На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Патетная проработка и обоснование технологической схемы

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 18.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 8. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



    1. ПАТЕНТНАЯ ПРОРАБОТКА И ОБОСНОВАНИЕ
    ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 

       Металлы - наиболее распространенный вид материалов, защищаемых лакокрасочными покрытиями. В зависимости от вида металла, габаритов, условий их эксплуатации применяют соответствующие ЛКМ и технологии формирования покрытий.
       Технологический процесс состоит из двух основных стадий:
    подготовка поверхности;
    собственно окрашивание.
       Качество  проведения этих стадий во многом определяет надежность и долговечность покрытий. 

      Современные лакокрасочные материалы и покрытия.
 
       Окрашенные  лакокрасочными материалами изделия  эксплуатируются в самых разнообразных условиях. Для того чтобы обеспечить возможность защиты материалов и изделий специально синтезируются пленкообразователи и подбираются композиции с заданным комплексом свойств.
       Свойства, которыми должно обладать покрытие, условно  можно разделить на три группы /1/:
       1. Свойства, определяющие защитное  действие покрытия (основная группа  свойств). К ним можно отнести  адгезию, механическую прочность,  твердость, эластичность, прочность при ударе, абразивостойкость, водостойкость, атмосферостойкость и др.
       2. Декоративные свойства, определяющий  внешний вид покрытия; к ним  можно отнести цвет, укрывистость, блеск покрытия.
       3. Особые (специальные) свойства покрытий  для специфических условий эксплуатации – химическая стойкость, термостойкость, электроизоляционные или электропроводящие свойства.
       Одно  из важнейших назначений лакокрасочных  материалов – получение противокоррозионных  покрытий по металлу. По оценкам специалистов, потери металла от коррозии составляют до 30% их годового производства, при этом 10% металла теряется безвозвратно.
       Группа  ученых из России разработала антикоррозийное  покрытие, которое выполнено многослойным из металлсодержащего материала  и отличается тем, что покрытие состоит из грунтовочного слоя (ГС), включающего по меньшей мере два слоя, сформированных из материала, содержащего высокодисперсный порошок цинка в среде органоразбавляемого термопластичного пленкообразователя (ТП) и по меньшей мере одного покрывного слоя, сформированного из материала, содер
 

жащего  алюминиевую пудру в виде органоразбавляемого  ТП. В качестве ТП используют полистирол и/или сополимер стирола с каучуком /2/.
       Компания  BASFCorp. (США) предложила окрасочные системы с улучшенной адгезией к металлу. Окрасочные системы содержат смесь 50 – 80% фосфатируемого ПЭФ с к.ч. 70 – 120, ОН – числом 200 – 400 и среднечисловой молекулярной массой 150 – 3000 (продукт реакции дикарбоновой и фосфорной кислот с три – и более функциональными полиолами в присутствии обрывателя цепи) и 20 – 50%органофосфата /3/.
       Для защиты основных деталей и сборочных  узлов сельскохозяйственных машин  применяются главным образом  лакокрасочные материалы на основе алкидных олигомеров и модифицированных алкидных олигомеров, а для деталей, эксплуатируемых в специфических условиях, - эмали на основе кремнийорганических соединений (термостойкие покрытия), эмали на основе хлорсодержащих полимеров (покрытия, стойкие к агрессивным средам) и др.
       Особое  место среди лакокрасочных  материалов занимают водоразбавляемые эмали и порошковые краски, использование которых в сельхозмашиностроении пока ограниченно. В то же время применение водоразбавляемых материалов для окрашивания сельхозтехники продиктовано необходимостью уменьшения пожароопасности на участках окрашивания, понижения токсичности материалов и снижения загрязнения окружающей среды. Применение же порошковых красок позволит обеспечить противокоррозионную защиту отдельных деталей, которые эксплуатируются в условиях больших механических нагрузок или а контакте с различными агрессивными средами, так как на основе порошковых красок можно получать износостойкие и химически стойкие покрытия /4/. 

       
      Подготовка  поверхности изделий под окраску.
 
       Подготовка  поверхности – одна из необходимых операций при получении лакокрасочных покрытий. Подготавливают поверхность практически всех материалов, подлежащих окраске. Но особенно большое значение имеет подготовка при окраске металлов, учитывая присутствие на их поверхности окислов, масляных и других загрязнений и высокие требования к противокоррозионной защите /5/. 

       
        Механические  способы очистки
       Применяются: шлифование, крацевание, галтовка, пневмо- и гидроабразивная обработка. Механически можно удалять любые загрязнения, но наиболее часто этим способом очищают поверхность от ржавчины, окалины и старых покрытий /6/.
       Из  механических способов подготовки поверхности  наиболее распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка: пескоструйная, гидропескоструйная, дробеструйная, дробеметная.
       Такая очистка основана на воздействии частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соударения с металлом значительной кинетической энергией. Поверхность металла при этом становится шероховатой (углубления достигают 0,04-0,1мм). Это улучшает адгезию покрытий. Однако струйная абразивная обработка приемлема только в случае толстостенных изделий (? ? 3мм). Изделия с более тонкими стенками могут при этом деформироваться.
       Ручной  и механизированный инструмент наиболее часто используют при очистке участков поверхности крупногабаритных изделий (строительные конструкции, суда, вагоны и др.), изделий сложного профиля, а также объектов, окрашиваемых и ре монтируемых в условиях эксплуатации (трубопроводы, мостовые сооружения, металлические ограждения и т. д.). Рабочими органами инструмента служат металлические щетки, иглофреэы, шлифовальные круги, шайбы и ленты с нанесенными на них абразивными материалами, бойки отбойных молот ков и др.
       Иглофреза (рис. 1.1.) представляет собой микрорезцовую  фрезу в виде тела вращения с большим числом плотно упакованных и запрессованных резцов, изготовленных из отрезков высокопрочной проволоки /7/.  

       Иглофрезы корпусная (a) и бескорпусная (б)
       

1 - крышка; 2 - втулка; 3 - стопорные крестовины; 4 - обойма; 5 - ступица
Рис. 1.1. 

       Шлифовальные  круги и прочие абразивные материалы (лента, диски и т. д.) обычно являются частью механизированного инструмента - шлифовальных и полировальных машинок и станков, имеющих электро- или пневмоприводы. Их применяют для сглаживания поверхности металла (снятие выступов от сварных швов, удаление заусениц, округление острых кромок), для удаления ржавчины и особенно окалины с небольших участков поверхности, а также для шлифования и полирования покрытий на промежуточных и завершающей стадиях их изготовления.
       Галтовочные барабаны. Очистка в барабанах применяется в основном при подготовке поверхности мелких изделий. Принцип очистки основан на механическом воздействии абразивов, взаимном трении и соударении изделий.
       Аппараты  струйной абразивной обработки. Принцип действия аппаратов струйной обработки основан на сообщении кинетической энергии частицам абразивного материала и их направленной подаче на очищаемое изделие. Это достигается за счет струи сжатого воздуха, воды или действия центробежной силы. При ударе о преграду (изделие) частицы благодаря запасенной энергии вызывают поверхностное разрушение и деформацию материала, следствием чего является удаление окислов и других загрязнений с поверхности.
       Аппараты  для дробеструйной обработки наиболее широко распространены в промышленности. Их достоинства: относительно высокая производительность, отсутствие пыления (в отличие от пескоструйных аппаратов), экономичность работы вследствие многократного использования дроби.
       Аппараты  для пескоструйной обработки применяют при условии исключения запыленности рабочего места, отсутствия воздействия пыли на обслуживающий персонал.
       Аппараты  гидроабразивной очистки поверхности изделий, применяемые в промышленности, весьма разнообразны и различаются системой приготовления водной суспензии абразивных материалов, способом подачи ее к соплу струйной головки и устройством ускорения движения струи.
       Достоинствами аппаратов гидроабразивной очистки  являются повышенная в 2-3 раза производительность по сравнению с механизированным инструментом для очистки, отсутствие пыления и лучшие условия труда. Однако применение этих аппаратов связано с повышенным расходом абразивных материалов; кроме того, возникает быстрая коррозия очищенных влажных поверхностей, вследствие чего требуется дополнительная промывка изделий с пассивацией их поверхности и последующей сушкой. В результате стоимость очистки повышается.
       Дробеметные аппараты применяются для очистки отливок, поковок, штампованных изделий и листового материала с толщиной стенок более 5 мм от окалины, ржавчины, формовочной земли, заусениц/6/. 

       
        Термические способы очистки
       Удаление  окалины, старой краски, ржавчины, масел  и других загрязнений с поверхности  можно проводить термическим  способом. Например, путем нагревания изделия пламенем газокислородной горелки (огневая зачистка), электрической дуги (воздушно- электродуговая зачистка) или отжига в печах при наличии окислительной (воздушной) или восстановительной среды.
       При огневой и воздушно-электродуговой зачистке металл (стальные слитки, слябы, блюмы) быстро нагревают до 1300–1400°С, при этом загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется. Его механически удаляют, а металл охлаждают.
       Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере  применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Стальной прокат нагревают в атмосфере азото-водородной смеси, содержащей, например 93% N2 и 7% Н2 до 650-700°С . Присутствующие на поверхности следы смазки возгоняются, а оксиды железа восстанавливаются до металлического железа.
       Термическое удаление органических загрязнений (старые покрытия, жировые и масляные отложения) проводят в окислительной (воздушной) среде. Большинство органических веществ возгоняется, разлагается или горит при нагревании до 450-500°С. Но, во избежание образования кокса, изделия отжигают при более высоких температурах (600-800°С). Отжиг ведут в огневых конвективных или терморадиационных (открытых или муфельных) печах, снабженных вентиляцией; применяют и газовые или керосиново-кислородные горелки. Эти способы очистки (термические) экономичны и производительны, но во избежание коробления и деформации металла они применяются, в основном, для изделий с толщиной стенки не менее 5 мм. Обычно термическая обработка требует последующей дополнительной механической или химической очистки /6/.
        Химические  способы очистки
       Обезжиривание. На поверхности металлов могут присутствовать омыляемые (компоненты смазок, полировочных паст, следы от кожи рук) и неомыляемые (консервационные смазки, эмульсионные составы и др.) «жировые» загрязнения.
       Химическое  обезжиривание основано на растворении, эмульгировании и разрушении (омылении) жиров и масел. В качестве обезжиривающих веществ применяют: органические растворители, водные моющие растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы).
       Обезжиривание ускоряется при повышении температуры, механическом воздействии, использовании электролитов, повышении рН среды, применении ПАВ. На принципе сочетания температурного и механического воздействий разработан и применяется способ пароструйной  очистки. Поверхность обрабатывают водяным паром под давлением 0,6–4,0 МПа или теплой водой, выходящей из насадок под давлением 16–18 МПа.
       Эмульсионное  обезжиривание - комбинированный способ, сочетающий многие достоинства очистки органическими растворителями и водными щелочными растворами.
       Эмульсионное  обезжиривание особенно эффективно при большом количестве механических загрязнений на поверхности. Из-за пониженной токсичности и пожаробезопасности эмульсионные составы оправдали себя и при ручной очистке изделий взамен органических растворителей. Применяют составы, представляющие собой эмульсии органических растворителей в воде, стабилизированные ионогенными или неионогенными ПАВ.
       Обезжиривание растворителями проводят в закрытых камерах или установках непрерывного действия. Загрязненные изделия на конвейере последовательно проходят через ванну с растворителем, зону облива и зону выдержки в пазах. Общее время обезжиривания 2–5 мин. Загрязненный растворитель регенерируют перегонкой.
       Ультразвуковое  обезжиривание – ускоряет процесс, улучшает качество очистки поверхности. Процесс ведут в акустическом (ультразвуковом) поле. Используют этот прием для очистки изделий небольших размеров и сложной формы, от которых требуется высокая степень чистоты поверхности (детали часов и приборов, инструмент и т.д.). Крупные изделия требуют больших по размерам ванн. Входная мощность преобразователя при этом резко возрастает (на 4,5 л жидкости входная мощность составляет приблизительно 100 Вт), что экономически не выгодно.
       Электрохимическое обезжиривание. Водные растворы для электрохимического обезжиривания содержат, в основном те же компоненты, что и растворы, применяемые при химической очистке. Учитывая активную роль, которую играют в электрохимическом процессе выделяющиеся на электроде пузыри газов, концентрация компонентов (как и в случае ультразвукового обезжиривания) может быть значительно понижена. Электрохимическим способом можно обезжиривать как черные, так и цветные металлы.
       Для очистки применяют оборудование, в котором контакт изделий с жидкой средой достигается посредством окунания (погружения) и облива (распыления). В последнем случае одновременно обеспечивается перемешивание жидкости и механическое воздействие ее струй на поверхность, что положительно сказывается на эффективности процесса. Наибольшее распространение из оборудования получили ванны разной конструкции и установки струйной об работки. Это оборудование позволяет не только очищать поверхность изделий, но и выполнять другие подготовительные операции - фосфатирование, оксидирование, пассивирование и т. Д /6/.
       При химической подготовке существует острая необходимость создания малоотходных и замкнутых технологий, особенно при отсутствии общезаводских и локальных очистительных сооружений. Так ОАО «НИИЛКПе ОМЗ» разработал малоотходные технологии, которые реализуются как путем создания технологических процессов с минимальным количеством сточных вод, так и путем регенерации рабочих растворов и промывных вод на различных стадиях подготовки поверхности. Регенерация растворов обезжиривания производиться установками, выпускаемыми российской промышленностью; фофатирующих растворов – на специальных фильтрах; пассивирующих и хроматирующих растворов – адсорбентами. Регенерация промывных вод достигается применением фильтров предварительной очистки (микрофильтрация, сорбция и др.), а также с последующим применением мембранных технологий (оинофильтрация, обратный осмос). Возможно также применение ионообменных технологий как в сочетании с вышеперечисленными методами, так и самостоятельно. С использованием указанных выше методов возможно создание практически бессточных технологий. При этом из отходов будет накапливаться только различный шлам, который периодически сдается на обезвреживание в государственном предприятии «Промотходы» /8/.
        Травление.
       Окалину, ржавчину и другие оксиды преимущественно  удаляют с поверхности металлов травлением в растворах кислот, кислых солей или щелочей. Очистка поверхности этим способом заключается в растворении оксидов и поверхностного слоя металла, восстановлении оксидных соединений и их отрыве, выделяющимся в процессе травления водородом. Перед травлением поверхности изделие предварительно очищают от механических и жировых загрязнений /6/.
        Нанесение конверсионных покрытий
       Конверсионные покрытия используют для повышения противокоррозионной стойкость металла, улучшения адгезии лакокрасочных покрытий, увеличения срока службы. Конверсионные покрытия наносят перед окрашиванием преимущественно на те изделия, которые подвергаются эксплуатации в жестких условиях. Наиболее широко применяются покрытия, получаемые методами фосфатирования, оксидирования, хроматирования.
       Фосфатирование. С химической точки зрения фосфатирование - процесс образования на поверхности слоя из нерастворимых в воде фосфатов металлов.
       Оксидирование – процесс создания на поверхности металла искусственной защитной пленки.
       Разновидностью  оксидирования является хроматирование. Оно широко применяется для получения  лакокрасочных покрытий.
       Для улучшения адгезионных свойств  металлической поверхности Циба Спешиалити Кемикалс Холдинг (Щвейцария) предложил способ обработки поверхности металла, кроме чистой поверхности алюминия или сплава алюминия, включающий обработку поверхности органосиланом и облучение поверхности лазером с последующим нанесением покрытия на обработанную поверхность /9/. 

       
      Нанесения лакокрасочных материалов.
 
       С развитием техники количество методов  нанесения лакокрасочных материалов увеличилось. Существует разнообразное оборудование для нанесения покрытий пневматическим и гидравлическим методами, в электрическом поле высокого напряжения, окунанием, обливом и валковым методом, методом электроосаждения. Выбор метода нанесения может быть обусловлен свойствами лакокрасочных материалов, хотя многие из них можно наносить различными методами, не изменяя их состав или меняя лишь добавляемый растворитель/6/. 

        Нанесение лакокрасочных материалов пневматическим распылением
      Пневматическое  распыление – один из наиболее распространенных способов окрашивания в промышленности и строительстве. Его главные достоинства – универсальность, относительно высокая производительность, простота технического осуществления, достаточно хорошее качество получаемых покрытий.
       Этим  способом можно наносить практически  любые жидкие лаки и краски и окрашивать изделия разных размеров и групп сложности, изготовленные из различных материалов. Особенно хорошо зарекомендовал себя этот способ при нанесении быстросохнущих лакокрасочных материалов – эфироцеллюлозных, перхлорвиниловых, полиакрилатных и др. Имеются ручной (с ручными распылителями) и автоматизированный (с автоматическими распылителями) варианты способа пневматического распыления, которые применяют самостоятельно или комбинируют в технологическом цикле окраски изделий с другими способами нанесения. Недостатки пневматического распыления – неэкономичность, повышенная пожароопасность, плохие санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала (при ручном нанесении). Так, потери лакокрасочных материалов в зависимости от сложности окрашиваемых изделий составляют 25-55%. Кроме того, этот способ связан с большим расходом растворителей для доведения лакокрасочного материала до требуемой (относительно небольшой) вязкости.
       Аппаратура  для распыления лакокрасочных материалов сжатым воздухом включает следующие  основные элементы: краскораспылитель, красконагнетательный бак, масловодоотделитель (рис. 1.2.) /7/.
       Немецкой  фирмой Spritzvorrichtung предложено устройство для окрашивания поверхностей жидкой краской, которое снабжено головкой с распылительным соплом. Для получения струи различной формы без переоборудования устройства предусмотрены 2 плоские струйные форсунки и расположенные рядом отверстия для подачи воздуха /10/.
         

       Схема соединения краскораспылительной аппаратуры
       

1 –  масловодоотделитель; 2- красконагнетательный  бак; 3 – редуктор; 4, 5,6 – шланги; 7 - краскораспылитель
       Рис. 1.2. 

       В Германии разработана новая система  для окраски распылением – 3М, которая может применяться в металлических – и деревообрабатывающих мастерских. 3М представляет собой замкнутую систему, в которой пулька лака или бейца приготовляется в специально фильтрующем мешке, принадлежащим непосредственно к емкости с повторно применяемой краской. Краскораспылитель присоединяется к емкости через проходное устройство с байонетным замком. По данным изготовителя система 3М позволяет экономить до 90% растворителя и повысить производительность примерно до 15%. При этом не только улучшается технологический процесс окраски, но прежде всего, обеспечивается ее большая чистота, т.к. полностью исключается попадание в краску пыли /11/.
       Нанесение лакокрасочных материалов пневматическим распылением связано со значительным загрязнением окружающего воздуха аэрозолем лакокрасочного материала и парами растворителей, что делает небезопасной работу в санитарном и пожарном отношениях. Для обеспечения нормальных санитарно – гигиенических условий труда, пожаро – и взрывобезопасности окраску проводят в специальных распылительных камерах.
       Различают камеры для окрашивании мелких изделий  – кабины, средних и крупных  изделий. В зависимости от вида производства и организации окрасочных работ камеры подразделяют на тупиковые и проходные. Проходные камеры применяют при серийном и массовом производстве, тупиковые – при мелкосерийном и единичном производстве.
       Важное  условие хорошей работы камер  – правильно выбранное направление потока воздуха в ее рабочей зоне. По направлению движения отсасываемого воздуха различают камеры с поперечным, нижним и продольным отсосом.
       Распылительные  камеры состоят из следующих основных элементов: корпуса, гидрофильтра, ванны, насосного агрегата, вытяжного (или приточно - вытяжного) вентиляционного агрегата /7/.
       В 2000 группа ученых предложила окрасочную камеру, содержащую укрытие, основание, основание, вертикальную шахту, сепаратор, колпак – переход к вентиляционной системе, циркуляционный насос и систему рециркуляции, слива, перелива и добавки воды, отличается тем, что промывной канал образован двумя последними ступенями гидрофильтра: горизонтальным струйным участком с четырьмя рядами широкофакельных форсунок и вертикальным каскадно – пленочным участком с системой экранных полуцилиндрических желобов и сепараторов из 2 – 3 водоотбойных козырьков. В камере используется погружной насос, рассчитанный для бассейнов и водоемов, создающий необходимую подачу и напор воды. Окрасочная вентилируемая камера может иметь двухпостовую симметричную компоновку с общей вертикальной шахтой гидрофильтра, единым циркуляционным насосом и вентилятором, установленным на колпаке – переходе /12/. 

        Нанесение лакокрасочных материалов гидравлическим распылением
       Гидравлическое  распыление, известное в литературе также под названием механическое распыление, принципиально отличается от других способов распыления тем, что диспергирование жидкого лакокрасочного материала осуществляется с помощью гидравлического давления, создаваемого сжатым воздухом.
       Работа  аппаратов гидравлического распыления основано на превращении потенциальной энергии краски, находящейся под давлением, в кинетическую энергию при выходе ее из сопла распылителя /6/.
       Способ  гидравлического распыления был  известен давно, однако его применение ограничивалось нанесением низковязких лакокрасочных материалов, в первую очередь водных строительных красок, при этом используемое давление не превышало 1 МПа. В 50-х годах были разработаны установки с рабочим давлением до 4,0-4,5 МПа, позволившие распылять более вязкие лакокрасочные материалы, в том числе и краски неводного типа. Затем способ усовершенствовался, рабочее давление выросло до 20-25 МПа, стало возможным нанесение материала как в нагретом, так и в не нагретом состоянии.
       Этот  способ получил название безвоздушное распыление и получил широкое применение в промышленности благодаря эффективности и высокой производительности.
       В зависимости от мощности, производительности и массы установки подразделяются на три группы: мало габаритные переносные (производительностью до 1,0 кг/мин и массой до 20 кг), передвижные средних габаритных размеров (производительностью до 2,0 кг/мин и массой до 60 кг) и крупногабаритные многопостовые передвижные или стационарные (производительностью не менее 5 кг/мин и массой более 100кг).
       По  температурным условиям, при которых  проводят распыление, различают 2 типа установок: без нагрева и с нагревом лакокрасочного материала. Наибольшее распространение получили установки безвоздушного распыления без нагрева. По сравнению с установками, в которых, предусмотрев нагрев, они дешевле и проще конструктивно и в обслуживании, имеют меньшую массу и габаритные размеры, менее энергоемки и могут быть использованы для нанесения лакокрасочных материалов более широкого ассортимента.
       Установки безвоздушного распыления с нагревом более экономичны (потери лакокрасочных материалов меньше), обеспечивают получение покрытий с лучшим внешним видом и позволяют проводить распадение, при значительно меньшем давлений.
       Оборудование  для распыления лакокрасочных материалов при низком давлении. При низком давлении удовлетворительно распыляются лишь низковязкие лакокрасочные материалы - известковые, клеевые, силикатные и другие строительные водные краски. Оборудованием при этом служат специальные установки — краскопульты с ручным или электрическим приводом.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.