На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


контрольная работа Толкающие системы управления материальными потоками в сферах производства и обращения

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 20.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 10. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


    Введение
    Для сохранения своих рыночных позиций  малым предприятиям необходимо предпринимать определенные усилия в направлении повышения эффективности бизнес-процессов, поиска дополнительных возможностей снижения уровня затрат при сохранении рыночных позиций, улучшения качества удовлетворения спроса потребителей.
    В связи с этим, отмечен возрастающий интерес со стороны предпринимателей к логистике. Практика показывает, что предприятия, использующие современные логистические подходы, добились преимущества перед конкурентами и значительно увеличили прибыль.
    Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.
    Для подготовки обоснованных управленческих решений необходимо владеть комплексными знаниями в области логистики.
    Область логистики охватывает управление самыми разными объектами – документооборот, людские потоки, информационные, финансовые и, конечно, товарно-материальные. Именно управление товарно-материальными  потоками, их оптимизация являются наиболее распространенными задачами менеджмента в среде коммерческих предприятий, поэтому в данной работе внимание будет сконцентрировано именно на логистике движения товарно-материальных ценностей. Логистика как сфера  деятельности неоднородна – разделяют  логистику закупок и продаж, логистику  складирования и запасов, транспортную логистику, производственную логистику  и логистику цепей поставок (управление цепями поставок).
    Важным  фактором успеха любого бизнеса является четкая система материально-технического обеспечения производственно-сбытовой программы, характеризуемая такими качественными показателями как:
    своевременность поставок;
    оптимальная стоимость поставок;
    удобная система хранения и доставки для производства и реализации;
    эффективная и привлекательная упаковка, обеспечивающая сохранность потребительских свойств и дополнительную прибыль при продаже материальных ценностей;
    эффективная система анализа способа, маршрута и стоимости доставки.
    Наличие работающей системы управления цепочками  поставок позволяет полностью контролировать весь поток товарно-материальных ценностей  – от поставщика до покупателя, - оптимизировать каждый шаг на пути движения товаров, информации и финансов, достигая значительной экономии ресурсов предприятия.
    Целью данной работы является:
      Изучение систем управления материальными  потоками на предприятии.
    Основные  задачи:
    Изучение «толкающей» системы управления материальными потоками в сферах производства и обращения.
    Сравнение «тянущей» и «толкающей» системы управления материальными потоками на предприятии
    3.  Применение прогрессивных способов оптимизации производственных процессов на основе логистического подхода. 
 
 

    ИЗУЧЕНИЕ  СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ  ПОТОКАМИ.
      Понятие систем управления материальными потоками
    Начнем  с того, что же такое материальный поток?
    Материальный  поток –  это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и  др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.
    Материальный  поток характеризуется определенным набором параметров:
    номенклатура, ассортимент и количество продукции;
    габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);
    весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);
    физико-химические характеристики груза;
    характеристики тары (упаковки);
    условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);
    условия транспортировки и страхования;
    финансовые (стоимостные) характеристики;
    условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.
    Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику  и носит название производственной логистики.  

    Объектом  изучения производственной логистики  являются внутрипроизводственные логистические  системы: промышленные предприятия; оптовые  предприятия, имеющие складские  сооружения; грузовые станции и др.
    Управление материальным потоком на промышленном предприятии представляет собой процесс целенаправленного воздействия на производственные подразделения, занятые продвижением материальных и информационных потоков из пункта производства в пункт потребления продукции.
    Принятие  управленческих решений осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных заказов, информации и ресурсах и потребительском  спросе ( Схема 1)
    Схема 1. Основные данные, используемые в процессе управления материальными потоками
      

    С помощью поступающей с рынка сбыта и рынка снабжения информации формируется комплексный план производства, материального обеспечения и сбыта готовой продукции, в соответствии с которым организуется деятельность по выполнению заказов. По результатам проверки вырабатываются управленческие решения, направляемые на устранение отклонений от графика выполнения производственных заказов. Таким образом в системе управления материальными потоками осуществляется циркуляция информации и формируется замкнутый контур управления с обратной связью. Схематично управление материальными потоками представлено на Схеме 2. 

    Схема 2 Система управления материальными потоками
      

    Управление  материальными потоками на предприятии  предполагает выполнение следующих функций:
    Координация действий участников логистического процесса заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.
    Организация материальных потоков в производстве предполагает формирование и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.
    Планирование материальных потоков включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов. Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
      Выталкивающая и вытягивающая системы  управления материальными потоками.
    Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два  основных: толкающий и тянущий, принципиально  отличающиеся друг от друга.
    Первый  вариант носит название «выталкивающая» или «толкающая» система.
    Толкающая система — это такая организация движения материального потока, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материальные ресурсы «выталкиваются» с одного звена логистической системы на другое (Схема. .3.). Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. 

    
    Схема 3. Принципиальная схема толкающей системы
     
     Толкающие системы характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Толкающие системы имеют естественные границы своих возможностей: чем больше факторов по каждому участку предприятия должна учитывать управляющая система, тем более высокие требования предъявляются к программному, информационному и техническому обеспечению.
     Кроме того, при такой системе у предприятия  должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы  предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто  приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.
     "Толкающие" (выталкивающие) системы нашли  применение не только в сфере  производства (в производственной  логистике), но и в сфере обращения  как на стадии осуществления  закупок, так и реализации готовой  продукции .
     В процессе материально-технического обеспечения  толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе  на всех уровнях принимается централизованно.
     При реализации готовой продукции толкающая  система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
     Помимо  организационных и управленческих функций современные варианты толкающих  логистических систем позволяют  успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.
     Большинство систем управления производством принадлежат  в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для  нее следующее.  

     Недостатки  выталкивающих систем управления:
     1. При резких изменениях спроса  или задержках в процессе изготовления  практически невозможно перепланировать  производство для каждой его  стадии. Следствием этого являются  избыточные запасы или даже  затоваривание. 
     2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов. 
     3. Любые оперативные, срочные изменения  размера партий выпускаемых изделий,  а также продолжительность производственно-логистических  операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях  оптимальные производственные планы  очень трудно.  
 
 

    Другой  вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость. 

    Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (Схема 4). 
 

заказ на 10 единиц продукции

команда на изготовление 10 единиц продукции
    Система управления
рынок   
 сбыта

                                                        
Цех сборки
Склад сырья
Цех № 2
Цех № 1
 

10 единиц продукции
10 деталей
10 заготовок
Материал для 10 заготовок

    
                          

Р
Ы
Н
О
К 
 
 

С
Б
Ы
Т
А 

заказ на материал
заказ на 10
деталей
заказ на 10
заготовок
 

Условные  обозначения:
          Материальный поток,                          Информационный поток
Схема 4. Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы 
 
 
 

    Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.
     . Основные цели "вытягивающей" системы: 
     • предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции  от последующего процесса к предшествующему;
     • сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
     • максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.
     Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации  производства. В то же время они  предполагают высокую дисциплину и  соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность  персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических  процессов ограничено.
     К "тянущим" (вытягивающим) логистическим  системам относятся широко известные  системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная  израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".
     В качестве критических могут выступать  запасы материальных ресурсов, незавершенное  производство, готовая продукция, технологические  процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования  критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической  системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы  практически не оказывают существенного  влияния.
     Многие  специалисты в области логистики  считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в  логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять  уже возникшие узкие места.  

     Главные принципы "вытягивающей" системы:
     1. Сохранение устойчивых запасов  на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.
     2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.
     Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:
     • установление нормативного момента  возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
     • отслеживание параметров запасов и  объемов поставок по текущим заказам;
     • постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.  
 
 

      Сравним обе системы в Таблице 1 

    Таблица 1. Сравнение «тянущей» и «толкающей» производственных систем.
Элементы  процесса производства Системы
«тянущая» «толкающая»
Производственные партии Малые Крупные
Наличие складирования Складирование убыточно Складирование увеличивает гибкость
Направление планирования От последней  стадии От первой стадии
Информационные расходы Низкие Высокие
Пополнение  запасов Частое Редкое
Оперативный контроль Децентрализован Централизован
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
    2. ПРИМЕНЕНИЕ ПРОГРЕССИВНЫХ  СПОСОБОВ ОПТИМИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НА ОСНОВЕ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА.
    2.1 Логистическая концепция RP
    Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).
    Базовыми  системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP  сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе. 

    2.2 Система MRP
    Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».
    MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.
    Основными целями МRP систем являются:
    удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
    поддержание низких уровней запасов;
    планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.
    В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На схеме 5 представлена блок-схема системы MRP.
Прогнозы спроса
Заказы потребителей

    
Производственное  расписание

База данных о запасах материальных ресурсов
База банных о материальных ресурсах
Программный комплекс системы
MRP
 

    
Выходные машинно  и видеограммы
 
 

    Схема 5. Блок-схема системы MRP
    Входом  MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.
    База  данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.
    База  данных о запасах информирует  систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.
    Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.
    Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:
    применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
    возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
    нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
    большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.
 
 
    2.3 Система DRP
    С операционной точки зрения логистическая  концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP — это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.
    Функционирование  DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работют в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.