Здесь можно найти образцы любых учебных материалов, т.е. получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


отчет по практике Практика на ОАО «НЛМК»

Информация:

Тип работы: отчет по практике. Добавлен: 18.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ  РОСИИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» 
 
 

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ 
 
 
 

Выполнил: Студент группы МН-09-1
Болдырев Д.А.
____________
                                                                               подпись, дата
Руководитель:                 асс. Уваров А.А.
____________
                                                                               подпись, дата 
 
 
 
 
 
 

Липецк 2011
Содержание
Введение
1. Доменное производство6
2. Производство  горячего проката10
3. Музей  ОАО «НЛМК»12
4. Производство холодного проката16
Заключение19
Библиографический список20
Приложение21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение
       Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК) — российская металлургическая компания, в состав которой входит третий по величине металлургический комбинат в стране.
       Основная  производственная площадка НЛМК находится  в Липецке, в центре Европейской  части России, расположена в пределах 350 км от Стойленского ГОКа, основного поставщика железорудного сырья, в непосредственной близости от основных российских потребителей  и ключевых транспортных путей.  
       Производственные  мощности компаний Сортового дивизиона  расположены в Уральском регионе, с ломозаготовительными площадками во всех основных регионах России. В составе совместных предприятий (СП), НЛМК владеет 8 прокатными активами в Европе и США.
       Группа  НЛМК состоит из нескольких элементов, которые представляют собой иерархическую  структуру. (Рисунок 1)
       НЛМК  – одна из крупнейших в мире металлургических компаний. Группа производит широкий спектр листового и сортового стального проката.
       При производственной мощности более 12,6 миллионов  тонн стали, НЛМК является ведущим поставщиком  слябов и трансформаторной стали  в мире и крупнейшим российским поставщиком  продукции с высокой добавленной  стоимостью, включая прокат с полимерным покрытием, оцинкованную и электротехническую сталь, а также сортовую металлопродукцию. НЛМК располагает современными производственными  мощностями, которые по уровню технологичности  не уступают ведущим западным производителям. Компания имеет широкую географическую диверсификацию бизнеса по рынкам сбыта, поставляя свою продукцию в более чем 70 стран мира. Себестоимость производства НЛМК – одна из наиболее низких в мире, средний уровень рентабельности компании по показателю EBITDA составляет около 40% в течение пятилетнего цикла.
        Рисунок 1. – Структура группы
       НЛМК  вошел в тройку лидеров по рыночной капитализации среди стальных компаний мира. Группа продолжает реализацию стратегии, направленной на сбалансированный рост и повышение эффективности бизнеса  с учетом отраслевых рисков. Принято стратегическое решение о развитии угольного бизнеса как важнейшего инструмента дальнейшего снижения издержек. Компания придает особое значение оптимальному географическому расположению активов. Оно позволяет в полной мере использовать конкурентные преимущества и достигать значительных синергетических эффектов.
       Основные  производственные мощности НЛМК находятся  в центре европейской части России, вблизи от ключевых потребителей продукции  и основных транспортных магистралей. Компания экономит на поставках сырья  из-за близости Курской магнитной  аномалии и на отгрузке готовой продукции  из-за близости Черного моря. Структуры  НЛМК располагают долями в морских  торговых портах (Туапсе, Новороссийск, Санкт-Петербург, Калининград, Таганрог), что облегчает доступ к экспортным каналам, а также способствует снижению транспортных издержек. Высокой эффективности  позволяет добиваться также собственная  ресурсная база - комбинат полностью  покрывает потребности в руде за счет собственных предприятий. Введение нового комплекса по добыче угля Жерновское-1 позволило компании к 2009г. достичь 100-процентной обеспеченности собственным углем.
       Слабыми сторонами НЛМК являются наименьшая среди всех металлургических компаний доля поставок на внутренний рынок и высокая доля продукции с низкой добавленной стоимостью - проката различных видов и полуфабрикатов. 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Доменное производство
       Доменное  производство начало свою деятельность в 1934 году. В настоящее время в состав доменного производства входят два доменных цеха. Доменный цех №1 имеет в своем составе четыре доменных печи: №2, №3, №4, №5 и разливочные машины №3, №4, №5, №6, №7, №8. В состав доменного цеха №2 входит только доменная печь №6. Все доменные печи построены в соответствии с проектами разработанными ГИПРОМЕЗОМ.
       Основные  характеристики доменных печей ОАО  НЛМК представлены в таблице 1.
       Таблица 1. – Характеристики доменных печей
№№  доменных печей Год ввода  в эксплуатацию Основные  параметры печей
Диаметр горна, м Полезный объем, м3 Рабочий объем, м3 Количество  фурменных приборов
ДЦ  №1 ДП №2
 
1951
 
7,3
 
1000
 
885
 
14
ДП №3 1962 10,0 2000 1700 20
ДП  № 4 1967 10,0 2000 1700 24
ДП  № 5 1973 12,0 3200 2760 32
ДЦ  №2 ДП №6
 
1978
 
12,0
 
3200
 
2760
 
        –
       В доменных печах выплавляется жидкий передельный чугун марок ПI и ПЛI по ГОСТ – 805-80, который поставляется в конверторные цеха комбината для дальнейшего передела и на разливочные машины доменного цеха для производства товарного чушкового чугуна.
       Доменные  печи представляют собой агрегаты шахтного типа непрерывного действия. В качестве шихты для выплавки чугуна применяется  смесь отсеянного от мелочи офлюсованного  агломерата аглофабрики ОАО «НЛМК» (Feобщ=58,5±0,5%) и офлюсованных окатышей Лебединского ГОКа (Feобщ=65,7±0,3%) с добавлением флюса – конвертерного шлака.
       Соотношение в шихте агломерата и окатышей составляет 85/15 % и определяется производительностью аглофабрики ОАО «НЛМК» - 14000 тыс.т/г
       Твердым топливом для производства чугуна является кокс, поступающий с коксохимического производства ОАО «НЛМК» и Алтайского коксохимического завода.
       Доменные  печи работают на дутье обогащенным  кислородом (до 25-28%) с применением  природного газа в количестве 7-9% к  дутью.
       В настоящее время подача дутья  на доменные печи ДЦ-1 осуществляется при  помощи воздуходувных машин, расположенных  на ТЭЦ- ПВС, При этом машины № 2, 3 работают на ДП №2, машины № 5, 6 работают на ДП №3,4, машина №8 на ДП №4,5, машины №7,9 на ДП №5, (ТВД – 4 находится на консервации). Доменная печь №6  снабжается дутьем от ЭВС в составе которой находятся две электровоздуходувные машины.
       Необходимо  так же пометить, что парк воздуходувных  машин доменного цеха №1 морально и физически устарел. Срок эксплуатации машин составляет от 34 до 44 лет.
       Показатели  удельной производительности и удельного  суммарного расхода топлива доменных печей № 5 и 6 соответствуют показателям аналогичных современных доменных печей Европы. Показатели эффективности работы печей № 2, 3, 4 значительно хуже.
       Удельный  расход скипового кокса на всех печах  ОАО «НЛМК» на 50-100 кг/т выше по сравнению  с современными доменными печами Европы, Америки и Азии.
       Основными причинами невозможности дальнейшего  повышения эффективности работы доменного производства ОАО «НЛМК» при безусловном обеспечении  требований правил промышленной безопасности являются следующие:
       1) ДП № 2-4 доменного цеха № 1 были запроектированы и построены в 50-60 годах прошлого столетия. Печи оборудованы двухконусными загрузочными устройствами. Конструкция систем желобов не позволяет применить в их футеровке современные высокостойкие огнеупорные материалы, а старое оборудование для обслуживания чугунных леток и маломощные системы аспирации не позволяют организовать укрытие желобов. Доменные печи № 2 и 3 имеют по одному литейному двору. Организация отсева мелкой фракции из загружаемых в ДП №2 шихтовых материалов возможна только с использованием помещения бункерной эстакады демонтированной ДП №1 и требует больших капитальных затрат. Существующие системы желобов доменной печи №6 и установленное оборудование для обслуживания чугунных леток также не позволяют без проведения реконструкции литейного двора применить в их футеровке современные высокостойкие огнеупорные материалы и организовать укрытие желобов;
       2) Значительное увеличение производительности ДЦ-1 сдерживается подачей железорудных материалов в бункера доменных печей железнодорожным транспортом, которая возможна только с одной стороны бункерной эстакады;
       3) Воздуходувные машины №5,6 были построены в 60-х годах и рассчитаны для доменных печей полезным объемом 2000 м3 (ДП № 3 и 4), имеющих по 20 воздушных фурм. В 1985 году на ДП №4 было установлено 24 воздушных прибора, что привело к ухудшению качества дутья ввиду несоответствия компрессоров новым условиям эксплуатации. Воздуходувные средства доменных печей №3-5 имеют сроки эксплуатации от 34 до 44 лет и, даже при незначительном увеличении объёмов доменных печей или форсировки доменной плавки за счет увеличения рабочих перепадов, не способны обеспечить экономичную и производительную работу. Воздуходувные средства ДП №6 также не обеспечивают необходимого качества дутья, особенно в летний период;
       4) Блок воздухонагревателей ДП №3, состоящий из трех аппаратов имеет низкую удельную поверхность нагрева (54,6 м23 печи) и не может стабильно обеспечить температуру горячего дутья выше 1120 ?С. Блок воздухонагревателей ДП №5 состоит из пяти аппаратов, один из которых №16а остановлен, а №16 требует ремонта. Воздухопроводы горячего дутья доменных печей № 3,4,5 не имеют температурных компенсаторов и вместе с существующими фурменными приборами не могут обеспечивать работу с температурой горячего дутья выше 1220 ?С. Существующая, конструкция компенсаторов, установленных на штуцерах горячего дутья всех воздухонагревателей доменной печи №6 не позволяет поднять температуру дутья выше 1200 ?С. Блок воздухонагревателей, имеющий удельную поверхность нагрева 70 м23 печи и существующая конструкция воздушных фурменных приборов не могут обеспечить температуру дутья выше 1220 ?С;
       5) Системы аспирации доменных печей ДЦ-1 и системы приточной вентиляции не сбалансированы и не обеспечивают выполнение требований санитарных Норм и Правил.
       6) В зимнее время не обеспечение в помещениях шихтоподач доменных печей положительной температуры приводит к сбоям в работе оборудования загрузки доменных печей.
       7) Доменный цех № 1 расположен в северо-западной части промплощадки НЛМК, насыщенной источниками промышленных выбросов в атмосферу и примыкающей к жилой зоне Левобережного района г. Липецка;
       8) Бункерные эстакады не оборудованы механизированными устройствами для разгрузки шихтовых материалов из полувагонов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Производство горячего  проката
       НЛМК  производит горячекатаный прокат шириной  до 1850мм и толщиной от 1,5мм до 16мм. Он предназначен для изготовления нефтегазопроводов (включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением), для судостроения, строительства и изготовления сосудов, работающих под высоким давлением.
       Для получения горячекатаного проката, слябы подогреваются до температуры  около 1250°С и прокатываются на стане 2000 (схема этого стана изображена в приложении 1). После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки, для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки.
       Технологический процесс и состав оборудования стана  следующие. Полученные в доменных цехах  слябы складируются, осматриваются  и зачищаются. Затем слябы подаются в нагревательные печи – пятизонные, методические с торцевой загрузкой и выдачей, двусторонним подогревом, оснащенные контрольно-измерительной аппаратурой автоматического регулирования процесса нагрева металла. Печи соединены между собой рольгангами.
       На  стане установлены четыре окалинолдоматели: первый – с вертикальным, второй – с горизонтальным расположением валков. Черновая группа состоит из четырех универсальных четырехвалковых клетей. Практика показала, что необходимо удалять поверхностные дефекты на литых слябах после разрушения литой структуры, поэтому машина огневой зачистки металла в потоке установлена после первой универсальной клети.
       В состав чистовой группы входят ножницы, чистовой окалиноломатель, и семь четырехвалковых клетей.
       Раскат  готового профиля в зависимости  от толщины сматывается в рулоны на дифференцированных моталках.
       Диаметр рабочих прокатных валков в черновой группе стана 1200 мм, в чистовой 800 мм; опорных (в обеих группах) – 1600 мм. Длинна бочки валков 2000 мм, а в черновом окалиноломателе с вертикальными валками 800 мм.
       Марочный  сортамент стана 2000 - от низкоуглеродистых до высокопрочных, включая углеродистые марки, а также электротехническая сталь. В числе основных потребителей горячекатаного рулонного и листового проката – предприятия стройиндустрии, судостроения, автомобилестроения, изготовители труб, а также собственное производство холоднокатаного проката. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Музей ОАО «НЛМК»
       27 марта 1987г. впервые распахнул  свои двери для посетителей  музей НЛМК. Имея богатые музейные  фонды, современное по тем временам  техническое оборудование, музей  стал одним из признанных центров  культуры Липецкой области.
       За  годы работы музея многие экспозиционные темы потеряли актуальность. Устарело архитектурно-художественное решение  экспозиции. Требовалось изменить внешний  вид помещения и провести значительную реконструкцию самой экспозиции, вследствие чего в июле 2005г. музей  ОАО «НЛМК» был закрыт на капитальный  ремонт и реконструкцию. Ремонт и  расширение здания были проведены в  сжатые сроки силами строительных подразделений  комбината и строительных организаций. Реконструкция музея завершилась  за девять месяцев.
       В первом экспозиционном зале посетители получают представление о масштабах  производства, структуре компании и  географии ее деятельности. Так же они знакомятся с достижения ми НЛМК, основными видами продукции и  руководителями компании (с 1998 года Владимир Лисин избран Председателем Совета Директоров НЛМК). В экспозиции музея появился новый раздел об истории возникновения металлургии в Липецком крае, о железоделательных заводах петровской эпохи, об их вкладе в создание российского флота.
       Карта полезных ископаемых наглядно показывает богатство недр земли Липецкой.
       Период  строительства и пуска новолипецких домен представлен более информативно и ярко в новой экспозиции.
       В отдельно заведенном месте стоит  бюст Яна Андреевича Берзина, начальника строительства и первого директора  НЛМЗ, так же в музее представлено его рабочее место, с подлинными документами и сохранившимся  за долгие годы портфелем директора.
       Важное  место в экспозиции отведено экспонатам, свидетельствующим о героизме новолипчан на полях сражений и самоотверженном труде их в тылу, присутствуют витрины с личными вещами и наградами новолипчан – участников Великой Отечественной войны, т.к память о павших на полях сражений – бесценна и бессмертна!
       В музее посетители узнают об основных этапах послевоенного развития завода, превращение его в комбинат, ставший  экспериментальной базой черной металлургии страны.
       Всю историю завода, начиная со дня его основания, можно проследить в следующих датах:
1931 19 мая на место строительства завода проложена железнодорожная ветка от станции Казинка
1934 7 ноября дан первый чугун. День рождения завода
1935 14 ноября пущена вторая доменная печь
1941 — эвакуация оборудования завода на Урал в Челябинск в связи с началом Великой Отечественной войны. На оставшейся части оборудования выполнялись заказы для фронта
1947 — начато восстановление разрушенного во время войны завода
1950 — восстановлена доменная печь № 1
1951 — восстановлена доменная печь № 2
1957 — введён в действие комплекс горячей прокатки трансформаторной стали
1959 — впервые в мире освоена 100-процентная разливка стали на установке непрерывной разливки стали (УНРС) в комплексе с электропечами
1959 — введены в строй коксовые батареи № 3 и 4
1960 — введён в эксплуатацию цех холодной прокатки
1961 — введена в строй батарея № 2
1962 — введены в строй доменная печь № 3 и коксовая батарея № 1
1964 — введена в строй аглолента № 1 производительностью 2 млн тонн агломерата в год
1965 — введено в строй азотно-туковое производство
1966 — введён в строй кислородно-конверторный цех № 1 со 100-процентной разливкой на УНРС (впервые в мире)
1967 — введена в строй доменная печь № 4
1968 — введена в строй коксовая батарея № 5
1969 — введена в строй коксовая батарея № 6
1970 — введён в строй стан-2000 производительностью 3 млн тонн проката в год
1973 — введён в строй комплекс крупнейшей в СССР и Европе доменной печи № 5
1975 — введён в строй кислородно-конверторный цех № 2 мощностью 4 млн тонн стали в год
1976 — введена в строй коксовая батарея № 7; начало затопляться Матырское водохранилище
1977 — введены в строй коксовая батарея № 8 и больничный комплекс НЛМК на улице Космонавтов, 39
1978 — введена в строй доменная печь № 6
1978, 25 октября — на территории НЛМЗ создано Лебединое озеро, наполняемое очищенными технологическими водами предприятия.
1981 — введена в строй первая очередь цеха холодной прокатки углеродистой стали, работающего по принципу бесконечной прокатки
1983 — НЛМЗ переименовал в Новолипецкий металлургический комбинат приказом Минчермета СССР; введён в строй рыботоварный цех на 250 тонн рыбы в год
1986 — введён в строй крупнейший на тот момент в Европе специализированный цех прокатки динамной стали (ЛПЦ-5, ныне ПДС)
1992 — НЛМК стало открытым акционерным обществом
1993 — прошла приватизация ОАО «НЛМК»
1995 — введены в строй цех товаров народного потребления, цех кожевенно-меховых изделий и отделение профнастила мощностью 52 тыс. тонн в год цеха холодной прокатки динамной стали
1997 — приобретено ОАО «Доломит» (добыча и обработка доломита)
1999 — приобретено ОАО «Стагдок» (добыча и обработка флюсового известняка)
2003 — введены в строй комплекс криволинейной установки непрерывной разливки стали № 4 мощностью 2 млн тонн слябов в год и завод по производству деталей жилых домов на 165 тыс. куб. метров в год
2004 — приобретено 97 % ОАО «Стойленский ГОК», третьего по объёму добычи производителя железной руды в России
2006 — приобретены датское сталепрокатное предприятие DanSteel A/S и второй по величине российский производитель электротехнической стали ООО «ВИЗ-Сталь»
2011 — планируется открытие доменной печи № 7(вторая половина года)
       В советское время Новолипецкий металлургический завод получил орден Ленина. А правительство Чехословакии «за братскую помощь» наградило его орденом Труда.
       С 1978 по 2005 год руководил заводом почетный гражданин Липецка (с 1993 года) И. В. Франценюк.
       Осенью 2008 года неофициальные источники сообщили, что на НЛМК в связи с мировым финансовым кризисом возможно сокращение 15—20 тыс. сотрудников, однако официальных данных нет [2].
       В 2009 году комбинат полностью прекратил сброс производственных сточных вод в реку Воронеж. При этом потребление речной воды снизилось в 3 раза
       ОАО «НЛМК» является обладателем торговой марки «Стинол» - липецкий завод по производству холодильников, преобразовавшийся в филиал компании Indesit. Стинол – расшифровывается как СТаль Из НОвоЛипецка В настоящее время торговая марка используется только для экспортных контрактов. С 1993 до начала 2000 года под брендом STINOL выпускались также бытовые холодильники. 
 

4. Производство холодного проката
       Холоднокатаный  прокат НЛМК производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 мм до 3,5 мм. Он используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.
       Основным  оборудованием при производстве холодного проката является непрерывный пятиклетевой стан холодной прокатки 2030.
        Он предназначен для прокатки полос толщиной 0,35-2,0 мм при бесконечном режиме и 0,35-3,5 мм. При стане размещены: склад горячекатаных рулонов, травильное отделение, участок отделки горячекатаной продукции, термическое отделение и участки для отделки холоднокатаных листов и покрытий (рисунок 2).
       Рисунок 2. Схема основного технологического оборудования стана холодной прокатки 2030 Новолипецкого металлургического комбината:
       1 - дрессировочные станы 2030; 2 - линия  стана 2030; 3 - агрегат резки полосы; 4 - гильотинные ножницы; 5 - весы; 6 - мостовые  краны; 7 - передаточная тележка; 8 - агрегаты  непрерывного травления.
       Заготовкой  для прокатки служат горячекатаные  травленые полосы в рулонах, поступающие  со стана 2000 горячей прокатки. Толщина  полосы 1,8-6,0 мм, ширина 900-1850 мм.
       В цехе установлены два агрегата непрерывного травления для удаления механической ломкой и химическим растворением в  растворах соляной кислоты окалины  с поверхности горячекатаных  полос из углеродистой стали, свернутых  в рулон.
       Основные  габариты  агрегата: ширина 12 м, высота 10,95 м, длина 323 м, заглубление 9,6 м. Каждый агрегат включает: разматыватель рулонов, стыкосварочную машину, накопитель, ванны для травления, нейтрализации, промывки и очистки полос, сушильный агрегат, а также установку регенерации растворов.
       Входная часть предназначена для размотки рулонов, обрезки передних и задних концов, вырезки дефектов, сварки полос  встык для получения непрерывной  полосы перед травлением.
       Консольный  четырехступенчатый разматыватель предназначен для размещения рулона, центрования по оси травильной линии и размотки полосы сверху. Отгибатель переднего конца полосы, тянущий и правильный агрегат служат для подачи переднего конца полосы от разматывателя до гильотинных ножниц, правки полосы и после обрезки подачи к сварочной машине. Толщина разрезаемого на ножницах металла 6,0 мм, ширина 1950 мм.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.