известна человечеству с самых древних  времен. Как только люди научились  выплавлять и обрабатывать железо ковкой в горячем состоянии (приблизительно IV тысячелетие до н. э.), им сразу же пришлось иметь дело и с процессом сварки, который стали широко использовать сначала для объединения отдельных крупиц или кусочков металла в общую болванку-заготовку, а затем и для соединения различных металлических поделок друг с другом.
    Процесс изготовления железной болванки уже  включал сварку давлением или  «кузнечную - горновую» сварку, которая  дошла почти в неизменном виде до наших дней. При горновой сварке поверхности соединяемых частей нагревают до «сварочного жара», а затем обжимают эти части ударами молота на наковальне. На протяжении многих столетий этот способ сварки был единственным. Только в XIX веке возник новый способ - сварка «литьем», которая по существу являлась одной из разновидностей технологического процесса литья.
    Следующим по времени возникновения был  способ электрической дуговой сварки, изобретенный в России и получивший широкое распространение в наши дни. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Сущность  процесса сварки
    Сварка - это один из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили  её  широкое применение  в народном хозяйстве. С помощью сварки  осуществляется  производство  судов, турбин,  котлов,  самолётов, мостов,   реакторов   и   других   необходимых конструкций. Сваркой  называется технологический процесс получения  неразъёмных соединений посредством установления межатомных  связей  между  свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или  пластическом  деформировании, или совместным действием того и другого.
    Сварное соединение металлов характеризует  непрерывность  структур.  Для  получения сварного соединения нужно  осуществить  межмолекулярное  сцепление  между свариваемыми  деталями,  которое  приводит  к  установлению  атомарной связи в пограничном слое.
    Если  зачищенные поверхности двух соединяемых  металлических  деталей  при сжатии под большим давлением сблизить так,  чтобы  могло  возникнуть  общее, электронное  облако,  взаимодействующее  с  ионизированными  атомами   обоих металлических поверхностей, то получаем прочное сварное соединение. На  этом принципе основана холодная сварка пластичных металлов.
    При  повышении  температуры  в  месте  соединения   деталей,   амплитуды  колебания атомов относительно постоянных  точек  их  равновесного  состояния увеличиваются, и тем самым создаются условия более легкого  получения  связи между соединяемыми деталями.  Чем  выше  температура  нагрева,  тем  меньшее давление требуется для  осуществления сварки, а при  нагреве  до  температур плавления необходимое давление становится равным нулю.
    Кусок твёрдого металла  можно  рассматривать  как  гигантскую  молекулу, состоящую  из атомов,  размещённых  в  строго  определённом,  зачастую  очень  сложном  порядке  и  прочно  связанных  в  одно  целое  силами   межатомного взаимодействия.
    Принципиальная  сущность  процесса  сварки  очень  проста.  Поверхностные атомы  куска  металла   имеют   свободные,   ненасыщенные   связи,   которые  захватывают всякий атом или молекулу, приблизившуюся на расстояние  действия межатомных сил.  Сблизив  поверхности  двух  кусков  металла  на  расстояние действия межатомных сил или, говоря проще, до соприкосновения  поверхностных атомов, получим по поверхности соприкосновения  сращивание  обоих  кусков  в одно монолитное целое с прочностью соединения  цельного  металла,  поскольку внутри металла и по поверхности соединения действуют те же межатомные  силы.
    Процесс   соединения   после   соприкосновения   протекает   самопроизвольно (спонтанно), без затрат энергии и весьма быстро, практически мгновенно. Объединение отдельных объёмов конденсированной твёрдой или жидкой фазы в один общий объём сопровождается уменьшением свободной поверхности  и  запаса энергии в системе, а потому  термодинамический  процесс  объединения  должен идти самопроизвольно, без подведения энергии  извне.  Свободный  атом  имеет избыток  энергии  по  сравнению  с  атомом   конденсированной   системы,   и присоединение свободного атома сопровождается освобождением  энергии.  Такое самопроизвольное объединение наблюдается на объёмах однородной жидкости.
    Гораздо  труднее  происходит  объединение  объёмов  твёрдого   вещества. Приходится затрачивать значительные количества энергии и  применять  сложные технические  приёмы  для  сближения  соединяемых   атомов.   При   комнатной температуре  обычные  металлы  не  соединяются   не   только   при   простом соприкосновении, но  и  при  сжатии  значительными  усилиями.  Две  стальные пластинки, тщательно отшлифованные и “пригнанные”, подвергнутые  длительному сдавливанию усилием в  несколько  тысяч  килограммов,  при  снятии  давления легко разъединяются,  не  обнаруживая  никаких  признаков  соединения.  Если соединения возникают в отдельных точках, они разрушаются  действием  упругих сил при снятии давления. Соединению твёрдых металлов мешает,  прежде  всего, их твёрдость, при их  сближении  действительное  соприкосновение  происходит лишь в немногих физических  точках,  и  расширение  площади  действительного соприкосновения достаточно затруднительно.
    Металлы  с  малой  твёрдостью,  например,  свинец,   достаточно   прочно соединяются уже при незначительном сдавливании. У более важных  для  техники металлов  твёрдость  настолько  велика,  что   поверхность   действительного соприкосновения очень мала  по  сравнению  с  общей  кажущейся  поверхностью соприкосновения, даже на тщательно обработанных и пригнанных поверхностях.
    На  процесс соединения сильно влияют  загрязнения поверхности  металла  - окислы, жировые плёнки и пр., а  также слои  адсорбированных  молекул  газов, образующиеся на свежезачищенной поверхности металла под действием  атмосферы почти  мгновенно.
    Поэтому  чистую  поверхность   металла,   лишенную   слоя адсорбированных  газов,  можно  сколько-нибудь  длительно  сохранить  лишь  в  высоком  вакууме.  Такие  естественные   условия   имеются   в   космическом пространстве, где металлы получают способность довольно  прочно  свариваться или «схватываться» при случайных  соприкосновениях.  В  обычных  же,  земных условиях приходится сталкиваться с отрицательным  действием,  как  твёрдости металлов, так и слоя адсорбированных газов  на  поверхности.  Для  борьбы  с этими затруднениями техника  использует  два  основных  средства:  нагрев  и давление.
    Классификация и характеристика видов сварки.
    Согласно  ГОСТ 19521—74 сварка металлов классифицируется по физическим, технологическим и техническим признакам.
    Классификация сварки металлов по физическим признакам.
    В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, сварочные процессы делятся на три  класса: термический, термомеханический и механический.
    Вид сварки объединяет сварочные процессы по виду источника энергии, непосредственно  используемого для образования  сварного соединения. К термическому классу относятся такие виды сварки, которые осуществляются плавлением с использованием тепловой энергии, а именно: дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, ионно-лучевая, тлеющим разрядом, световая, индукционная, газовая, термитная и литейная.
    К термомеханическому классу сварки относятся  такие виды сварки, которые осуществляются с использованием тепловой энергии и давления, а именно: контактная, диффузионная, индукционно-прессовая, газопрессовая, термокомпрессионная, дугопрессовая, шлакопрессовая, термитно-прессовая и печная.
    К механическому классу сварки относятся такие виды сварки, которые осуществляются с использованием механической энергии и давления, а именно: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением и магнитно-импульсная.
    Классификация сварки металлов по техническим признакам. К техническим признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень механизации сварки.
    По  способу защиты металла различают  сварку в воздухе, вакууме, защитных газах, под флюсом, по флюсу, в пене и с комбинированной защитой. В качестве защитных могут применяться активные газы (углекислый газ, азот, водород, водяной пар, смесь активных газов), инертные газы (аргон, гелий, смеси аргона с гелием), а также смесь инертных и активных газов. Защита расплавленного металла газом может быть струйной или в контролируемой атмосфере. Если струйная защита расплавленного металла осуществляется только со стороны сварочной дуги, то она называется односторонней, если со стороны сварочной дуги и корня шва — двусторонней.
    По  непрерывности процесса различают непрерывные и прерывистые виды сварки; по степени механизации — ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические.
    Дуговая сварка. Дуга  представляет  собой  электрический  разряд   в   газе   между электродами, к которым подведено  напряжение  источника  тока.  Ток  в  дуге обусловлен  так  называемыми  свободными  электронами  и  положительными   и отрицательными заряженными частицами вещества – ионами. Процесс  образования этих частиц называется ионизацией. В средней  части  дуги  расположен  столб дуги, ярко светящейся и имеющей температуру около 6000 градусов по  Цельсию. Столб  заканчивается  на  электродах  катодным  и  анодным   пятнами,  через которые проходит весь ток дуги. Плотность  тока  на  пятнах  весьма  велика, благодаря  чему  в  этих  зонах   происходит   интенсивное   нагревание   до температуры испарения материала электродов.  Столб  дуги  окружает  пламя  – раскалённые пары и газы, температура которых резко падает по  мере  удаления от столба. Дугу перемещают при сварке в ручную или механически вдоль  кромок соединяемых деталей, благодаря чему достигается  непрерывное плавление их  и образование соединения –  сварного  шва.  Глубиной  проплавления  называется наибольшая глубина расплавления основного металла в сечении шва.
    При электрошлаковой сварке тепло, необходимое для плавления свариваемого металла, образуется за счет прохождения электрического тока через расплавленный шлак, состоящий из оксидов галоидов или их смесей. 

      

    Рисунок. Электрошлаковая сварка 

    Две свариваемые детали устанавливаются вертикально с зазором между кромками. Зазор с двух сторон закрывают медные водоохлаждаемые ползуны. Снизу зазор также закрывается специальным карманом. В зазор засыпается сварочный флюс и опускается сварочная проволока. В процессе сварки проволока подается вниз роликами, токоподвод осуществляется мундштуком. За счет прохождения тока между проволокой и изделием флюс нагревается и расплавляется. Расплавленный флюс образует шлак, который, будучи электропроводным, является источником тепла, приводящим к расплавлению проволоки и кромок и образованию сварочной ванны. Электрическая дуга отсутствует, так как она шунтируется расплавленным шлаком. Процесс сварки идет снизу вверх. Ползуны, охлаждаемые водой через трубки, перемещаются вверх вместе со сварочным автоматом и формируют сварной шов. Расплавленный флюс обеспечивает одновременно защиту сварочной ванны и участвует в металлургических процессах, обеспечивающих требуемое качество сварного шва. 

    Расход  флюса при этом способе сварки невелик и не превышает 5%-ной массы наплавленного металла. Флюс используется такой же, как и для дуговой сварки, или специальный.
    Плазмой называется частично или полностью ионизированный газ, состоящий из нейтральных атомов и молекул, а также электрически заряженных ионов и электронов. В таком определении обычная дуга может быть названа плазмой. Однако по отношению к обычной дуге термин «плазма» практически не применяют, так как обычная дуга имеет относительно невысокую температуру и обладает невысоким запасом энергии по сравнению с традиционным понятием плазмы. 

      

    Рисунок. Схема процесса плазменной сварки 

    Для повышения температуры и мощности обычной дуги и превращения ее в плазменную используются два процесса: сжатие дуги и принудительное вдувание в нее плазмообразующего газа. Схема получения плазменной дуги приведена на рисунке выше. Сжатие дуги осуществляется за счет размещения ее в специальном устройстве – плазмотроне, стенки которого интенсивно охлаждаются водой. В результате сжатия уменьшается поперечное сечение дуги и возрастает ее мощность – количество энергии, приходящееся на единицу площади. Температура в столбе обычной дуги, горящей в среде аргона, и паров железа составляет 5000–7000°С. Температура в плазменной дуге достигает 30 000°С.
    Одновременно  со сжатием в зону плазменной дуги вдувается плазмообразующий газ, который нагревается дугой, ионизируется и в результате теплового расширения увеличивается в объеме в 50–100 раз. Это заставляет газ истекать из канала сопла плазмотрона с высокой скоростью. Кинетическая энергия движущихся ионизированных частиц плазмообразующего газа дополняет тепловую энергию, выделяющуюся в дуге в результате происходящих электрических процессов. Поэтому плазменная дуга является более мощным источником энергии, чем обычная.
    Электронно-лучевая сварка. Этот вид сварки выполняется в камерах с разрежением до 10-4-10-6мм рт. ст. [133х(10-4-10-6)] Па. Теплота образуется за счет бомбардировки поверхности металла электронами, имеющими большие скорости, анодом является свариваемая деталь, а катодом - вольфрамовая спираль.
    Электронно-лучевая  сварка может выполняться без  колебаний и с колебаниями  электронного луча. По направлению  колебаний различают электронно-лучевую  сварку с продольными, поперечными, вертикальными и сложными колебаниями электронного луча
    Газовая сварка - сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей деталей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе из горелки для газовой сварки.
    Газовое пламя чаще всего образуется в  результате сгорания (окисления) горючих  газов технически чистым кислородом (чистота не ниже 98,5%). В качестве горючих газов используют ацетилен, водород, метан, пропан, пропанобутановую смесь, бензин, осветительный керосин.
    При индукционной сварке (ИС) детали нагревают или вихревыми токами, наводимыми магнитным полем, создаваемым близко расположенным к изделию индуктором, подключенным к генератору токами высокой частоты (индукционная схема), или протекаемым током в случае, когда изделие включено непосредственно в цепь высокочастотного генератора (кондукционная схема токоподвода). Этим методом можно соединять черные и цветные металлы и их сплавы, а также пластмассы и синтетические ткани. При индукционном подводе тока соединяемые трубы перед обжимными валками проходят в непосредственной близости от трансформатора или индуктора. Две кромки трубы, расположенные с диаметрально противоположных сторон, подаются друг к другу под некоторым углом, образуя щель V-образной формы. При прохождении под индуктором в свариваемых деталях индуктируются вихревые токи, направленные противоположно току в индукторе. Встречая на своем пути V-образную щель, ток отклоняется к вершине угла схождения. В силу эффекта близости и поверхностного эффекта ток концентрируется в основном на свариваемых участках поверхностей, обращенных друг к другу, тем самым обеспечивая быстрый нагрев металла до температуры сварки. Нажимные ролики обеспечивают контакт свариваемых кромок трубы.
    Термитная сварка — процесс сварки металлических деталей жидким металлом заданного химического состава, получаемого в результате термитной (алюминотермической) реакции. Сущность термитной реакции заключается в том, что алюминий способен восстанавливать окислы металлов со значительным выделением тепла, в результате чего происходит изменение потенциального состояния энергии и рекристаллизация компонентов, участвующих в процессе: 

      

    Значительное  количество тепла, выделяемого при  термитной реакции, длительное время  сохраняет металл в жидком перегретом состоянии и дает возможность использовать его для технологических целей.
    В отличие от обычного процесса горения  термитная реакция может происходить  в замкнутых системах или даже в вакууме, так как реакция  происходит за счет кислорода, содержащегося в окислах металлов.
    Литейная  сварка. Сущность способа состоит в том, что подготовленное место сварки заливается жидким перегретым металлом, заготовленным в отдельном от изделия контейнере, например тигле. Процесс сварки сходен с производством отливок. Место сварки заформовывают, сушат, иногда прокаливают, изделие подогревают и заформованный стык заливают заранее подготовленным расплавленным, желательно перегретым металлом. Таким образом, сваривали изделия из благородных металлов, меди, бронзы (украшения, посуду и пр.), изготовляли свинцовые трубы для водопроводов. В настоящее время литейная сварка применяется редко, например, для исправления чугунных отливок.
    Контактная  сварка — процесс образования неразъемного сварного соединения путем нагрева металла проходящим через него электрическим током и пластической деформации зоны соединения под действием сжимающего усилия.
    Контактная  сварка преимущественно используется в промышленном массовом или серийном производстве однотипных изделий. Применяется на предприятиях машиностроения, в авиационной промышленности.
    Диффузионная  сварка - способ сварки без расплавления основного металла за счёт нагрева и сдавливания соединяемых деталей. В месте сварки деталей происходит диффузия одного металла в другой. Детали с тщательно зачищенными и пригнанными поверхностями помещают в закрытую сварочную камеру с разрежением до 0,01—0,001 н/м2, т. е. до 10-5 мм рт. ст. Детали сдавливают небольшим постоянным усилием, для повышения пластичности и ускорения диффузии нагревают до 600—800°С. Через несколько минут после окончания сварки детали охлаждаются, и их выгружают из камеры. При нагреве в вакуумной камере происходит интенсивная очистка поверхностей от органических загрязнений и окислов. Д. с. позволяет получать сварные швы высокого качества без внутренних напряжений и без перегрева металла в околошовной зоне. Этим способом можно соединять детали из одинаковых твёрдых и хрупких или разнородных материалов: из стали, твёрдых сплавов, титана, меди, никеля и их сплавов и т.д. Возможна сварка деталей из некоторых неметаллических материалов, например двух керамических или керамической с металлической. Д. с. применяется в основном в электронной промышленности, машиностроении, при производстве металлорежущего инструмента, штампов и др. Применение Д. с. ограничивается необходимостью иметь сложную и дорогую аппаратуру. Производительность Д. с. не очень высока из-за наличия таких операций, как вакуумирование камеры, нагрев деталей, выдержка для проведения диффузии.
    Индукционно-прессовая (высокочастотная) сварка - способ сварки, при котором металлы нагреваются токами высокой частоты. Соединяемые части (детали) располагаются под небольшим углом и соприкасаются в зоне сварки, где металл интенсивно нагревается до расплавления, сдавливается обжимными роликами и осаживается, образуя прочное сварное соединение.
      Качество сварного соединения  и расход электроэнергии обусловлены  особенностями протекания тока  высокой частоты по проводникам.  При протекании тока по проводнику  проявляется поверхностный эффект, заключающийся в неравномерном распределении переменного тока по сечению проводника: у наружной поверхности проводника наблюдается наибольшая плотность тока. При высокой частоте ток проходит лишь по тонкому поверхностному слою проводника. Вследствие поверхностного эффекта существенно увеличивается активное сопротивление проводников, и выделяющаяся энергия концентрируется в поверхностных слоях нагреваемого изделия.
    Газопрессовая сварка — вид сварки, при котором место соединения нагревается газокислородным пламенем до пластического состояния или до оплавления с последующим сжатием внешними осевыми усилиями.
      В качестве горючего при газопрессовой  сварке используют ацетилен, метан,  пропанобутановую смесь и др. Газопрессовую сварку применяют при сварке в стык стержней различного сечения, а также труб диаметром до 700— 800 мм.
    Важное  преимущество газопрессовой сварки—  относительная простота процесса; газопрессовая  сварка не требует мощных источников электроэнергии, используемых при контактной сварке.
    Термокомпрессионная сварка – это сварка, которая проводится при невысоких давлениях с подогревом соединяемых деталей. Достоинства: стабильность сварочного инструмента и его высокая стойкость, малая чувствительность к изменению режима, простота контроля основных параметров процесса. Недостатки: ограниченное число сочетаний свариваемых материалов (только пластичные), необходимость весьма тщательной подготовки соединяемых деталей.
    При приложении температуры и давления в момент осадки в результате течения  пластичного металла вдоль поверхности другого металла происходит очистка места соединения от оксидных плёнок, сближение поверхностей и образование между ними плотного контакта. После сварки за счёт развития процесса диффузии между свариваемыми материалами полученное соединение упрочняется.
    Основными параметрами режима термокомпрессии  являются: усилие сжатия Р, температура  нагрева инструмента или соединения Т, длительность выдержки под давлением t. Выбор давления определяется допустимой деформацией присоединяемого проводника или максимально допустимым давлением на присоединяемую деталь. Температура нагрева не должна превышать температуру образования эвтектики соединяемых материалов и колеблется для различных материалов от 250 до 450оС. Длительность выдержки устанавливается в зависимости от сочетания свариваемых материалов и определяется экспериментально путём оценки прочности соединения.
    Ультразвуковая  сварка выполняется за счёт возбуждения в свариваемых деталях упругих колебаний УЗ-частоты при одновременном создании определённого давления. Для УЗ-микросварки используют оборудование с частотами 22, 44, 66, 88 кГц. При УЗ-сварке температура нагрева непосредственно в зоне контакта не превышает 30…50% от температуры плавления соединяемых материалов, что позволяет использовать этот метод для соединения чувствительных к нагреву материалов.
    Прочность сварного соединения в основном определяется амплитудой колебания на рабочем  торце инструмента и давлением, приложенным к соединяемым деталям. При малой амплитуде в плоскости  контакта происходит замедлённое образование активных центров соединения. Чрезмерное увеличение амплитуды увеличивает напряжение среза, приводящее к разрушению части узлов схватывания.
    Основным  элементом установок УЗ-сварки является инструмент, форма и размер рабочей  части которого имеют важное значение для получения качественных соединений.
    Печная  сварка - (кузнечная, горновая), соединение пластическим деформированием (напр., с помощью молота) металлических изделий, нагретых в печах или горнах.
    Холодная  сварка, способ сварки металлов без нагрева при сдавливании соединяемых деталей. Х. с. обычно производится при комнатной температуре и при высоких давлениях — до 1 Гн/м2 (104 кгс /см2) и более, вызывающих пластическое течение металлов. Х. с. высокопроизводительна и экономична; особенно хорошо свариваются пластичные материалы (пластмассы, смолы и др.) и металлы с кубической гранецентрированной решёткой — алюминий, медь, никель, серебро, g-железо. Наиболее распространена Х. с. алюминия. Х. с. разнородных металлов, например алюминия и меди, позволяет избежать образования в месте соединения хрупких, малопрочных металлидов, возникающих при обычной сварке плавлением. Х. с. широко применяется в электротехнической, авиационной и др. отраслях промышленности.
    Сварка  взрывом по виду вводимой энергии относится к группе механических процессов соединения металлов. При ней химическая энергия превращения заряда взрывчатого вещества (ВВ) в газообразные продукты взрыва трансформируется в механическую энергию их расширения, сообщая одной из свариваемых частей большую скорость перемещения. Кинетическая энергия соударения движущейся части с поверхностью неподвижной части затрачивается на работу совместной пластической деформации контактирующих слоев металла, приводящей к образованию сварного соединения. Работа пластической деформации переходит в тепло, которое вследствие адиабатического характера процесса из-за больших скоростей может разогревать металл в зоне соединения до высоких температур (вплоть до оплавления локальных объемов).
    Сварка  трением является одной из разновидностей сварки давлением. Сварное соединение образуется в твердой фазе, без расплавления металла свариваемых деталей; при сближении поверхностей подлежащих сварке деталей до очень малых расстояний (соизмеримых с между атомными) между ними образуются металлические связи, по своей природе и по величине аналогичные силам взаимодействия между атомами в сплошном куске металла. Получение при этом прочного сварного соединения возможно при условии энергичного пластического деформирования тех объемов металла соединяемых деталей, которые расположены вблизи взаимодействующих поверхностей. Однако пластичность подавляющего большинства металлов и сплавов при комнатных температурах этому условию не отвечает. Для их сварки в твердой фазе требуется искусственное увеличение пластичности материала, например, с помощью нагрева соединяемых деталей до достаточно высоких температур (лежащих, однако, ниже температур плавления).
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.