На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Пиролиз бензина

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 15.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 6. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


Федеральное агентство по образованию
Казанский Государственный Технологический  Университет
Кафедра ТООНС 
 
 
 
 
 

Реферат на тему:
«Пиролиз  бензина» 
 
 
 
 
 
 

Выполнил:
студент гр. 417111 Насибуллин И.И.
Проверил:
старший преподователь Медведева Ч.Б. 
 
 
 

2011 г.
 

Содержание

 
 


Введение

         Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад) — термическое разложение органических соединений (древесины, нефтепродуктов, угля и прочего) без доступа воздуха.
         Следует представлять значимость процесса пиролиза углеводородов  как основного процесса нефтехимии.
         В процессе развития промышленной органической химии, сырьевая база отрасли менялась кардинальным образом. Если все начиналось с переработки растительного сырья, затем в Европе возникает угле- и коксохимия, а в конце XIX века в США интенсивно развивается нефтехимия. И на данный момент понятия промышленная органическая химия и нефтехимия практически стали синонимами, так как на долю нефтехимии приходится более 95 % производимых базовых химикатов. А ключевым процессом, обеспечивающим успешное функционирование нефтехимической промышленности, является пиролиз.
         Процесс термического пиролиза углеводородного сырья  остается основным способом получения  низших олефинов – этилена и пропилена. Существующие мощности установок пиролиза составляют 113,0 млн.т/год по этилену  или почти 100 % мирового производства и 38,6 млн.т/год по пропилену или чуть более 65 % мирового производства, остальное его количество извлекается из газов каталитического крекинга. При этом, среднегодовой прирост потребления этилена и пропилена в мире составляет 5-6 %.
         Наряду с производством  этилена и пропилена, процесс  пиролиза является основным источником дивинила, выделяемой из сопутствующей  пиролизной С4 фракции и бензола, получаемого из жидких продуктов пиролиза. Около 80 % мирового производства дивинила и 39 % бензола приходится на пиролиз углеводородов.
         Наличие среди продуктов  одного процесса сразу четырех базовых  и самых крупнотоннажных соединений – этилена, пропилена, дивинила и  бензола – подчеркивает уникальность пиролиза. Именно эти продукты являются основной сырьевой базой нефтехимической промышленности, и по их годовому выпуску можно напрямую оценить потенциал промышленного развития того или иного региона.
         Современная мировая  структура сырья пиролиза выглядит следующим образом: этан – 27,6 % масс., сжиженные газы (пропан, бутан) – 14,0 % масс., прямогонный бензин (нафта) – 53,1 % масс., гидроочищенные керосино-газойлевые фракции – 5,3 % масс.
         Использование этих видов сырья в отдельных странах  различно. Так, в США и Канаде преобладающим  сырьем является этан (49,1 % масс. и 69,7 % масс.), в Германии, Китае, Франции и Японии – нафта (57,4 % масс., 73,3 % масс., 60,0 % масс. и 80,3 % масс.). Кроме того, в Германии и Китае находят широкое применение гидроочищенные керосино-газойлевые фракции (32,0 % масс. и 26,7 % масс. ).
         В России структура  сырья пиролиза в 2002 г. имела следующую  картину: этан – 7,9 % масс, сжиженные газы (пропан, бутан) – 29,6 % масс, ШФЛУ – 6,5 % масс, прямогонный бензин – 56,0 % масс. Это, по сравнению со структурой сырья пиролиза СССР 1990 г., показывает увеличение доли газового сырья на 20 % масс. Данный факт объясняется тем, что в период 1990 – 1998 гг. в Российской Федерации резко упали объемы добычи и переработки нефти. Однако, в связи с увеличением в России объемов добычи нефти с 301 млн. т. в 1998 г. до 458,8 млн.т. в 2004 г., российская структура сырья пиролиза претерпела определенные изменения в сторону увеличения доли жидкого углеводородного сырья. В результате этого, структура сырья пиролиза в России на сегодняшний день имеет следующий вид: этан – 8,0 % масс., сжиженные газы (пропан, бутан) – 24,0 % масс., ШФЛУ – 6,7 % масс., прямогонный бензин – 61,3 % масс.

Пиролиз бензина

         При эксплуатации крупнотоннажных  этиленовых производств в качестве сырья для пиролиза используют следующие бензиновые фракции: широкие н.к.— 180°С, н.к.— 160°С, узкие н.к. —62, н.к. — 85, н.к. — 110, 62—85 и 85—120°С, а также смесь этих фракций в различных соотношениях. Пироли- зуют, кроме того, бензольный и толуолышй рафинаты (бензин-рафинат).
         Промышленные испытания печного блока этиленовой установки ЭП-300 проводились при пиролизе бензина следующего фракционного состава:
% (об.) отгона н.к. 10 20 30 40 50 60 70 80 90 к.к
Температура, оС 26 59 74 84 93 102 108 114 132 149 163
         Зависимость выхода основных продуктов разложения бензина от температуры при различных расходах сырья на печи выражена графически на рис. 1. В режиме работы печи пиролиза при расходе бензина 9 т/ч и температуре 830°С выходы основных продуктов составляют (в%): этилен — около 26,. пропилен— 15,6, ?С4 — 9,6 и метан— 16,4.
         Анализ данных зависимости  выхода ароматических соединений и, в частности, бензола от жесткости процесса показывает, что чем она выше, тем больше выход бензола; он составляет при 800 °С —4,8%, 820 °С — 5,5%, 830 °С — 6,4% и 850°С — 7,0% при расходе сырья 10,5 т/ч. Выбор режима пиролиза должен учитывать также и поведение материала труб, поэтому оптимальный режим ведения эксплуатации печи устанавливается с учетом некоторых теплотехнических показателей ее работы.
         При теплотехническом исследовании работы печного блока  наряду с температурой элементов  печи, труб змеевиков определяют тепловую эффективность работы печи, т. е. к.п.д. печи. Последний зависит в основном от ряда факторов — температур дымовых газов в топке и на выходе из печи, кожуха печи, теплопроводности топливного газа, работы горелок (дозирование и перемешивание воздуха и топлива).
В качестве топлива в печах использовали газ с высокой теплотворностью (QPH = 49,5…52 кДж/кг) следующего состава, % (мол.):
н2 СН4 С2Н6 С3
9—13 63—86 16—24 1—2
         При оптимальных  условиях сжигания топлива в горелочных устройствах и отсутствии подсосов воздуха в печи состав дымового газа следующий, [%(мол.)]: 02 —2,45, С02— 9,5, СО —0,07, N2 —78,8, СН4 —отсутствие, Н20 — остальное. Во время испытаний дымовой газ характеризовался содержанием кислорода 4,7—6,2% (мол.).
         Значения к.п.д. печи при различных параметрах работы находятся в пределах 80—82% (по проекту 84,4%). Снижение его вызвано более  высоким коэффициентом избытка  воздуха (1,40—1,55 против 1,35) и повышенной температурой отходящих дымовых газов (250—270 °С против 202°С).
         

Рис. 1. Зависимость выходов В продуктов пиролиза от температуры процесса от температуры при производительности 10,5 т/ч (_______) и 12 т/ч (-------):
1 — этилен.; 2 — пропилеи; 3 — метан; 4 — ?С4
         Испытания при постоянных условиях показывают, что чем сырье  легче, тем выше выход целевых олефинов. Результаты длительного пробега на облегченном сырье свидетельствуют о том, что в сравниваемых условиях пиролиза при работе 10 печных блоков использование облегченного сырья обеспечивает увеличение выхода этилена на 5,3, бута- диена-1,3 на 8,8 и бензола на 4,7% (отн.) на пропущенное сырье, при этом выход товарной продукции при работе 9 печных агрегатов выше, чем при работе 10 на типичном сырье; средний пробег печей увеличивается на 260 ч. Энергетические показатели по производству в целом в расчете на 1 т этилена и пропилена сокращаются: условное топливо на 7,3%, тепловая энергия — 4,6%, электроэнергия — 4,5%, оборотная вода — 2,1%, пар с ТЭЦ —на 10%.
         Представляет интерес  сопоставление данных по пиролизу типичных образцов бензина в условиях средней  жесткости (температура 830—835°С) для  печей типа SRT-I и SRT-II
         Бензины имеют одинаковую плотность (710 кг/м3), примерно одинаковый фракционный состав; бензин перерабатываемый на печах SRT-II, отличается повышенным содержанием алканов изомерного строения (на 13%) и пониженным — циклоалканов (на 9%), т. е. характеризуются более высоким потенциалом по пропилену.
Сравнение данных показывает, что выход целевых продуктов и особенно этилена выше при переработке бензина на печах SRT-II. Повышенный выход этилена на печи SRT-II является функцией более высокой средней температуры процесса, о чем свидетельствует сопоставление температурного профиля стенки труб по длине пирозмеевика. Более высокий выход пропилена на этой печи является результатом большего потенциального содержания его в перерабатываемом сырье.
 

         Технологическая схема процесса

Рис.2.Схема производства ЭП-300:
1 - теплообменные аппараты; 2 - барабан-паросборник; 3 – закалочно-испарительны аппараты; 4 – печи пиролиза бензина; 4а – печь пиролиза этана; 5 – пароперегреватель; 6 – колонна первичного фракционирования; 7 – сепаратор; 8 – отстойник; 9 – отпарная колонна; 10 – сепараторы; 111-5 – компрессоры 1-5; 12 – колонна щелочной очистки; 13 – осушители; 14 – деметанизаторы; 15 – холодный блок; 16 – этан-этиленовая колонна; 17 – реакторы гидрирования; 18 – деэтанизатор; 19 – пропан-пропиленовая колонна; 20 – депропанизатор; 21 – дебутанизатор; 22 – депентанизатор

Узел  пиролиза

         Углеводородное сырье  подвергается пиролизу в смеси с  водяным паром в печи 4. Этановая фракция после отделения газоразделения (этан-рецикл) также пиролизуется в  печи 4а. Реакционная смесь печей  с температурой 815-850 оС подвергается закалке в закалочно-испарительных аппаратах 3. Здесь за счет охлаждения пирогаза до 350-450оС вырабатывается пар давлением 11-14 МПа, который после отделения от воды в барабанах-паросборниках 2 и перегрева в пароперегревателе 5 до 540оС используется для привода турбин парогазового и пропиленового компрессоров, а также для насосов  подачи питательной воды.

Подготовка  пирогаза

         Парогазовая смесь, охладившись дополнительно до 175-180оС в результате смешения с циркулирующим котельным топливом, поступает в колонну первичного фракционирования 6. Из куба этой колонны отводиться обезвоженная тяжелая фракция – котельное топливо, а сверху – более легкие фракции.
         Тепло циркулирующего котельного топлива расходуется  на подогрев сырья и выработку  пара низкого давления. Поток, уходящий сверха колонны 6 при температуре 95-110оС, охлаждается в теплообменниках 1 до 40оС и поступает в сепаратор 7, где пирогаз отделяется от сконденсировавшихся углеводородов и воды, которые затем разделяются в отстойнике 8. Часть пироконденсата подаетяся в колонну первичного фракционирования в качестве орошения основное качество его в смеси с жидкими продуктами пиролиза, выделяющимся на стадии компримирования пирогаза, направляется в депентанизатор 22. Вода после выделения из нее углеводородов в опарной колонне 9, поступает в узел получения пара разбавления, откуда пар разбавления подается в печи пиролиза.
         Компримирование, очистка и осушка. Пирогаз из сепаратора 7 с температурой 40оС поступает на всасывающую линию первой ступени пятиступенчатого компрессора 11. На 1-4 ступенях он компримируется до давления 1,9 МПа, охлаждается в межступенчатых холодильниках 1, отделяется от жидких углеводородов в сепараторах 10, после чего подается на очистку. Очищается пирогаз от сероводорода и диоксида углерода в колонне щелочной очистки 12 при давлении 1,9 МПа и температуре 45-50оС. Затем он охлаждается в холодильнике 1 и компримируется до давления 4 МПа, в 5 ступени компрессора 11. Далее пирогаз охлаждается в холодильниках 1 до 15оС и поступает в осушители13, заполненные цеолитами, где он осушается до точки росы -60…-70оС.

Газоразделение

         Осушенный пирогаз  последовательно охлаждается в  холодильниках 1 до -130оС и направляется в деметанизатор 14. С верха деметанизатор отводиться водород и метан, разделение которых осуществляется в холодном блоке 15, а кубовый продукт из него подается в этан-этиленовую колонну 16. Верхний продукт колонны 16 – этан-этиленовая фракция – подвергается селективному гидрированию водородом в реакторах 17 для удаления ацетилена с помощью палладийсодержащих катализаторов.
         Сверху колонны 18 выделяется товарный этилен, с низа – этан, возвращаемый на пиролиз. Кубовый  продукт колонны 16 направляется в  колонну выделения пропан-пропиленовой фракции 19, с верха которой фракция  С3 поступает на гидрирование в реакторе 17, где происходит очистка ее от пропина (метилацетилена) и пропадиена (аллена). Разделение пропана и пропелена осуществляется в колонне 20. Бутан-бутеновая фракция выделяется из кубового продукта пропан-пропиленовой колонны в дебутанизаторе 21. Кубовый продукт колонны 21 в смеси с жидкими углеводородами, выделенными на стадии компремирования, поступает в депентанизатор 22, с верха которого отбирается фракция С5, а с низа – пироконденсат.
         Получаемая водородная фракция используется в реакторах  гидрирования и направляется также на установку получения бензола.
         Этиленовая установка  ЭП-300 обеспечивает получение широкого ассортимента различных продуктов пиролиза. Материальный баланс выработки товарной продукции (в тыс. т в год) при переработке бензина приведен ниже:
          Технологическая схема и оборудование установки  пиролиза. Установка пиролиза включает печной блок, состоящий из печей  пиролиза бензина и этана, закалочно-испарительных  аппаратов (ЗИА), узел дозакалки пирогаза циркулирующим котельным топливом. Принципиальная схема печного блока представлена на рис.3.
         Бензин в резервуарах  емкостного парка этиленового производства отстаивается от воды, содержащей растворенные минеральные соли, кислотные и щелочные соединения. Продолжительность отстоя сырья от воды – не менее 50 ч. Механические примеси (например, оксиды железа) также удаляется из сырья при её отстое в резервуарах и при прохождении через фильтры, снабженные металлической насадкой и установленные после сырьевых ёмкостей. Бензиновая фракция из сырьевых ёмкостей подается в теплообменники 3, где подогревается потоком циркулирующего котельного топлива до 120оС. Подогретое сырье поступает в змеевики верхней низкотемпературной зоны конвекции печи 4, где оно подогревается до 157оС и частично испаряется. На выходе из верхней конвекционной зоны бензин смешивается с водяным паром – паром разбавления – и смесь с температурой 185оС поступает в зону высокотемпературной конвекции, где нагревается до 545 оС затем направляется в зону радиации.

Рис. 3. Схема печного блока.
1 –  закалочно-испарительные аппараты; 2 – паросборники; 3 – теплообменники; 4 – печь пиролиза бензина; 5 –  печь пиролиза этана
         Этановая фракция-рецикл из отделения газоразделения в подогревателе  в теплообменнике 3 водяным паром  до 60оС и поступает на пиролиз в печь 5, где смешивается с водяным паром разбавления. Количество пара разбавления составляет 50-60% то расхода бензина и 30-40% от расхода этана.
         Установка оснащена 16-ю печами для пиролиза и двумя  печами пиролиза этана. Печи объединены по две общим газоходом и дымовой трубой. Каждая печь имеет свою систему утилизации тепла дымовых газов и пирогаза, состоящую из экономайзера, двух закалочно-испарительных аппаратов 1 и паросборника 2. В ЗИА происходит закалка и охлаждение пирогаза до 350-450оС. За счет утилизации тепла пирогаза в них вырабатывается пар высокого давления (около 12 МПа).
         Дальнейшее охлаждение пирогаза до 180 °С осуществляется в узле дозакалки при подаче впрыском циркулирующего котельного продукта. Дозакалка проводится в смесителе, который на одних производствах установлен после каждой печи, на других — после всех печей на объединенной линии пирогаза непосредственно перед колонной первичного фракционирования.
         Питательная вода для  ЗИА с установки химической подготовки поступает в конвекционную секцию пароперегревателя, где нагревается до 190 °С. Затем она подается в конвекционную секцию печей пиролиза и с температурой 330 °С поступает в барабан-паросборник, откуда вода поступает в ЗИА, а водяной пар давлением 13—14 МПа — в радиантную секцию пароперегревателя, где перегревается до 540 °С, и далее —в заводской коллектор.
         Печи пиролиза бензина  установок ЭП-300 типа SRT-I четырехпоточные, с вертикальным однорядным расположением змеевиков двухстороннего облучения. Каждый змеевик состоит из восьми труб, диаметром 125X9,5 мм, общая его длина 75 м. Материал первых пяти по ходу пирогаза труб — сталь Х25Н20 последних трех — Х25Н35; максимально допустимая температура стенки труб соответственно 1040 и 1070 °С. Трубы изготовлены методом центробежного литья. В конвекционной камере сверху вниз располагаются секции подогрева и испарения сырья, подогрева питательной воды и перегрева смеси сырья с водяным паром. Трубы змеевиков расположены горизонтально в шахматном порядке и имеют диаметры 102x6 мм, 79x9 мм и 102X6 мм соответственно; выполнены из материалов 15Х5М, сталь 20 и 12Х18Н10Т, расчетные температуры 350, 400 и 740 °С. Трубы первых секций оребрены с целью увеличения коэффициента теплопередачи. Поверхность нагрева змеевиков конвекционных — 1381 м2, радиантных 117 м2. Топка печи футерована огнеупорным кирпичом.
         Производительность  печи по сырью — бензину прямой перегонки (н. к. — 180 °С)—10,5 т/ч, температура  на выходе из печи 830—840 °С при средней  жесткости пиролиза. Время пребывания сырья в зоне реакции 0,65 с. Тепло- производительность печи 62,5 ГДж/ч, в том числе радиантной секции — 29 ГДж/ч.
         Производительность  печи по этану — 11 т/ч, температура  на выходе из печи — 852 °С, теплопроизводительность 63 ГДж/ч, в том числе радиантной секции 32,5 ГДж/ч, время пребывания сырья в зоне реакции — 0,65 с.
         Установка ЭП-450 оснащена девятью печами пиролиза для бензина и двумя — для пиролиза этана.
         Печи пиролиза бензина  этой установки типа SRT-II являются более современными, оснащены разветвленными змеевиками с трубами переменных диаметров. Печи четырехпоточные, каждый змеевик состоит из десяти труб длиной прямого участка 12,2 м, общей длиной 13 м. При этом первые четыре трубы малого диаметра (65x8 мм) объединены в две трубы большего диаметра (114X9 мм) и эти две — в одну большого диаметра (159x9,5 мм); труб большого диаметра в змеевике — четыре. Общая длина змеевика 78 м, материал всех труб пирозмеевика — НК-40, (25% Сr, 20% Ni, 0,35—0,45 С). Предельно допустимая температура стенки труб 1040 °С. Трубы изготовлены методом центробежного литья. Чистота внутренней обработки R—5. В конвекционной камере, аналогично печам установок ЭП-300, расположены (начиная сверху): секции со змеевиками нагрева и испарения сырья (O 89x5,5 мм, углеродистая сталь) и смеси сырья и водяного пара (O 141X6,5 мм, углеродистая сталь), далее секции подогрева котлопитающей воды (O 102x11 мм, углеродистая сталь), верхней (O 73X5,2 мм, 15% Сr, 0,5% Мо) и нижней части высокотемпературной конвекции (O 73X5,2 мм, 18% Сr, 8% Ni). Все трубы, кроме змеевика нижней части высокотемпературной конвекции, оребрены с целью улучшения теплопередачи.

Рис. 4. Инжекторная чашеобразная горелка образца К-926:
1 — газовая трубка; 2 — болт; 3 — втулка; 4 — сопло; 5 —резонатор; 6 — распределительна» головка; 7 — фиксатор; 8 — смеситель; 9 — газовоздушн.ый распределитель (наконечник)
         На горелки печей  пиролиза поступает топливный газ, подогретый до 60 °С. Предварительно он очищается от механических и жидких примесей в сепараторе и на фильтрах. Такая подготовка топливного газа необходима в связи с малым диаметром сопла в горелке (3,0—3,5 мм).
         Печи пиролиза этиленовых установок ЭП-300 по проекту оборудованы  инжекционными чашеобразными горелками  К-926 фирмы «Chepos» (ЧССР) (рис. 3). В печи устанавливается 112 горелок в семи рядах по восемь горелок в каждом на боковых стенках топочной камеры. Горелка имеет два потока инжектируемого воздуха: первичного, создающего требуемые скорости топливно-воздушной смеси, и вторичного, регулирующего горение топливного газа. Конструкция горелки предусматривает равномерное распределение газовоздушной смеси по поверхности огнеупорной керамической чаши и обеспечивает полноту сгорания топлива.
         Такая конфигурация поверхности горелки позволяет направить лучистую энергию на соответствующие участки змеевика. Однако, как показал опыт эксплуатации этих горелок, концентрация лучистой энергии от сильно раскаленной поверхности чаши имеет место в локальных зонах змеевика и приводит к повышенному его коксованию и перегреву отдельных участков труб. Средняя тепловая мощность горелки К-926 составляет ~ 60*104 кДж, расход топлива 20—23 м3/ч. Горелка обеспечивает работу с коэффициентом избытка воздуха, равным 1,35, при разрежении в топке 80—100 кПа. Давление топливного газа, поступающего на горелку, составляет 0,2— 0,4 МПа.
         Широкое распространение  в промышленной практике получают газовые горелки акустического типа (АГГ), разработанные Куйбышевским политехническим институтом и Куйбышевским заводом синтетического спирта. Горелки характеризуются большой тепловой мощностью, широким диапазоном регулирования по топливу, равномерным температурным полем теплоизлучающей стенки печи и обеспечивает минимальный перепад температур по высоте трубы змеевика (30— 40 °С) и поверхности горелки и кладки печи (70—100 °С). В корпусе горелки АГГ (рис. 5) находится акустический резонатор, где возникает вихреобразиое движение потока, создающее две зоны разрежения. За счет разрежения до и после горелки и тяги в печи подсасывается атмосферный воздух и частично дымовые газы из топки. Общее количество инжектируемого горелкой атмосферного воздуха управляется регулятором инжекции, одновременно служащего глушителем шума работающей горелки. Состав топливно-воздушнон смеси регулируют при помощи диска-отражателя, перемещаемого штоком и рукояткой. Выходящая из горелки газовоздушная смесь направляется на раскаленные стены радиантной камеры, равномерно распределяется по их поверхности, воспламеняется и сгорает в режиме «беспламенного» горения.
         В печах пиролиза этиленовых производств ЭП-300 устанавливается 24 акустические горелки типа АГГ-2 по 12 штук в обеих боковых стенах ра- диантной камеры, в три яруса по 4 штуки в каждом. Тепловая мощность акустических горелок, составляет 160—500 кДж/ч, диапазон расхода топлива 50—150 м3/ч. Коэффициент избытка воздуха составляет 1,05—1,08, оптимальное содержание кислорода в продуктах сгорания топлива должно быть в пределах 2—3% (об.). Для нормальной работы горелок разрежение на перевале печи должно быть равным 40—50 кПа, которо^ устанавливается открытием шибера дымохода. Горелки акустического' типа позволяют использовать топливный газ переменного состава, с давлением перед горелкой 0,02—0,30 МПа.

Рис. 5. Акустическая газовая горелка типа АГГ, КПИ-КЗСС:
1 – отражающий  диск; 2 – корпус; 3 – шток; 4 – резонатор; 5 – прижимной фланец; 6 – направляющая  втулка; 7 – стопорной болт; 8 - сальник

         Рис. 6. Панельная горелка фирмы «John Ziiifo»:
         1 — инжектор; 2 — смеситель; 3— керамическая деталь с завихрителем; 4 — газовый наконечник
         Печи пиролиза этиленовой установки ЭП-450 оборудованы инжекционными  горелками типа RMS фирмы «John Zink», расположенными в шахматном порядке: 7 ярусов по 8 горелок в каждом на обеих стенках топочной камеры печей. Общее количество горелок—112 штук на одну печь. Горелка имеет керамическую излучающую панель размером 450Х450 мм, устройство для образования вихревого потока, инжектор, смеситель и газовый распределительный наконечник с каналами, подающими топливио-воздушную смесь на сжигание (рис. 6).
         Печные блоки рассматриваемых  производств оборудованы закалочно-испарительными аппаратами, установленными непосредственно после печи. В ЗИА осуществляется закалка и охлаждение парогазовой смеси от температуры 830—850 до 350 °С, в начале и до 450—470 °С в конце пробега печных блоков пиролиза бензина, до 330—400 °С в начале и конце пробега печных блоков пиролиза этана. Закалочно-испарительные аппараты бензиновых и этановых печей установок ЭП-300 имеют поверхность теплообмена трубного пучка, равную 51м2, производительность их по пару составляет 1,45 т/т в начале пробега и 1,29 т/т бензина в конце. ЗИА производства ЭП-450, установленные после печей пиролиза бензина, характеризуются поверхностью теплообмена 100 м2, а после печей пиролиза этана 52 м2. Съем пара в начале пробега равен 1,55, в конце — 1,35 т/т бензина. Удаление солей жесткости из ЗИА осуществляется при проведении постоянной и периодической продувки. Периодическая продувка (3—4 секунды) проводится три раза в сутки.
         Питательная вода для  ЗИА подготавливается на установке  химической подготовки, служащей для  сбора парового конденсата с установок этиленового производства, обессоливания воды с ТЭЦ, химической очистки воды и конденсата на ионообменных смолах, удаления растворенного кислорода, приготовления и дозирования химических добавок.

Установка химической подготовки воды

         К качеству питательной  воды на этиленовых производствах предъявляют  жесткие требования, так как оно  в значительной степени определяет надежность работы закалочно-испарительных аппаратов за счет поддержания высокой чистоты внутренней поверхности парообразующего пространства и качества получаемого пара.
         Установка подготовки питательной воды (рис. 7) включает следующие стадии:
    обезмасливание загрязненной нефтепродуктами смеси парового конденсата давлением 0,4 и 1,2 МПа с 4—5 до 0,5—- 1,0 мг/л (1—2 мг/л) на фильтре 1 с активированным углем;

Рис. 7. Схема установки химводоподготовки:
1 — фильтры активированного угля; 2 — насосы; 3 — сборники конденсата; 4 — сульфоугольный фильтр; 5 — фильтры смешанного действия; 6 — приемный бак; 7, 7а — деаэраторы
    удаление железа с помощью фильтра 4, заполненного сульфоуглем марки СК. При этом из смеси турбинного и производственного конденсата удаляется мелкодисперсная взвесь, состоящая в основном из гидроксидов железа и меди, а также задерживается аммиак, вводимый в питательную воду для коррекции рН;
    обессоливание — после сульфоугольного фильтра 4 паровой конденсат, в котором общее содержание солей составляет 1— 20 мг/л, содержание солей кремниевой кислоты 0,03—0,1 мг/л, подается на глубокое обессоливание от солей меди, кремниевой кислоты, железа на две ступени фильтров смешанного действия 5, заполненных ионитами АВ-17-8 и КУ-2-8. Глубокое обессоливание конденсата, удаление из него кремния достигается при пропускании через фильтрующий слой катионита в Н-форме и анионита в ОН-форме; регенерируется катионит и анионит серной кислотой и гидроксидом натрия;
    и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.