На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Технологические основы производства потребительских товаров

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 16.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
     Министерство  образования и науки Российской Федерации
     Федеральное агентство по образованию
     Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования
     «Хабаровская  государственная академия экономики  и права» 

     Торгово-технологический  факультет 

     Кафедра естественнонаучных дисциплин 

     Контрольная работа 

     Технологические основы производства потребительских  товаров 

     Фамилия __________________________________________________
     Имя_____________________ Отчество_________________________
     Номер группы______________________________________________
     Рецензент__________________________________________________
                                                                                      (Ф.И.О., должность) 
 
 

     Хабаровск 2011 

 


Содержание
Вариант  19
1. Основные понятия и определения науки материаловедение………………..2
2. Получение  керамики и стекла…………………………………………………7
2.1 Получение  керамики………………………………………………………….7
2.2 Получение  стекла……………………………………………………………11
3. Основы  металлургии и металловедения………………………………….....17
Список  использованных источников…………………………………………...23
 


1.  Основные понятия и определения науки материаловедение
     Материаловедение - наука, изучающая связь состава, строения и свойств материалов, а также закономерности их изменения при физико-химических, физических, механических и других воздействиях. Материаловедение занимается  разработкой принципов выбора и создания материалов с заданными свойствами применительно к требованиям их практического использования.
     Материал  – вещество или несколько связанных  между собой веществ, характеризующихся  некоторой совокупностью свойств, предопределяющих то или иное его практическое (чаще техническое) назначение. Материал – один из основных объектов технологической деятельности человека. Применяемые природные вещества (например, корунд) в подавляющем большинстве случаев подвергают различным видам обработки, получая материал с заданными структурой, фазовым составом и свойствами, например, такие сложные комбинации веществ как различные композиционные материалы: сплавы, химические соединения. Сплавы – тела, образовавшиеся в результате затвердевания расплавов, состоящих из 2 или нескольких компонентов (химически индивидуальных веществ). Химические соединения – химически индивидуальное вещество, в котором атомы одного (N2, О2) или различных (KCl,CH4) элементов соединены между собой тем или иным видом химической связи, как правило, подчиняются закону постоянства состава и закону кратных отношений. Многие ионные кристаллические соединения, наоборот, являются нестехиометрическими. Число известных химических соединений превышает 3 млн.
     По  мере развития человеческого общества с древнейших времен и до наших  дней количество используемых материалов непрерывно увеличивалось. Интуитивно человек подразделял материалы  на естественные и искусственные, металлы  и неметаллы. Это и было своего рода классификацией материалов. Но что представляет классификация сегодня?
     К сожалению, в настоящее время  отсутствует общепринятая классификация  материалов, что затрудняет их изучение и применение на практике. Однако материалы  можно классифицировать по различным  признакам (основаниям). Так, по химическому составу материалы можно подразделить на 2 большие группы: органические и неорганические.
     Органические  материалы – материалы, представляющие собой соединения углерода с другими элементами. Способность углерода соединяться с большинством элементов и образовывать молекулы самого различного состава и строения (цепного, циклического, с простыми и кратными связями между атомами) обуславливает огромное многообразие органических соединений (их число превышает 4 млн.). Органические материалы подразделяются на природные (древесина) и синтезированные (пластмассы).
     Неорганические  материалы – материалы, включающие химические элементы и их соединения (кроме соединений углерода с другими элементами). К неорганическим материалам относятся и наиболее простые соединения углерод с рядом элементов, например карбиды.
     Неорганические  материалы в свою очередь можно подразделить на элементы и многоэлементные материалы. Элементы подразделяются на природные и синтезированные. Многоэлементные материалы также подразделяются на природные (минералы) и синтезированные (например, керамика неорганическая, искусственные кристаллы).
     В зависимости от преимущественного  типа связи бывают ковалентные, ионные и металлоподобные соединения. По виду атома, дающего семейство соединений, различают гидриды, бориды, карбиды, оксиды, силициды и др. По определенным физическим признакам группы различают тугоплавкие соединения, металлоподобные соединения, твердые, жидкие или газообразные соединения.
     Следующее подразделение материалов сложилось  в основном из-за потребностей практики:
     По  виду материалы можно подразделить на твердые и жидкие.
     По  химическому составу  и свойствам материал можно подразделить на минералы, древесину, древесные материалы, керамику, металлы, цемент, смолы, стекла, полимеры, полупроводники, металлоподобные соединения. Рассмотрим некоторые из них.
     Минералы – природные и искусственные, идентичные первым по составу, химические соединения или простые вещества (элементы), приблизительно однородные по химическому составу и свойствам. Минералы – составная часть горных пород.
     Полимеры – соединения с высокой молекулярной массой (от нескольких тысяч до нескольких миллионов), молекулы которых состоят из большого числа повторяющихся звеньев одного или нескольких типов.
     Полупроводники- вещества или материалы, обладающие электронной (дырочной) проводимостью, которая возрастает с повышением температуры. Полупроводники могут быть аморфными, жидкими, кристаллическими.
     Металлоподобные соединения – соединения металлов  с неметаллами, характеризующиеся  преимущественно металлическим  типом химической связи. Большая  концентрация свободных коллективизированных электронов приводит к высокой электропроводности и теплопроводности.
     По  макро-, микроструктуре различают: агломераты, анизотропные материалы, брикеты, волокна, волокнистые материалы, волокновые материалы, гетерофазные материалы, дисперсно-упрочненные материалы, гранулы, керметы, композиционные материалы, конгломераты, кристаллические материалы, материалы на связке, материалы с наполнителем, нанокристаллические материалы, покрытие, пористую керамику, пористые материалы, порошки, ситаллы, усы, слоистые материалы, стеклокерамику. Подробнее о некоторых из них.
     Анизотропные  материалы – материалы, обладающие анизотропией, т.е. различием свойств в разных направлениях. Анизотропными материалами являются волокнистые, композиционные с однонаправленным армированием материалы, имеющие текстуру, слоистые, монокристаллические и др.
     Гетерофазные  материалы – состоящие из 2 фаз и более. Гетерофазными материалами можно считать большую часть технических материалов, как природных, так и синтетических, независимо от происхождения фаз и от их роли в материале.
     Композиционные  материалы, композиты – целенаправленно созданные материалы, в том числе материалы с покрытиями, состоящие из 2 фаз и более, объединенных в одно целое или образовавшихся на стадии изготовления материала. Композиционные материалы – тот класс материалов, которые создаются человеком исходя из заданных свойств.
     Кристаллические материалы - с кристаллической структурой.
     По  методу получения различают: войлокованные материалы, импрегнированные материалы, консолидированные материалы, неспеченные материалы, пенокнерамику, пропитанную керамику,  самосвязанные материалы, спеченные материалы.
     Консолидированные материалы – компактные, монолиты – полученные путем консолидации отдельных составляющих.
     Неспеченные материалы – консолидированные, не подвергнутые спеканию: как полуфабрикат, требующий ряда промежуточных операций, так и готовый продукт.
     Самосвязанные материалы – спеченные материалы, связка которых по химическому составу не отличается от основы материала. Их получают различными способами спекания, в частности реакционным спеканием.
     По  назначению выделяют: абразивы, адсорбенты, армирующие материалы, высокотемпературную керамику, жаропрочную керамику, износостойкую керамику, инструментальную керамику, конструкционную керамику, коррозионно-стойкие материалы, огнеупоры, сверхтвердые материалы, термостойкую керамику, ферромагнетики, электроизоляционную керамику, ядерную керамику.
     Коррозионно-стойкие  материалы – материалы с повышенной коррозионной стойкостью. Для каждого типа среды, вызывающей коррозию, имеются свои коррозионно-стойкие материалы, обладающие кислотостойкостью, щелочестойкостью, материалы, стойкие в расплавах различных металлов, морской воде. Коррозионно-стойкие материалы могут быть созданы из материала химически нестойкого в данной агрессивной среде, но обладающего нужными свойствами, путем его защиты коррозионно-стойкими покрытиями. Применяются в химической, металлургической, пищевой промышленности.
     Конструкционная керамика – используемая для изготовления деталей машин (конструкций, узлов). Эти детали могут быть как несущими, так и корпусными. Из нее изготовляют износостойкие насадки аппаратов, направляющие кондукторов, клапанов и т.д.
     Сверхтвердые  материалы – материалы, обладающие твердостью, соизмеримой с твердостью алмаза. Кроме алмаза к ним относятся материалы на основе вюртцитоподобного и кубического нитрида бора. Исходные материалы получают в виде порошков, которые используют в качестве абразивов, для изготовления объемных материалов и для формирования сверхтвердых покрытий.
     Базовые материалы – природные и синтезированные материалы, начало использования которых определяло новую эпоху в жизни человечества и означало дальнейшее скачкообразное развитие производительных сил общества по пути НТР. Базовые материалы служили основой человеческой цивилизации на разных этапах ее развития. Базовые материалы можно подразделить на естественные (камень, дерево, минералы) и искусственные (керамика, стекло, бетон , сверхпроводники и др.).
     Рядовые материалы – это конкретный вид базового материала, имеющего определенный фазовый, химический состав, структуру и свойства. Так, железо относится к базовым, а все конкретные марки сталей – к рядовым материалам. Это положение распространяется и на другие базовые материалы. Кроме того, к рядовым материалам относятся такие, которые утратили ведущую роль в жизни общества (папирус, кора деревьев и т.д.) либо играют вспомогательную роль при практическом использовании других материалов (краски, эмали, защитные и упрочняющие покрытия и т.д.). В ряде случаев некоторые рядовые материалы выполняют важнейшую роль в различных регионах мира (кожи животных, тростник, минералы и т.д.).
     С другой стороны, материалы можно  подразделить на новые и старые.
     Новыми  являются материалы, получаемые из элементов  Периодической системы путем  создания новых структур и комбинаций.
 
 
 
 
 
2. Получение керамики  и стекла
     2.1 Получение керамики
     Керамика – материалы и изделия, получаемые спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также оксидов и других неорганических соединений.
     Керамические  строительные материалы – это искусственные каменные изделия, получаемые из глиняных масс с добавками или без добавок других материалов путём формования и последующего обжига. (Т. М. Томилина)
     Керамические  изделия и материалы классифицируют по назначению и свойствам, по основному  используемому сырью или фазовому составу спекшейся керамики (табл.1). В зависимости от состава сырья и температуры обжига, керамические изделия подразделяют на два класса: полностью спекшиеся (плотные, блестящие в изломе изделия с водопоглощением не выше 0,5%) и пористые (частично спекшиеся изделия с водопоглощением до 15%). Различают грубую керамику, имеющую крупнозернистую, неоднородную в изломе структуру (например, строительный и шамотный кирпич), и тонкую керамику с однородным, мелкозернистым в изломе и равномерно окрашенным черепком (например, фарфор, фаянс).
       Основные сырьевые материалы, применяемые в керамической промышленности, также делятся на две группы: пластичные и непластичные. К пластичным материалам относятся те, которые при смешивании с водой образуют пластичное тесто, способное под воздействием внешних сил принимать любую форму без образования трещин и разрывов и сохранять её после сушки и обжига - это каолины (глинистые породы белого цвета различных оттенков, состоящие главным образом из каолинита) и глины (осадочные горные породы, состоящие в основном из глинистых минералов). К непластичным материалам относятся: отощающие материалы (используются для снижения пластичности и воздушной усадки глин); флюсы или плавни (способствуют повышению степени однородности и снижению температуры спекания глин); порообразующие  или выгорающие (для получения лёгких керамических изделий) и специального назначения (для придания изделиям определённых свойств).
     Так, важнейшим компонентом исходной массы при производстве тонкой керамики являются полевые шпаты (главным образом микролин) и кварц – всё это непластичные материалы. Полевые шпаты, особенно чистых сортов, и их сростки с кварцем добываются из пегматитов. Во все возрастающих количествах кварцево-полевошпатовое сырье добывается из разнообразных горных пород путем обогащения и очистки от вредных минеральных примесей. Однако повышенные и резко дифференцированные требования, предъявляемые к керамике металлургией, электротехникой и приборостроением, обусловили развитие производства огнеупоров и др. видов технической керамики на основе чистых окислов, карбидов и др. соединений. Свойства некоторых видов технической керамики резко отличаются от свойств изделий, изготовляемых из глин и каолинов, и потому объединяющими признаками керамических изделий и материалов остаются их получение спеканием при высоких температурах, а также использование в производстве родственных технологических методов, к которым относятся: карьерные работы, подготовка глиняной массы (то есть обработка сырья и приготовление керамической массы), изготовление (формование изделий), сушка отформованных изделий, обжиг, обработку изделий и упаковку. Рассмотрим эти методы подробней.
     Добыча  глины осуществляется в карьерах. Керамические заводы строят вблизи месторождения, и карьер является составной частью завода. Поступление в производство мёрзлой глины недопустимо, т.к. изделия из неё имеют определённые пороки, повышается нагрузка на добычные машины, вследствие чего учащаются их поломки. Поэтому в производство должна подаваться только талая глина. Экономически выгодно годовой расход глины обеспечивать добычей её только в летний период, чтобы создать определённый запас для работы в зимний период.
     Подготовка  глиняной массы. В зависимости от свойств исходного сырья и вида изготовляемой продукции, керамические массы подразделяют на порошкообразные, пластичные и жидкие (шликерный способ). Для изготовления  порошкообразной керамической массы сырьевые материалы дробят на вальцах, выдерживают в сушильном барабане,  измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют и перемешивают. Такой способ в основном используется при производстве плиток для облицовки стен и полов.
       Перемешиванием глин и каолинов  с отстающими добавками во  влажном состоянии (18—26% воды  по массе) получают пластические  формовочные массы. Такой способ применяется при производстве глиняного кирпича, керамических камней, черепицы, труб.
     Жидкие  керамические массы получают шликерным  способом подготовки - высушенные измельчённые материалы измельчают в порошок  и смешивают с водой до получения однородной массы (суспензии) – литейного шликера. Так в производстве фарфора, фаянса и некоторых др. видов керамики пластичную формовочную массу получают из шликера частичным обезвоживанием его в фильтр - прессах с последующей гомогенизацией в вакуумных массомялках и шнековых прессах. При изготовлении некоторых видов технической керамики литейный шликер приготовляют без глин и каолинов, добавляя в тонкомолотую смесь исходного сырья термопластические и поверхностно-активные вещества (например, парафин, воск, олеиновую кислоту), которые потом удаляются предварительным низкотемпературным обжигом изделий.
       Формование изделий осуществляется преимущественно на прессах: порошкообразные массы, как правило, формуют на гидравлических или механических, пластичные в основном на ленточных вакуумных или безвакуумных.
     Сушка изделий является обязательной промежуточной стадией технологического процесса производства керамических изделий. В естественных условиях сушка производится на стеллажах в помещениях или под навесами вне их. Заформованные тем или иным способом изделия подвергаются сушке в камерных, туннельных или конвейерных сушилках. Туннельные печи экономичнее кольцевых в силу более высокого уровня механизации производства, а также лучшего использования тепловой энергии.
     В процессе обжига происходят сложные  физико-химические превращения в  материале. В печь поступает сырец  влажностью 8-12%. В начальной период происходит досушивание его дымовыми газами, отходящими из зоны обжига (при 100 – 200 °С). При температуре 200-800°С выделяется летучая часть органических примесей глины и выгорающих добавок, введённых в состав шихты. В интервале температур 550-800°С происходит дегидратация глинистых минералов и удаление химически связанной, конституционной воды. При этом разрушается кристаллическая решетка наиболее легкоплавких глинистых минералов и глина теряет прочность. Легкоплавкие составляющие глины расплавляются, и частицы глины в местах их контакта сближаются, происходит усадка изделий. Дальнейший подъем температуры до максимальной обуславливает значительные структурные изменения черепка. Появляются новообразования, образуется искусственный минерал муллит, который придаёт прочность, водостойкость, термическую стойкость и др. С повышением температуры глина необратимо переходит в камневидное состояние, происходит спекание керамического черепка, твердые его частицы сближаются и цементируются жидкой фазой.
     При достижении максимальной температуры  обжига изделия подвергают изотермической выдержке для выравнивания температуры  по всей их толще. Охлаждение их ведут очень медленно, постепенно снижая температуру до 500-600°С. Затем вагонетки с изделиями обдувают холодным воздухом. Температура обжига изделий из легкоплавких глин составляет 900-1100°С, производительность туннельных печей – до 500 млн. шт. кирпича в год.
     Обжиг является завершающей и наиболее ответственной стадией производства керамических изделий, т.к. в процессе обжига формируется их структура, определяющая наиболее важные технические свойства изделий: прочность, водостойкость, морозостойкость  и др. Режим обжига определяет качество продукции, технико-экономические показатели производства керамических изделий (расход топлива, электроэнергии и др.).
     После выгрузки из печи изделия сортируют  с учетом технических условий, приводимых в ГОСТах.
 
     2.2 Производство стекла
     Стеклом называются все аморфно-кристаллические  материалы, получаемые путём переохлаждения расплава, независимо от их химического состава и температурной области и затвердения. Эти материалы в результате постепенного увеличения вязкости обладают механическими свойствами твёрдых материалов, например, упругостью (свойство твердого тела восстанавливать свою первоначальную форму после прекращения действия нагрузки). Прозрачность стекла, его высокая механическая прочность, химическая стойкость, плотность, газо- и водонепроницаемость, способность к механической обработке позволяют использовать изделия из него в самых разнообразных конструкциях зданий и сооружений.
     Сырьевые  материалы, применяемые для производства изделий из стекла делятся на две группы - главные и вспомогательные.
     Главные сырьевые материалы составляют основные компоненты стекла (оксиды кремния, алюминия, бора, натрия, калия, кальция, магния), их вводят в стекломассу в виде природных соединений. Рассмотрим некоторые из них.
     Кремнезем (SiO2) – главные стеклообразующий оксид, с увеличением его содержания повышается тугоплавкость и химическая стойкость стекла. Он вводится в стекломассу в виде кварцевого песка или молотых кварцитов и песчаников. Для обеспечения постоянства состава шихты и удаления вредных примесей пески обогащают.
     Глинозем (Al2O3) – вводится в стекломассу в виде пегматита, полевошпатовых концентратов, а для высокосортных стекол – в виде чистого оксида алюминия. Влияние Al2O3 на свойства стекла аналогично действию SiO2.
     Оксид бора (B2O3) способствует снижению коэффициента его температурного расширения, повышению термостойкости и химической устойчивости, механической прочности, а также к ускорению процесса варки стекла.
     Оксид калия (K2O) снижает склонность стекла к кристаллизации, придает ему блеск и прозрачность.
     Оксид натрия (Na2O) способствует ускорению процесса стеклообразования и облегчению осветления стекломассы, но обуславливает повышение коэффициента температурного расширения стекла и снижение его химической устойчивости.
     Вспомогательные сырьевые материалы вводятся в стекломассу для ускорения варки стекла и приданию ему требуемых свойств. По своему назначению подразделяются на группы: ускорители варки, осветлители, обесцвечиватели, красители и глушители.
     Ускорители  способствуют появлению жидкой фазы стекломассы при более низких температурах и увеличению скорости процесса силикатообразования. Обычно это кремнефтористый натрий.
     Осветлители способствуют освобождению стекломассы  от газовых пузырей при высоких  температурах.
     Обесцвечиватели оказывают как физическое действие на стекломассу (создают дополнительную окраску стекла примесью – обычно это селен и его соединения, оксиды никеля, марганца, кобальта), так  и химические (переводят окрашивающую примесь в бесцветную форму –  селитра, сульфат натрия, мышьяковистый  ангидрид).
     Глушители способствуют получению непрозрачного  стекла. Это соединения фтора и  фосфора, кремнефтористый натрий и  др.
     Красители – окрашивают стека в различные  цвета. Могут быть молекулярными (кобальт, хром, марганец, уран, железо), полностью  растворяющимися в стекломассе  и коллоидными, равномерно распределяющимися в ней в виде частичек (золото, серебро, селен и др.).
     Основные  требования к качеству всех сырьевых материалов – химическая однородность, постоянство химического и гранулометрического  состава, содержание красящих примесей – от этого напрямую зависит степень  химической однородности стекломассы.
     Производство  стела включает: подготовку сырьевых материалов, приготовление стекольной шихты, варку стекла, формование изделий, отжиг формованных изделий.
     Сырьевые  материалы предварительно дробят, подвергают сушке, тонкому измельчению. Кварцевый  песок обогащают, высушивают. Составные компоненты, взятые для поучения стекла заданного химического состава в строго определённом соотношении, взвешивают на весах, перемешивают в смесителях тарельчатого типа, получая шихту.
     Требование  к шихте – высокая степень  однородности. Однородная шихта облегчает  процесс стеклообразования и  исключает ряд пороков в готовом  стекле. С целью сохранения однородности шихты при транспортировке и  загрузке в печь проводят её брикетирование и гранулирование => устраняется пыление шихты, расслаивание, ускоряется провар, улучшается качество стекломассы.
     Стекловарение. Процесс варки принято делить на 4 стадии: силикатообразование, стеклообразование, гомогенизация, студка. Эти стадии накладываются  друг на друга и последовательно  переходят одна в другую. Охарактеризуем стадии по главнейшим признакам протекающих  процессов.
     Силикатообразование. Уже при температуре 400°С начинаются реакции в твердой фазе. Затем  при нагревании появляется жидкая фаза и образовавшиеся силикаты превращаются в плотный монолитный спек. При  дальнейшем нагревании силикаты растворяются.
     В образовавшемся расплаве растворяются наиболее тугоплавкие компоненты –  кремнезем и глинозем. Этот расплав  насыщен газовыми пузырьками и неоднороден  по составу. Газообразные включения  удаляются из расплыва путем диффузий к поверхности стекломассы. Процесс  может быть ускорен введением  добавок, перемешиванием стекломасс, и  обработка ультразвуком.
     На  стадии гомогенизации обеспечивается химическая однородность стекломассы, так как после процессов силикато- и стеклообразования стекломасса  представляет собой сотообразные или  пучкообразные сплетения отдельных  слоев,  различающиеся по химическому  составу. Решающим фактором химически  однородной массы является повышение  температуры варки (до 1400-1600°С). Химическая однородность зависит от степени однородности и постоянства состава сырьевых материалов, шихты и условий варки, в частности уровня температур на стадиях стеклообразования и гомогенизации.
     Студка  – охлаждение стекломассы до температуры, при которой она приобретает  оптимальный для принятого метода выработки стекла вязкости. На этой стадии стекломасса должна быть не только охлаждена до установленной  выработочной температуры, но и подведена  к местам формирования стекла.
     Для варки стекла применяют периодические  и непрерывно действующие ванные печи. В производстве строительного  стекла – мощные автоматизированные стекловаренные ванные печи непрерывного действия производительности по сваренной  стекломассе до 350 тонн в сутки, а  в последнее время – до 600 тонн в сутки.
     Стекловаренная  печь – главный агрегат в технологическом  процессе производства стекла. Изготавливают  печи из огнеупорных материалов. Печь имеет от 6 до 8 горелок. В качестве топлива  используется природный  газ. Максимальная ширина бассейна варочной части достигает 10 м, общая длина  – 65 – 70 м, глубина бассейна – 1,2-1,5 м.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.