На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


курсовая работа Технология приготовления творога

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 18.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):



ОГЛАВЛЕНИЕ 

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….…..3
    Описание технологической линии производства…………………………5
    Описание устройства, работы охладителя творога…………….…………11
    Расчет сырья на этапах производства……………………………………...13
    Расчет технологического оборудования и определение площади цеха …15
    Модернизация охладителя. Суть модернизации…… …………………….17
    Расчеты модернизированного охладителя…………………………………18
    Экономическая эффективность модернизации ……………………………20
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………..22
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК………………………………………….….23
 

ВВЕДЕНИЕ 

     Молочные  заводы вырабатывают творог жирный (18 % жира), полужирный (9% жира) и нежирный. Каждый из этих видов творога разделяется  еще на два сорта – высший и  первый. В пачку упаковывается 250 г продукта, что составляет примерно половинную норму дневного потребления.
     Творог - наиболее богатый источник полноценного белка. Белок творога полностью  усваивается организмом человека. Почти  во всех лечебных меню, предписываемых врачами, одним из первых продуктов  значится творог. Он назначается при лечении тучности, заболеваний сердца, печени, органов кровообращения и пищеварения. Творог полезен как больным, так и здоровым людям. Лица, систематически потребляющие творог и изделия из него (до 7 кг в год), менее подвержены заболеваниям. В состав творога входят кроме белка казеина и минеральные вещества: кальций, фосфор, магний; в нем присутствуют витамины и молочная кислота.
     Творог- благоприятная среда для развития микроорганизмов, которые могут  вызвать его порчу. Поэтому продукт следует готовить и в домашних условиях из пастеризованного молока или смеси молока с обратом, скрашивая их чистыми культурами молочнокислых стрептококков и ароматообразующих бактерий.
Процесс производства творога направлен  на накопление умеренного количества молочной кислоты в молоке (смеси) для образования сгустка и удаления сыворотки с целью получения концентрированного белкового продукта. В начале процесса создают благоприятные условия для развития молочнокислых бактерий. В последующем, после удаления большей части сыворотки стремятся по возможности ограничить жизнедеятельность бактерий в творожной массе, чтобы продукт не был излишне кислым.

     Творог  в домашних условиях является как  бы «сырьем» при изготовлении множества  вкусных и полезных творожных  изделий: сырников, запеканок, например с вермишелью, блинчиков, пудингов, вареников, макаронников и др. Естественно, что в этом случае требуются и другие продукты: жиры (масло, сливки), яичные компоненты, мука, соль, питьевая сода и др.
     Иногда  высказывается ошибочное мнение, что термическая обработка творога при изготовлении запеканок, пудингов, вареников, сырников ухудшает усвояемость молочного белка. Необходимо в домашних условиях следить за температурным режимом, чтобы не образовывалась заметная корочка, и следует подавать эти блюда на стол сразу же после приготовления.
     Творог  не выдерживает длительного хранения. В этом случае в нем быстро размножаются молочнокислые бактерии, плесени, он киснет, особенно если находится в  теплом помещении. Поэтому хранить  творог можно не более 2-3 суток при температуре 0-8о. Его следует держать в плотной упаковке или укладывать, слегка приминая, в эмалированную или стеклянную посуду с крышкой.
     Творог  подвергнутый замораживанию и хранящийся при низкой температуре, сохраняет  все питательные качества. Размораживать его нужно постепенно, лучше на нижней полке холодильника или при комнатной температуре, непосредственно перед употреблением. В этом случае в нем не успевают активизироваться микроорганизмы, жизнедеятельность которых в замороженном продукте была приостановлена.
     Но  лучше избегать замораживания творога  в домашних условиях, так как оно  идет медленно, отчего нарушается структура  белка, и ухудшаются вкусовые качества продукта. В виде исключения это  можно делать лишь в морозильных отделениях с температурой -18о; хранить творог в таких условиях следует не более 2 недель.
 
1 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА ТРАДИЦИОННЫМ СПОСОБОМ 

      Производство  творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:
    приемка молока и оценка его качества;
    подогрев, очистка молока, сепарирование молока;
    нормализация молока и составление смеси;
    пастеризация и охлаждение смеси до температуры заквашивания;
    заквашивание и сквашивание смеси;
    обработка творожного сгустка;
    отделение сыворотки, охлаждение творога;
    упаковка, маркировка;
    доохлаждение упакованного продукта;
    замораживание творога.
 
    Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на чертеже ТО 65.02.01.00 МАС.
    Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.
    Сразу же после приемки молоко подогревают до температуры 
35...40 °С и очищают на центробежных молокоочистителях или другом оборудовании без подогрева. Для очистки сырого молока рекомендуется также использовать бактериофугу со специально встроенным герметичным сепаратором для удаления бактерий из молока. После этого молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры (4 ± 2) °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, охлажденного до температуры 4 °С, до переработки не должно превышать 12 ч, охлажденного до температуры 6°С-6ч.

  После хранения молоко подогревают до температуры (37 ± 3) С и направляют на сепаратор-сливкоотделитель с нормализующим устройством при нормализации молока в потоке, либо на сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок и обезжиренного молока при нормализации цельного молока смешиванием. При производстве творога молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации.
  Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога.
  Методика определения уточненных коэффициентов пересчета белка на массовую долю жира в смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре контрольные выработки творога, в которых массовую долю жира в смеси определяют по фактической массовой доле белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент массово' доли жира в смеси: 

Кжст*(100-Вф)/[жф*(100-Вст)], 

где: К - поправочный коэффициент жирности смеси;
  жст - стандартная массовая доля жира в продукте (для творога с м. д. ж. 18,0 % жст=18,5 %; для творога с м. д. ж. 9,0 % жст= 9,5 %), %;
  Вф - фактическая массовая доля влаги в твороге, полученном в контрольных выработках, %;
  жф - фактическая массовая доля жира в твороге, полученного в контрольных выработках, %;
  
  Вст - стандартная массовая доля влаги в твороге (для творога с м. д. ж. 18,0% Вст=65 %; для творога с м. д. ж. 9,0 % Вст =73 %), %.
  Рассчитав Кж определяют уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси:
Кпжсмм, 

где: Кп - уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси;
   жсм - массовая доля жира в смеси, используемой в контрольной выработке, %;
   Бм - массовая доля белка в молоке, %.
   Средний коэффициент пересчета белка на массовую долю жира в смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле: 

 Кср=(Кп1п2п3)/3, 

   Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, массовую долю жира в смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на переработку:
   жсммср 

   После нормализации смесь пастеризуют при температуре (78 ± 2) °С выдержкой от 15 до 20 секунд.
   Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6 + 2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 часов. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.
   
   Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре (30 ± 2) °С в холодное время года и (28 ± 2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5...2,5):1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32 ± 2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси, с целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси. При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 50 кг симбиотической закваски. В случаях применения бакконцентрата прямого внесения его вносят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов.
   После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %.
   После введения хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 ME на 1000 кг заквашиваемой смеси равна 1 г.
   Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36 ± 3) °С, пепсин растворяют в свежей профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры. Объем воды или сыворотки определяют по формуле: 

   V=mф*100, 

   где: Vобъем воды или сыворотки;
   mф — масса фермента, г;
   100 — объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента, см3.
   В зависимости от активности фермента, определенной лабораторией предприятия, делают расчет массы фермента по следующей формуле: 

   mф=100000*mа.ф*mз.см/(Аф -1000),
       
   где: mф - масса фермента, г;
   mаф - масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г;
   тз.см - масса заквашиваемой смеси, кг;
   Аф — активность применяемого фермента, ME;
   1000 — масса заквашиваемой смеси, кг.
   Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 минут, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности: (58 ± 5) °Т для творога с м. д. ж. 23 %; (61 ± 5) °Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0 %; (65 + 5) °Т для творога с м. д. ж. 7,0; 5,0; 4,0 %; (68 ± 5) °Т для творога с м. д. ж. 3,8; 3,0; 2,0, %; (71 + 5) °Т для творога обезжиренного.
   Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе — от 4 до 6 часов.
   Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине — на вертикальные, разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 минут для выделения сыворотки.
   В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 минут при производстве творога с м. д. ж. от 9,0 до 23,0 %, до температуры (38 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 минут при производстве творога с м. д. ж. от 2,0 до 7,0 % и до температуры (36 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре 15 до 20 минут при производстве обезжиренного творога.
   Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои пускаются вниз.
   
   Сгусток, нагретый до указанных выше температур, после необходимой выдержки охлаждают не менее чем на 10 °С путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.
   
   Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или пресс-тележку для самопрессования и прессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения творога составляет от 1 до 4 часов в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 часа. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 часов. Допускается подпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 часов. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.
   При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием сепаратора для творожного сгустка.
   Творог охлаждают любым вышеуказанным способом до температуры (12 ± 3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Упакованный продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры (4 ± 2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Срок годности творога по ТУ 9222-180-00419785-04 составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса.
 

2 описание устройства и работы ОХЛАДИТЕЛЯ ТВОРОГА
   Охладитель творога двухцилиндровый 209-ОТД-1 представленный на чертеже ТО 65.02.02.000 ВО представляет собой станину 6, на которой смонтирован привод 7 общего бункера 2. К станине и бункеру с одной стороны крепятся два цилиндра 3, представляющие собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент, с другой — смонтированы приводы барабанов 1, состоящие из полых валов, вращающихся в корпусах на роликовых конических подшипниках. Сзади приводов на станине смонтированы узлы подвода и отвода воды из барабанов, имеющие специальные сальниковые устройства, исключающие попадание воды в продукт.
  Внутри  цилиндров расположены вытеснительные барабаны 4 со шнековой поверхностью. Барабаны представляют собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент. Хвостовики барабанов проходят через полые валы приводов и крепятся к узлам подвода и отвода воды специальными гайками. Вторые концы вытеснительных барабанов своими пальцами входят в подшипники крышек цилиндров 5. На продолжении барабанов установлены цилиндрические вальцы 8 с наклонными по ходу движения творога рифлями. Ниже установлен выгрузной канал 9.
  Подвод  воды в цилиндры осуществляется через  вентиль, отвод воды — через патрубок.
  Подвод  воды в вытеснительные барабаны осуществляется через вентиль, отвод — через отверстие тройника.
  Творог  в транспортной тележке поднимается  подъемником-загрузчиком и опрокидывается в бункер охладителя 2. От электродвигателя через ременную передачу, редуктор, цепную передачу вращение передается полым валам приводов барабанов. Валы через шпонку передают вращение вытеснительным барабанам 4.
  Конусная  часть шнековых барабанов забирает из бункера творог и перемещает его в цилиндрическую часть, где он охлаждается поверхностями цилиндра и барабана, в межстенном пространстве которых протекает вода в направлении, противоположном движению творога. Далее происходит вальцевание творога, и выгрузка через специальный наклонный канал. 

      Техническая характеристика охладителя творога  двухцилиндрового 209-ОТД-1
      Производительность, кг/ч…………………………………780
      Поверхность охлаждения, м2………………………………...3,7
Частота вращения вытеснительных барабанов, с-1………...0,49 
Температура творога, °С:

      на выходе в охладитель……………………………..28... 30
      на выходе из охладителя……………………………..8... 10
      Хладагент………………………………………………….вода
      Температура хладагента на входе в охладитель, °С…………..1
      Расход хладагента, м3/ч……………………………………….9
      Потребляемая электроэнергия, кВт*ч ...……………………7,5
      Габаритные  размеры, мм………………………2060x970x1700
      Масса, кг……………………………………………………750 

 
3 РАСЧЕТ  СЫРЬЯ НА  ЭТАПАХ  ПРОИЗВОДСТВА 

    Жирность  нормализованной  смеси 
Ж см = К * Б м* Ж с.в./ 100,                                  (4.1)
где К – коэффициент  использования  жира  и  казеина,  для  творога  18 % - 1,15  /2/;       
     Б м – содержание  белка  в  молоке, %;
     Ж с.в. – нормативное содержание  жира  в твороге, %.

Ж см = 1,15*3,17*18/100 = 0,7 %.

    При  выработке  творога  содержание  жира  в  сухом   веществе  продукта  больше  или  меньше  нормативных  значений,  то  для  расчета  жирности  молока,  обеспечивающей  нормативное  содержание  жира  в  сухом веществе  получаемого  творога,  находят  поправочный  коэффициент К ж.
                  К ж = Ж с.в.*(100 – Ж с.в.1)/Ж с.в.1*(100 – Ж с.в.)                     (4.2)
    Тогда  жирность  нормализованной  смеси  с  учетом  данного  коэффициента  составит:
                                      Ж см1 = К ж * Ж см,                                                (4.3)
 где   Ж с.в.1 – фактическое содержание  жира  в сухом веществе  творога, %;
        Ж см1 – содержание  жира  в  нормализованной  смеси  с  учетом  поправочного  коэффициента, %.
К ж = 18*(100-15)/15*(100-18) = 1,244,

Ж см1 = 1,244*0,7 = 0,871 %.

         Расход  нормализованного  молока  (смеси)  на  производство  100  кг  творога

Мсм = 100[Ж с.в.*(100 – Вс)*К*0,01*(1+0,01*От) – Жсыв ]/ Жсм *(1 - 0,01*Нж)-

сыв,  кг                                                   (4.4)

где  Вс – нормативное содержание  влаги в твороге, %;
        К – поправочный коэффициент (для творога  1,036), /2/;
        От – норма отхода  сыворотки от  количества  выработанного творога (400), %, /2/;
       
  Жсыв – нормативное содержание  жира  в сыворотке,% (Прил. 21),/2/;
         Нж – предельно  допустимые  потери  жира  (Прил.21).            

Мсм=100[18*(100 – 75)*1,036*0,01(1+0,01*400) - 0,3]/3,14*(1 - 0,01*3,7) - 0,3=844,7 кг
         Если  на  100 кг  творога  приходится  844,7  кг  молока,  то  на  2500  кг  творога – 2111,75  кг  молока.
            Количество  получаемой  сыворотки  при  выработки  творога:
          М сыв = М см*К,  кг                                     (4.5) 

где   М см – масса нормализованного  молока, кг;
         К – постоянный  коэффициент  (для  творога  0,9).
М сыв = 0,9*844,7 = 760,23  кг,
М сыв = 2111,75*0,9 = 1900,575 кг. 

    Массу закваски, приготовленной из нормализованной  смеси, идущей на выработку творога, определяют по формуле:
Мзн.м.*0,7/100*100/(100-П),                                 (4.6)
где 0,7 – согласно технологической инструкции доза внесения закваски при производстве творога 0,5…1,5%; 

П – потери, %.
Мз=2111,75*0,7/100*100/(100-0,6)=14,775 кг. 

      Приступим к подбору и расчету технологического оборудования исходя из продуктового расчета. 
 
 
 
 

             
4 Расчет технологического оборудования для производства ТВОРОГА  и определение площади цеха
      Технологическая линия производства творога включает оборудование:
    Емкость для молока В2-ОМВ-2,5 – 2500 л/час;
    Пластинчато-пастеризационная установка 1-ОПФ-300 – 1000 л/час;
    Ванна для сквашивания ВТ-25 – 2500 кг/час;
    Пресс-тележка 1750 кг/ч;
    Охладитель творога 209-ОТД-1 – 780 кг/ч;
    Автомат для фасовки творога М1-ОФТМ – 3600 пак/ч;
     Оборудование  подбирается согласно технологической  схеме (ТО 65.02.01.00 П) и вычисляется по формуле: 
                                              N = A/Q•T • к,                                       (6.1)
 где А – количество перерабатываемого сырья в смену, кг/смен;
    Q – производительность оборудования, кг/ч;
    Т – длительность смены, ч;
    к – коэффициент загрузки оборудования (0.8 – 1.0).
1) Емкость для молока В2-ОМВ-2,5. На переработку поступает 2111,75 кг молока. – Производительность - 2500 л/час; Габаритные размеры 3250х1250*1200. Занимаемая площадь 4,0625 м2.
N=2111,75/250,48•8•0,8=1,32.
Примем  в количестве 1 единицы.
2) Пластинчато-пастеризационная установка 1-ОПФ-300. Производительность – 1000 л/час; Габаритные размеры 3600х3000*2500. Занимаемая площадь 10,8 м2.
N=2111,75/300,5•8•0,8=1,1.
Примем  в количестве 1 единицы.
3) Ванна для сквашивания молока. Продолжительность сквашивания 6 – 8 ч., Габаритные размеры 2700?1520?930. Занимаемая площадь 4,2 м2, исходя из этого, примем 1 ванну.
N=2111,75/312,5•8•0,8=1,06.
Примем  в количестве 1 единицы.
4) Пресс-тележка. Производительность 1750 кг/час. Габаритные размеры 2500х1320х480. Занимаемая площадь 3,4 м2.
N=2111,75/437,5•8•0,8=0,75.
Примем  в количестве 1 единицы.
5) Охладитель творога 209-ОТД-1. производительность охладителя 780 кг/ч., Габаритные размеры 3060?970?1700. Занимаемая площадь 3,0 м2.
N=2111,75/780•8•0,8=0,42.
Примем  в количестве 1 единицы.
6) Автомат для фасовки творога М1-ОФТМ. Производительность 3600 пак./час. Габаритные размеры 2920?1120?3730. Занимаемая площадь 3,3 м2.
N=2111,75/360•8•0,8=0,916
Примем  в количестве 1 единицы. 

РАСЧЕТ  ПЛОЩАДИ ЦЕХА
    После подбора оборудования линии, исходя из геометрических параметров машины, рассчитаем площадь цеха по формуле:
                                                S = ?S • К, м2                                                   (7.7)
    
где ?S – суммарная площадь всего оборудования,
       К – коэффициент запаса (5…6).
    S = (4,0625*1+10,8*1+4,2*1+3,4*1+3,0*1+3,3*1) * 5= 143,8125 м2.
Количество  строительных квадратов:
А = 143,8125 / 36 = 3,99 строительных квадратов.
Принимаем 4 строительных квадратов.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.