На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Эколого-экономический анализ деятельности предприятия по производству древесноволокнистых плит г. Братска Иркутской области

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 18.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 20. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АГРАРНЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ
ИЗОП
КАФЕДРА
Агроэкологии  и микробиологии 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По экологии
ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ  ПЛИТ Г. БРАТСКА ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Новосибирск 2009 

Содержание 

1 Краткая  характеристика производства древесноволокнистых
плит             3
2 Характеристика  изготовляемой продукции      4
3 Характеристика  исходного сырья, химикатов и  одежды машин   7
4 Удельные расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательных
материалов  и энергоресурсов                10
5 Технологическая  схема производства и описание 
технологического  процесса        ….   11
    5.1 Подготовка сырья                 11
    5.2 Получение древесноволокнистой плиты              11
    5.3 Проклейка массы                 12
    5.4 Отлив волокнистого покрова               14
    5.5 Прессование плит                 15
    5.6 Закалка плит                 16
    5.7 Раскрой древесноволокнистых плит              16
    5.8 Паро- и водоснабжение производства древесноволокнистых плит           17
6 Отходы производства, сточные воды и выбросы в  атмосферу          18
    6.1 Твердые отходы производства               18
      6.1.1 Образование отходов                18
    6.2 Сточные воды                   20
7 Перечень  загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу
в атмосферу  от стационарных источников на единицу готовой
продукции                   22
8 Расчет  материального баланса древесного  сырья и готовой продукции      23
    8.1 Потери древесного волокна при изготовлении продукции           23
    8.2 Отходы при раскрое плит                23
    8.3. Расчет  количества отходов ДВП, возвращенных  в производство          23
    8.4 Расчет количества невозвращаемых  в производство отходов ДВП          24
9 Безопасная эксплуатация производства              26
    9.1 Физически опасные и вредные  производственные факторы           26
    9.2 Физико-химическая и санитарно-гигиеническая  характеристика 
          вредных веществ, применяемых  в производстве            27
10 План по выполнению природоохранных мероприятий
     на  ПДВП в мае 2008 году                28
11 Мероприятия по снижению загрязненности сточных вод
     по  производству ДВП                30
12 Сеточный  транспортер для очистки отжимных  вод 
     в дефибраторном отделении               31
Приложения:
Приложение А  Расчет газовыбросов в атмосферу  на ПДВП
                           за июль 2006 года               32
Приложение Б  Данные о содержании загрязняющих веществ  по
                      коллекторам за июнь 2008 года             34 
 
 
 
 
 

1 Краткая характеристика производства древесноволокнистых плит 

    Завод древесноволокнистых плит (ЗДВП) относится ко второй очереди строительства Братского ЛПК. Генеральный проектировщик – Гипродрев,       г. Ленинград. Проектировщик строительной части – институт Промстройпроект. Технологическая часть запроектирована польскими фирмами с учетом поставок ими оборудования. Первая технологическая линия завода древесноволокнистых плит была введена в действие 21 декабря 1972 года. Проектная мощность 10 млн. м в год. Всего запроектировано было четыре технологических потока с мощностью 10 млн. м в год каждый.
    В феврале 1973 года произведен пуск второго потока, к концу года завод заработал четырьмя потоками.
    На  проектную мощность завод вышел в 1977 году.
    В 1984-1985 г. проведена модернизация гидравлических прессов, увеличена этажность (с 25 этажей до 28 этажей II и IV технологические потоки).
    В 1986-1987 г. проведена модернизация I и III технологических потоков, где была увеличена этажность до 30.
    Мощность  производства, после реконструкции 1989 г. была достигнута 44 млн. м2 в год.
    Автор проекта модернизации СПКТ бюро Всесоюзного  научного объединения Союзнаучплитпром.
    29 июля 1986 года выпущен 500-миллионный  квадратный метр ДВП.
    28 марта 2003 года выпущен 1 млд. квадратный метр ДВП.
 

    
        2 Характеристика изготовляемой продукции
 
    Производство  древесноволокнистых плит ОАО «Братсккомплексхолдинг»  осуществляет выпуск древесноволокнистых  плит по ГОСТ 4598.
    Плиты в зависимости от назначения подразделяют на типы: твердые и мягкие.
    Твердые плиты в зависимости от прочности, плотности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки:
    Т - твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью;
    Т - С - твердые плиты с лицевым  слоем из тонкодисперсной древесной массы;
    Т - П - твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем;
    Т - СП - твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонко дисперсной древесной массы;
    СТ - твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью;
    СТ - С - твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы.
    Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП в зависимости  от уровня физико-механических показателей  подразделяют на группы качества: А и Б; по качеству поверхности плиты этих марок подразделяют на I и II сорта.
    Мягкие  плиты в зависимости от плотности  подразделяют на марки: М-1, М-2 и М-3.
    Область применения различных марок плит на изделия конкретных видов устанавливают в государственных стандартах и технических условиях по согласованию с органами Минздрава РФ. Древесноволокнистые плиты применяются в строительстве, вагоностроении, в производстве мебели, столярных и других изделий и конструкций, защищенных от увлажнения, а также при производстве тары.
    Плиты должны иметь размеры в соответствии с таблицей 2.1.
Таблица 2.1
    Длина, мм Ширина, мм Толщина, мм
    Номинальная Пред. отклон. Номинальная Пред. отклон. Номинальная Пред. отклон.
    2745 ±3 1700 ±3 3,2 ±0,3
    1600 1300
    1300 1220
    1220 610
 
 


          На  ПДВП основной размер 2745x1700 мм.
    Выпускается малый формат- 1220x1220 мм, 1220x610 мм (ГОСТ 4598), 1600х1300мм.
    В качестве упрочняющих добавок при  производстве ДВП должны применяться  малотоксичные смолы с содержанием  свободного формальдегида не более 0,1 %.
    Физико - механические свойства плит, выпускаемых на ПДВП, должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.2.
Таблица 2.2 

      Наименование  показателя Норма для  плит марок
      СТ Т, Т-П, Т-С, Т-СП М-1 М-2 м-з
      Гр.А Гр.Б  
       
       
       
       
       
      Плотность, кг/м3 950-1100 850-1100 800-1100 200-400 200-350 100-200
      Предел  прочности при изгибе,   МПа, нижняя граница, Тн 47 38 33 1,8 1,1 0,4
      Разбухание  по толщине за 24 часа, %, верхняя граница, Тв
      13 20 23 Не нормируется
      Влажность, %: нижняя граница Тн верхняя граница Тв, не более 3 10 4 10 4 10 Не нормируется 12
      Водопоглощение за 2 часа ,%, верхняя граница, Тв
      Не нормируется 34
      Водопоглощение  лицевой поверхности за 24 часа, %, верхняя граница, Тв 7 11 13 Не нормируется
      Предел  прочности при растяжении перпендикулярно к пласти, МПа, нижняя граница, Тн 0,32 0,30 - Не нормируется
 


        По  качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным  в таблице 2.3.
    Таблица 2.3 

    Наименование  дефекта Норма для  плит
    1 сорта 2 сорта
    Углубление (выступы): на лицевой  поверхности
    Не допускаются Не допускаются  глубиной (высотой)  более пред. откл.
    по толщине
    на нелицевой поверхности Не допускаются  более 2 шт площадью 25 см на 1 м глубиной (высотой) более пред. откл. по толщине Не нормируются
    Царапины  на лицевой поверхности Не допускаются на 1 м2 суммарной длиной  более 100 мм в количестве
    более 2 шт
    Не нормируются
    Разнооттеночность лицевой поверхности Не допускается  площадью более 5 % поверхности плиты Не нормируются
    Пятна от воды на лицевой поверхности Не допускаются  на 1 м2 суммарной площадью более 5 см2 Не нормируются
    Пятна производственного характера, в т.ч. от масла и парафина на лицевой поверхности Не допускается  более одного пятна на 1 м 2 диаметром более 8 мм Не допускаются  на 1 м2 суммарной площадью
    более 10 см2
    Сколы, местные повреждения кромок Не допускаются (единичные глубиной по пласти 2 мм и менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются) Не допускается глубиной более 5 мм
    Для всех марок плит не допускаются расслоения, прогары, бахрома на кромках и посторонние включения.
    Примечание: На плиты древесноволокнистые выдано «Санитарно- эпидемиологическое заключение» № 38.БЦ.06.553.П.000234.10.03. от 03.10.2003г. Государственной санитарно-эпидемиологической службой Российской Федерации. Контроль за ПДК вредных химических веществ, выделяющихся из готовых плит, а также периодичность контроля, производит Братское отделение Государственной санитарно-эпидемиологической службы Российской Федерации.
 


          3 Характеристика исходного сырья, химикатов и одежды машин
    Характеристика исходного сырья и химикатов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.1.
    Таблица 3.1
      Наименование сырья, химикатов
      Номер ГОСТа
      или ТУ
      Показатели  по ГОСТ или ТУ Показатели, обязательные для проверки перед использован. в производство Примечание
      1 2 3 4
      Щепа  технологическая ГОСТ 15815 Марка ПВ 1 Массовая доля коры, %, не более 15,0 2 Массовая доля гнили, %, не более 5,0
      3 Массовая доля минеральных примесей, % не более 1,0
      4 Массовая доля остатков, %,
      на ситах с отверстиями диаметром: 30 мм, не более 10,0; 20 и 10 мм не менее 79,0; 5 мм не более 10,0; на поддоне не более 1,0. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются.
      1 Массовая доля 
      остатков на ситах
      2 Массовая доля 
      коры

      Служба контроля качества ДОК
      Парафин нефтяной твердый технический ТУ 38.1011322 Марки Не, Нв 1 Кристаллическая масса от светло- 
      желтого до светло-коричневого цвета.
      Допускаются оттенки  серого цвета.
      2 Запах отсутствует
      3 Температура плавления, ПС, не ниже 42
      4 Массовая доля масла, %, не более 5,0
      5 Содержание воды - отсутствие
         
      Аммиак  водный технический ГОСТ 9 Марка А 1 Прозрачная бесцветная жидкость. 2 Массовая доля аммиака, %, не менее 25
      3 Массовая концентрация нелетучего 
      остатка, г/дм , не более 0,07

         
      Масло талловое дистиллированное ТУ 13-00281074-26 Сорт 2 1 Маслянистая жидкость, прозрачная 
      при 80 ПС
      2 Цвет по йодной шкале, не 
      более 100

      3 Кислотное число, мг КОН на 1 г 
      продукта, не менее 165

      4 Число омыления мг КОН на 1 г 
      продукта, не менее 170

         
             
 


        Продолжение таблицы 3.1 

1 2 3 4
  5 Массовая  доля смоляных кислот, %, не более 40 6 Массовая доля  неомыляемых вещеста, %, не более  9
7 Массовая доля  воды, %, не более 1
   
Кислота серная техническая ГОСТ 2184 Сорт 2 1 Массовая доля моногидрата (H2SO4), %, не менее 92,5 2 Массовая доля железа (Fe), % , не более 0,1
   
Натр  едкий технический ГОСТ 2263
Сорт-высший
         первый 
Марка РД 

  Высш. сорт 1 сорт    
Внешний вид Бесцветная  или окрашенная жидкость. Допускается  выкристаллизованный осадок  
 
 
 
 
 
1 Массовая доля  едкого натра, %, не менее 46,0 44,0  
 
 
 
 
 
2 Массовая доля  углекислого натрия, %, не более 0,6 0,8  
 
 
 
 
 
3 Массовая доля  хлористого натрия, %, не более 3,0 3,8  
 
 
 
 
 
4 Массовая доля  железа в пересчете на ГегОз, %, не более 0,007 0,02  
 
 
 
 
 
5 Массовая доля  хлорноватокисло-го натрия, %, не более 0,25 0,3  
 
 
 
Смола феноло -формальдегидная ГОСТ 20907 Марка СФЖ-3013 1 Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), %, 39-43
2 Вязкость, с, 40-130
3 Массовая доля щелочи, %, 4,5-5,5
4 Массовая доля свободного фенола, %, не более 0,18
5 Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,18
Массовая доля нелетучих веществ Лаборатория ЦСС фанерного производства
 


      Окончание таблицы 3.1
        1
        2
        3
        4
      Воздух  сжатый (технологический) Давление 0,4 - 0,5 МПа (4-5 кгс/см2)
         
      Мех.очищенная  вода Давление 0,4 - 0,5 МПа (4-5 кгс/см2)
      Давление  
      Пар 8 (парР8)
      Давление 0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/  см2)
      Температура 175 - 190 °С
      Давление  
      Пар 40 (парР40) Давление 3,0 - 3,5 МПа (30-35 кгс/ см2)
      Температура 300- 380 °С
      Давление  
      Хоз.питьевая вода Давление 0,4 - 0,5 МПа (4-5 кгс/см2)
      Давление  
 
    Характеристика  одежды отливной машины должна соответствовать  требованиям, указанным в таблице 3.2.
Таблица 3.2
      Наименование Номер сетки Размеры Количество  на единицу оборудования 
      Ширина, мм Длина, мм
      Сетка полиэфирная 8 1980 26400 1
      Сетка полиэфирная 6 1980 10200 1
      Сетка полиэфирная 6 1980 7400 2
      Сетка полиэфирная 6 1980 6100 2
 
    Характеристика  одежды гидравлического пресса РН-Р-5325/25А должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.3.
Таблица 3.3 

      Наименование Характеристики Размеры Количество на единицу
      оборудования 

      материал Номер сетки Ширина, мм Длина, мм Толщина, мм
      Сетка подкладная Бронза 2;4 8 1810 5670 - 60
      Сетка транспортная Нержавеющая сталь 7,2/6,4 1800 5750 - 65
      Лист  транспортный Ст 20 ЮА - 1830 5920 3,5 65
      Лист  противоизносный Ст 08 КП - 1850 5820 2,0 30
      Лист  глянцевый Нержавеющая сталь - 1820 5670 5,0 30
 


          4 Удельные расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов 

    Расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов на производство 1000 м2 твердых древесноволокнистых плит указаны в таблице 4.1.
      Наименование  расходуемого сырья, материалов и энергоресурсов 
      Ед. изм. Расходные нормы
      2004 г. 2005 г. 2006 г. 2007 г. 2008 г.
      Древесное сырье м3 8,7 8,3      
      Технологическая щепа м3     7,6 7,6  
      Парафин технический кг 19,0 19,0 14 14  
      Кислота серная 100 % кг 8,7 8,7 8,7 8,8  
      Натр  едкий технический 100% кг 1,61 1,61 1,61 1,61  
      Аммиачная вода 100 % кг 0,4 0,4 0,4    
      Масло талловое дистиллированное кг 1,2 1,15 1,15    
      Смола фенол-формальдегидная (для готовой продукции):                            группа А
                                 группа Б
      кг 26 19 26 19 24 15 24 14  
      Вода  мехочищенная м3 99 98 68 68  
      Пар ГДж (Гкал) 34,209 (8,184) 33,557 (8,03) 32,596 (7,8) (7,8)  
      Электроэнергия кВт.ч 1660 1569 1448 1448  
Таблица 4.1
 

     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

    5 Технологическая схема производства и описание технологического процесса
    5.1 Подготовка сырья
    Сырье, в виде кондиционной щепы, пневмотранспортом  через циклоны, камерный питатель и ленточные транспортеры подается в бункера хранения. Предусмотрена подача щепы автотранспортом на приемное устройство и при помощи ленточных транспортеров, щепа подается в бункера хранения. Вместимость бункера 500 м.
    В нижней части бункеров хранения установлены разгрузочные шнеки: на два бункера один шнек. Продвигаясь вдоль секции бункеров, шнеки выгребают щепу на ленточные транспортеры. Через систему ленточных транспортеров, ковшовый элеватор и течки, щепа подается в ванны для мойки щепы.
    Установлено две ванны для мойки щепы. Основное назначение гидромойки щепы – смыв грязи, песка и других включений, в том числе металлических. Промывка щепы водой создает более благоприятные условия работы размольного оборудования, удлиняет срок службы размольной гарнитуры. Вода, после гидромойки, направляется на очистку в волокноулавливатель.
    Промытая  щепа шнеком, через течки, подается на галерейные транспортеры и, пройдя магнитные сепараторы, поступает в бункера дефибраторов, вместимостью 22 м3 каждый.
 
    5.2 Получение древесноволокнистой плиты
    Из  расходного бункера щепа поступает в пропарочную камеру дефибратора РТ-70, где подвергается термообработке насыщенным паром с температурой 175 - 190 ПС под давлением 0,8 - 1,2 МПа (8-12 кгс/см ). Затем щепа поступает в размольную камеру дефибратора, где и происходит размол щепы.
    Уровень щепы в пропарочной камере, поддерживаемый в пределах 1700 - 1900 мм и контролируемый релейным изотопным прибором, обеспечивает необходимое время пропарки. Степень  помола после дефибратора не менее 14 ДС, определяется по прибору Дефибратор – Секунда. 

    Размолотая  щепа в виде волокнистой массы  поступает на вторичный размол в рафинаторы РР -70.
    На  заводе одновременно действуют две  схемы подачи размолотой массы из дефибраторов в рафинаторы.
    По  первой схеме размолотая волокнистая масса через выпускные устройства дефибраторов давлением пара выбрасывается по трубопроводам в циклоны, где разбавляется оборотной водой, которая поступает из коллектора оборотной воды. Затем поступает в сборники дефибраторной массы (степень помола не менее 14 ДС), снабженные горизонтальными мешалками, а оттуда поступает на рафинаторы для вторичного размола.
    По  другой схеме – масса поступает из дефибраторов непосредственно в размольную камеру рафинатора. Разбавление оборотной водой происходит перед размольной камерой рафинатора. Степень помола массы после рафинатора составляет 22 – 26 ДС. Массовая доля волокна в бассейнах рафинаторной массы, снабженных вертикальными мешалками для постоянного перемешивания, должна быть 2,0-3,5 %. В рафинаторные бассейны масса стекает самотеком по каналам рафинаторной массы. Для получения массы третьей степени помола (не менее 50 °ШР), масса после размола на рафинаторах, поступает в бассейны покровного слоя. Из бассейна, насосом по трубопроводу, масса подается на дисковую мельницу МД-14.
    Масса покровного слоя из мельницы, за счет напора, создаваемого насосом, подается в ящик проклейки покровного слоя. Избыток массы, через перелив по массопроводу возвращается в бассейн на рециркуляцию. Из ящика проклейки, через трубопроводы, масса покровного слоя распределяется на четыре отливные машины в наливной ящик облагороженного слоя.
 
    5.3 Проклейка массы
    Из  бассейнов рафинаторной массы насосом  масса подается в ящик для проклейки, куда одновременно из ящика поступает парафиновая эмульсия с массовой долей парафина 6 - 9 % в количестве не более 1 % к массе абсолютно сухого волокна. После введения парафиновой эмульсии, в ящик непрерывной проклейки вводится осадитель – разбавленная серная кислота.
    Концентрированная серная кислота подается по трубопроводу в дозатор кислоты, установленный на ящике проклейки, туда же непрерывно подается мех. очищенная вода, где происходит разбавление концентрированной кислоты. Значение рН массы после прохождения ящика проклейки, должно быть от 3,9 до 4,5. Для увеличения прочности древесноволокнистой плиты, в ящик проклейки подается фенолформальдегидная смола из ящика. Массовая доля фенолформальдегидной смолы, в древесноволокнистой массе, должна быть не более 1,3 %. Массовая доля нелетучих веществ (сухого остатка) фенолформальдегидной смолы в массе должна быть 6 - 8 %. Расход химикатов, подаваемых в ящик для проклейки массы, приведен в таблице 5.1.
 

     

РАСХОД  ХИМИКАТОВ В ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТУЮ  МАССУ В ЯЩИК ПРОКЛЕЙКИ (поз. 18), В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ОТЛИВНОЙ МАШИНЫ И ВРЕМЕНИ ИСТЕЧЕНИЯ ХИМИКАТА
    Таблица 5.1
      Время истечения, с Массовая  доля химиката, %
       
      3,0
      3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0
      3,0 0,61 0,72 0,82 0,92 1,02 1,12 1,22 1,33 1,43            
      3,5 0,52 0,61 0,70 0,79 0,87 0,96 1,05 1,14 U1 1,31 1,40        
      4,0 0,46 0,54 0,61 0,68 0,77 0,84 0,92 0,99 1,07 1,15 1,22 1,30 1,38    
      4,5 0,41 0,48 0,54 0,61 0,67 0,75 0,81 0,88 0,95 1,02 1,09 1,16 1,23 1,30  
      5,0 0,36 0,43 0,48 0,55 0,61 0,67 0,73 0,80 0,88 0,91 0,98 1,04 1,10 1,16 1,23
      5,5 0,33 0,38 0,45 0,50 0,56 0,61 0,67 0,72 0,78 0,84 0,89 0,96 1,00 1,06 1,11
      6,0 0,31 0,36 0,41 0,46 0,51 0,56 0,61 0,66 0,72 0,77 0,82 0,87 0,92 0,97 1,02
      6,5 0,28 0,33 0,38 0,42 0,47 0,52 0,57 0,61 0,66 0,71 0,75 0,80 0,85 0,90 0,94
      7,0 0,26 0,31 0,35 0,39 0,44 0,48 0,53 0,57 0,61 0,66 0,70 0,74 0,79 0,83 0,88
      7,5 0,25 0,29 0,33 0,37 0,41 0,45 0,49 0,53 0,57 0,61 0,65 0,68 0,74 0,78 0,82
      8,0 0,23 0,27 0,31 0,34 0,38 0,42 0,46 0,50 0,54 0,57 061 0,65 0,69 0,73 0,77
      8,5 0,22 0,25 0,29 0,32 0,36 0,40 0,43 0,47 0,50 0,54 0,58 0,61 0,65 0,69 0,72
      9,0 0,20 0,24 0,27 0,31 0,34 0,37 0,41 0,44 0,48 0,51 0,54 0,58 0,61 0,65 0,68
      9,5 0,00 0,23 0,26 0,29 0,32 0,35 0,39 0,42 0,45 0,48 0,52 0,55 0,58 0,61 0,65
      10,0   0,21 0,25 0,28 0,31 0,34 0,37 0,40 0,43 0,46 0,49 0,52 0,55 0,58 0,61
      10,5   0,20 0,23 0,26 0,29 0,32 0,35 0,38 0,41 0,44 047 0,50 0,53 0,55 0,58
      11,0     0,22 0,25 0,28 0,31 0,33 0,36 0,39 0,42 0,45 0,47 0,50 0,53 0,56
      11,5     0,21 0,24 0,27 0,29 0,32 0,35 0,37 0,40 0,43 0,45 0,48 0,51 0,53
      12,0     0,20 0,23 0,26 0,28 0,31 0,33 0,36 0,38 0,41 0,43 0,46 0,49 0,51
Скорость  отливочной машины - 18 м/мин Расход = С*60 / ист*97,8)
97,8 -масса  древесноволокнистой массы, проходящей через проклеивающий ящик в минуту, кг С - массовая доля химиката, % тист- время истечения, с
 


    5.4 Отлив волокнистого ковра
    Из  ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напускной (напорный) ящик отливной машины концентрация массы удерживалась на постоянном уровне, следует подвести оборотную воду под постоянным давлением к смесителю, установленному на трубопроводе массы. Оборотная вода, потребляемая для разбавления массы в отдельных фазах технологического процесса, хранится в бассейнах оборотной воды, из которых отводится при помощи насосов к потребителям.
    Из  напорного ящика масса, непрерывным  потоком, через щели шибера по высоте регулирования, поступает на непрерывно движущуюся сетку отливной машины. Основная часть воды, из волокнистой массы, удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды, за регистровым столом, под сеткой, установлены три отсасывающие ящика, снабженные вакуумной установкой. Дальнейшее обезвоживание происходит в форпрессе. Зазоры между валами форпресса устанавливают:
    форпресс - 14-15 мм;
    форпресс - 13-14 мм;
    форпресс - 12-13 мм.
    За  форпрессами установлены три пары прессовых валов, предназначенных для окончательного обезвоживания ковра и получения заданной его толщины. Сухость волокна после отливной машины не менее 25 %. Зазоры между валами прессов устанавливаются :
    пресс- 12-13 мм;
    пресс- 10-11 мм;
    пресс - 8-9 мм.
    Зазоры  между валами форпрессов и прессовыми валами выставляются во время планово- предупредупредительных работ.
    После прессовой части волокнистый ковер посредством гидроножей (продольных, поперечных, кромочных) разрезается на полотно размером 1730*(5580-5590) мм, которое сразу поступает на приемный транспортер (секция ускорения), а затем на ременные транспортеры.
    Обрезанные  кромки, а также неиспользованные части ковра поступают в бассейн гауч - мешалки, где разбиваются все кромки и бракованный ковер в волокнистую массу. В бассейн подается оборотная вода для разбавления волокнистой массы до массовой доли волокна 2,5 %. Обрезанные кромки, бракованный волокнистый ковер, превращенные в волокнистую массу, возвращаются в бассейн брака, для повторного использования. Вода регистровой части, сосунной части и вода для спрысков отводится в бассейн оборотной воды, из которого по мере необходимости используется для производственного процесса. Излишек воды идет в бак оборотной воды, а затем на (фильтр) волокноулавливатель, для улавливания волокна из оборотной воды, часть которой идет на очистку на ОСП, а уловленное волокно в массный бассейн.
 

    
    5.5 Прессование плит
    Влажное полотно (плиты), разрезанное на заданные размеры, транспортируется от отливной машины к прессу системой роликовых и ременных транспортеров. Плиты, ременными транспортерами, подаются к секции наложения, где укладываются на транспортные листы с сетками, затем загружаются в загрузочную этажерку пресса. После загрузки этажерки, поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в 30-ти этажный гидравлический пресс.
    Древесноволокнистые плиты прессуются между плоскими поверхностями нагревательных плит пресса, обогреваемых горячей водой, при температуре 180 -200 °С. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0 - 6,0 МПа.
    Процесс прессования проводится в две  фазы или в три фазы.
    фаза - отжим влажных плит;
    фаза - сушка;
    фаза - закалка.
    В первой фазе под действием давления пластифицированные волокна сближаются. Давление прессования - 26,0 - 30,0 МПа.
    Во  второй фазе происходит испарение воды, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованию водородных связей и смолоподобных образующих веществ вследствие частичного температурного гидролиза гемицеллюлозы. Давление прессования в период сушки - 4,0 - 6,0 МПа.
    В третьей фазе происходит тепловая обработка  плит при повышенном давлении. Давление прессования - 9-15 МПа.
    Продолжительность прессования по фазам составляет:
    фаза - (отжим влажных плит) - 12-18 с;
    фаза - (сушка) - 210 - 330 с;
    фаза - (закалка) - 12- 150 с.
    После окончания прессования давление снижается, пресс распрессовывается (размыкается) и транспортные листы с плитами вытягиваются (выгружаются) из пресса в разгрузочную этажерку. После разгрузки пресса плиты отделяются от транспортных листов и сеток при помощи пневматического отделителя. Плиты посредством ременных транспортеров подаются на типпель загрузки в 100-полочную этажерку, а транспортные листы с сетками возвращаются для новой загрузки влажных полотен.
    Для постоянного поддержания температуры  нагревательных плит гидравлического пресса на заданном уровне, а следовательно, для получения качественных древесноволокнистых плит и достижения при этом максимальной производительности служит тепловой аккумулятор «Рутса». Помимо пресса, аккумулятор перегретой воды обеспечивает теплом камеры термообработки (закалки) плит.
 


          5.6 Закалка плит
    Плиты, загруженные в 100-полочную этажерку, подаются в камеры закаливания посредством механизированного передвижного устройства. Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускается в калорифер горячая вода с температурой 190-210 ПС. Время выдержки при рабочей температуре 150-155 °С - 2 часа.
    В камерах плиты подвергаются обработке  струей горячего воздуха. В результате закалки увеличивается механическая прочность плит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают более ровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущим инструментом.
    По  истечении времени закалки, этажерки с плитами выкатываются из камеры. В течение 20 минут плиты охлаждаются до температуры 60-80 ПС.
    Термическая обработка плит, в камерах закаливания, сопряжена с опасностью возникновения  пожара, так как при этом из древесины выделяются смолистые вещества, которые осаждаются на внутренней части закалочных камер, на конструкциях 100-полочных этажерок, в водном коллекторе и в смеси с отложениями древесной пыли способны к самовозгоранию.
    Использование этажерок с погнутыми, соприкасающимися струнами, грязных этажерок и засоренных обломками плит, плиты с недопрессованной бахромистой кромкой приводят к нарушению нормальной циркуляции воздуха, к местному перегреву и самовозгоранию с последующим горением как в камере закаливания так и в выводном коллекторе. Возможность самовозгорания увеличивается при увеличении температуры закалки.
    Для предотвращения самовозгорания, при  проведении ПНР, камеры закаливания моются раствором натра едкого технического с массовой долей 5- 7 %.
    Камеры  пропаривают паром в течение 30 мин. Затем в камеру закатывается установка для мойки камер. Через форсунки, стены камер обливаются раствором натра едкого технического и снова пропариваются в течение 20 минут. Затем камеры промывают холодной водой в течение 20 минут. При необходимости чистятся металлическими скребками. 
 

    5.7 Раскрой древесноволокнистых  плит
    После термообработки, этажерки с плитами  подаются на участок раскроя плит. При помощи разгрузочного устройства плиты поступают на роликовый  конвейер форматно-обрезного станка, который осуществляет продольное и поперечное резание плит на заданные размеры.
    На  участке раскроя предусмотрена  установка для раскроя плит на меньшие размеры (малый формат) по согласованию с потребителем. После  форматной резки, плиты сортируют, укладывают на специальные поддоны в пачки и с помощью электропогрузчика увозят на склад готовой продукции.
    Полученная  при резке плит кромка (отходы продольной обрезки) от форматно-обрезного станка, через циклон поступает в бак  отходов, где разбавляется водой, разбивается мешалкой, а затем, в виде массы, насосом перекачивается для повторного использования в производство. 
 

    5.8 Паро- и водоснабжение  производства древесноволокнистых  плит
    Для приема пара на ПДВП и распределения  его по технологическим цепочкам производства служит теплопункт. В теплопункте находится редуцирующая охлаждающая установка (РОУ), которая служит для снижения давления и охлаждения пара Р40 -Производство ДВП получает:
    - Пар Р40 от ТЭС давлением 3,0-3,5 МПа (30-35 кгс/см ) и температурой 300-380 С.
    - Пар Р8 от Иркутской ТЭЦ- 6 давлением 0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/см) и температурой 175 -190 °С.
    - Хозпитьевую воду давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см2)
    - Мехочищенную воду давлением  0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см2) воду от ВОС 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6 Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
    Производство  ДВП осуществляется мокрым способом и включает в себя 4 технологических потока, мощностью по 10 млн.м в год каждый (по проекту). В настоящее время в работе находится 3 технологических потока. В состав производства ДВП входят:
    участок производства массы;
    участок производства и обработки плит.
    6.1 Твердые отходы производства
    6.1.1 Образование отходов
    На  участке производства массы осуществляются следующие технологические операции:
    гидромойка щепы;
    пропарка и размол щепы на дефибраторах;
    дополнительный размол на рафинаторах.
    В процессе производства массы образуются безвозвратные отходы:
    при мойке щепы;
    в процессе дефибрирования (растворенные органические вещества). Процесс изготовления плит на участке производства и обработки плит состоит
    из  следующих технологических операций:
    обезвоживания и формирования плит на отливных машинах;
    горячего прессования и сушки;
    форматной резки плит.
    На  участке производства и обработки  плит образуются отходы: возвращаемые в производство, предлагаемые к использованию и безвозвратные потери. Отходы, возвращаемые в производство, образуются:
    при формировании мокрого ковра;
    при продольной резке древесноволокнистых плит.
    Безвозвратные потери образуются:
    при формировании мокрого ковра;
    при прессовании;
    при промывке емкостей;
    Отходы, предлагаемые к использованию, образуются при поперечной резки готовых плит, которые идут на сжигание на ТЭС и для нужд населения.
    Так же в процессе деятельности производства ДВП образуются производственные отходы: отработанное масло, металлолом, промышленный мусор, ртутьсодержащие лампы, отработанные аккумуляторы, отработанные шины.
 

    
          При работе технологического оборудования производства ДВП используется масло  индустриальное. Замена масла происходит при плановых ремонтах оборудования. Отработанные масла собираются в бочки и размещаются в складах ГСМ участка производства массы и участка производства плит.
    По  мере накопления отработанные масла  вывозятся автотранспортом на участок
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.