На бирже курсовых и дипломных проектов можно найти образцы готовых работ или получить помощь в написании уникальных курсовых работ, дипломов, лабораторных работ, контрольных работ, диссертаций, рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ 

 

Здравствуйте гость!

 

Логин:

Пароль:

 

Запомнить

 

 

Забыли пароль? Регистрация

Повышение уникальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение уникальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения уникальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии и при повышении уникальности не вставляет в текст скрытых символов, и даже если препод скопирует текст в блокнот – не увидит ни каких отличий от текста в Word файле.

Результат поиска


Наименование:


реферат Методы контроля и испытаний формовочных материалов

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 23.05.2012. Сдан: 2011. Страниц: 7. Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%

Описание (план):


 
 
 
 
 
 
 
Содержание 
 
 
 
 
 

    1.  Общие сведения
    2.  Формовочные и стержневые материалы
     3.  Свойства формовочных смесей
     4.  Приготовление формовочных и стержневых смесей
    5.  Обработка отработанной формовочной смеси
     6.  Приготовление формовочных и стержневых смесей
    7.  Заключение
     8.  Литература 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Общие сведения.  

Формовочными  материалами называются материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней. Формовочные материалы  разделяют на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, вспомогательные формовочные составы.  

Исходные формовочные  материалы делятся на две группы: 1) основные — огнеупорная основа смеси (кварцевый песок и т.д.) , связующие материалы (глина, различные  смолы, другие связующие вещества) ; 2) вспомогательные, например различные добавки (уголь, древесная мука, торф и т.д.) , придающие формовочной или стержневой смеси определенные свойства.  

Формовочные и  стержневые смеси приготовляют из исходных формовочных материалов и из отработанных смесей (смеси, бывшие в употреблении) . Состав смесей зависит от назначения, способа формовки, рода заливаемого в форму металла.  

Вспомогательные формовочные составы - это материалы (краски, клеи, замазки) , необходимые  для отделки и исправления форм и стержней.  

     При наличии всевозможных инструментов и приспособлений, модели и песчаной смеси, которую называют формовочной, можно изготовить литейную форму. В  нее заливается металл. Этот процесс  и есть получение отливки. Процесс  изготовления литейной формы является наиболее продолжительным и трудоемким при производстве литья. Это называют формовкой. Ее подразделяют на формовку по-сырому (когда форму заливают в сыром виде), по-сухому (форму заливают после сушки), по модели, по шаблону, в почве, в опоках, на ручную и машинную, в зависимости от сложности и размеров отливок, способа формовки и степени механизации процесса, типа применяемой для изготовления литейной формы формовочной смеси.
     В зависимости от их применения формовочные  материалы подразделяются на исходные материалы и смеси, а исходные в свою очередь - на основные и вспомогательные. Они имеют также рабочие свойства: природные и технологические. Природные свойства характерны для исходных формовочных материалов - песков и глин. Относятся к ним морфологический, зерновой и химический составы материалов. Рассмотрим это подробнее.
     Морфологический состав. При разрушении горных пород  образуются измельченные частицы, которые  являются основой формовочных смесей. Они переносятся силами природы  на большие расстояния и образуют залежи.
     Зерновой  состав - это размер и форма зерен  формовочного материала, соотношение  их между разными размерами. Он влияет на свойства формовочных песков. Размер зерен песка влияет на качество поверхности  отливки. Более чистая поверхность получается при применении мелкого песка.
     Химический  состав. Зная химический состав формовочного материала, наличие в нем вредных  и полезных примесей, можно определить возможность применения его для  приготовления формовочных смесей со свойствами, обеспечивающими получение отливок хорошего качества.
     К основным формовочным материалам относятся  пески, глины и связующие.
     Формовочные пески 

     Это осадочные горные породы, основную часть которых составляет кварц. Кварцевые пески имеют белый  цвет. Различные оттенки формовочному песку придают примеси. Чем их меньше, тем песок светлее и огнеупорнее. Формовочные пески кроме зерен кварца содержат глину. В зависимости от содержания глинистой составляющей, кремнезема и вредных примесей кварцевые пески делятся на три класса: Об1К, Об2К, Об3К (обогащенные). По содержанию кремнезема - на четыре класса: 1К, 2К, 3К, 4К и глинистые пески по содержанию глины на четыре класса: Т - тощий, П - полужирный, Ж - жирный, ОЖ - очень жирный.
     В природных условиях формовочные  пески встречаются с различными зернами не только по размеру, но и по форме. Делятся на округлые, полуокруглые и остроугольные.
     Формовочные глины 

     Формовочная глина - это горная порода, которая  после смачивания становится очень  пластичной. Поэтому их применяют в качестве связующего частиц наполнителя при изготовлении прочных формовочных смесей.
     Формовочные глины в зависимости от минерального состава делятся на виды, по пределу  прочности при сжатии во влажном  состоянии - на группы, а в сухом  состоянии - на подгруппы.
     Связующие 

     Это вещества, скрепляющие зерна песка  в формовочной смеси. Самой распространенной является глина. Но ее применение имеет  много недостатков. Она увеличивает  пригар формовочной смеси на стенках  отливок, уменьшает податливость, газопроницаемость, текучесть смеси.
     Для того чтобы этого избежать применяют  в качестве связующих особые материалы - крепители. Их вяжущая способность  характеризуется удельной прочностью, под которой понимается прочность  сухого образца, приготовленного из смеси с испытуемым крепителем, приходящаяся на 1% содержания его в смеси.
     Лучшими крепителями для стержней считаются  растительные масла (льняное, конопляное), а также приготовленные из них  олифы. Стержни, приготовленные из таких  смесей, обладают высокой прочностью (в сухом виде), хорошо выбиваются из отливки, что очень важно при художественном литье. 
 

2. Формовочные и  стержневые материалы. 

Материалы, применяемые  для изготовления форм и стержней, подразделяются на следующие виды: 

1) исходные: основные  и вспомогательные; 

2) формовочные; 

3) вспомогательные. 

Основные исходные материалы — это чаще всего 80—90% песка и 10—20% глины. Вспомогательные  материалы — графит, опилки, тальк, уголь, торф, а также связующие  материалы для изготовления стержней. Формовочные смеси подразделяются на собственно формовочные и стержневые. Они образуются при смешении исходных материалов. Вспомогательные формовочные составы применяются для изготовления и отделки форм (краски, клей, натирки и др.). 

К формовочным  смесям для получения литейных разовых форм предъявляют следующие требования: 

1) достаточная  пластичность для получения отпечатка  модели; 

2) газопроницаемость; 

3) достаточная  огнеупорность и теплопроводность; 

4) достаточная  прочность и вязкость; 

5) однородность; 

6) химическая  инертность к заливаемому металлу и неспособность с ним сплавляться; 

7) низкая цена. 

Формовочные смеси  классифицируются по следующим признакам: 

1) по сплавам:  для чугунного, стального или  цветного литья; 

2) по характеру  изготовляемых форм: сырые и сухие; 

3) по их назначению при изготовлении форм: наполнительные и облицовочные. 

Обычно отливки  получают в сырых формах. В этом случае формовочную смесь приготовляют с малым (до 6%) содержанием глины («тощая земля»), так как глина  снижает газопроницаемость смеси. Сухие формы с большим содержанием глины применяют для ответственных стальных отливок. Такие формы сушат при температуре 300—400° С. 

Для предупреждения пригара в формовочную смесь  добавляют пыль каменного угля, а  в «сухие» формы — торф, опилки или другие органические вещества для увеличения газопроницаемости смеси. 

В процессе формовки модель покрывают на 20—30 мм облицовочной смесью, в которую добавляют до 40% свежих формовочных материалов. Остальную  часть формы засыпают наполнительной смесью, которая на 90% состоит из отработавшей смеси. 

При изготовлении форм машинным способом применяется  однородная формовочная смесь, не подразделяющаяся на наполнительную и облицовочную. В этом случае добавки свежих материалов составляют до 15% от общего веса формовочной смеси. 

Стержни изготовляют  в специальных стержневых ящиках. Стержень в форме кругом заливается жидким металлом, нагретым до высокой  температуры. Поэтому к материалам, из которых изготовляют стержни, предъявляют особые требования: высокая  сухая прочность, малая гигроскопичность, легкая выбиваемость из отливки. 
 
 

Стержни изготовляют  из песка, отдельные зерна которого соединяются связующими добавками (битум, пек, декстрин, а для особенно сложных тонкостенных стержней —  олифа или растительные масла). 

Массивные крупные стержни простой конфигурации изготовляют из следующих материалов: 20—60% горелой земли, 40—80% глинистого песка, 2—3% торфяного пека или другого дешевого связующего вещества. 

Материал, из которого изготовляют стержни, выбирают в  зависимости от назначения стержня, его конфигурации, условий, в которых он находится при заливке металла в форму, и температуры заливаемого металла. 

Стержни, изготовленные  из глинистых масс, сушат при температуре 400—450° С. Стержни, изготовленные  с примесью растительных масел и пеков, сушат при температуре 200—250° С. Для сушки стержней в стержневых отделениях литейных цехов установлены специальные печи. 

К вспомогательным  формовочным материалам относятся  припылы, краски и клеи. Припылы применяют  для припудривания форм и стержней тонким слоем вещества, устраняющего пригорание формовочной смеси к поверхности отливки. Для сырых форм при изготовлении чугунных отливок применяют измельченный древесный уголь или графит, а при изготовлении стальных отливок — кварцевый порошок. 

При изготовлении сухих форм для этих же целей применяют  формовочные краски, в основном состоящие  из кварцевого песка или графитовой пыли, жидкого стекла и воды. 
 
 

Для склеивания стержней применяют особые клеи, а  для заделки швов между стержнями  и выбоин в них — замазки. Для устранения прилипания стержней к стержневым ящикам применяют ликоподий или раствор стеарина в керосине. 

Подготовка формовочных  смесей производится в землеприготовительных  отделениях литейных цехов. Там свежие песчано-глинистые материалы сушат в печах при температуре 100—110° С. Горелую землю размалывают и просеивают. После смешивания свежих материалов с горелой землей смесь перемешивают на бегунах и просеивают. 

Разрыхление формовочной  смеси и равномерное распределение; влажности в ней осуществляется в аэраторах, где лопатками, помещенными на вращающемся горизонтальном валу, смесь подбрасывается на подвешенные вертикально цепи, разрыхляется и падает вниз. 

Удаление из горелой земли металлических  частиц производится; на магнитных  сепараторах. 
 

3. Свойства формовочных смесей.  

Для получения  качественных форм, стержней и годных отливок формовочные и стержневые смеси должны обладать технологическими свойствами, отвечающими определенным требованиям.  

Для хорошего уплотнения формовочной смеси в опоке большое значение имеет пластичность смеси - способность деформироваться под действием приложенных внешних усилий или собственной массы, что обеспечивает получение отпечатка модели или заполнение полости стержневого ящика. Пластичность формовочной и стержневой смеси зависит от свойств составляющих смеси и применяемых связующих. Например, смесь с масляным связующим обладает большой пластичностью; песчано-глинистые смеси имеют небольшую пластичность.  

Литейная форма  должна обладать достаточной прочностью , чтобы при сборке, транспортировке и заливке металлом она не разрушалась. Поэтому и формовочная смесь должна обладать определенной прочностью - способностью сопротивляться разрушению под действием нагрузки. Прочность формовочной смеси зависит от зернистости песка, влажности, плотности и от содержания глины или связующих в смеси. С увеличением плотности, уменьшением размера зерен песка, увеличением глиносодержания прочность смеси возрастает.  

Сыпучесть смеси  влияет на зависание ее в бункерах, на заполнение и равномерность распределения смеси при засыпке в опоку, качество и длительность перемешивания смеси в смесителях. С сыпучестью связана комкуемость - способность смеси образовывать комки. Сыпучесть и комкуемость зависят от прочности связей песчинок в местах контакта. Начальная (насыпная) плотность смеси повышает равномерность уплотнения формы. Поэтому смесь должна иметь хорошую сыпучесть - минимальную комкуемость.  

Большое значение имеет поверхностная прочность - сопротивление поверхностного слоя формы или стержня истиранию. Поверхностная прочность характеризуется осыпаемостью.  

В процессе заливки  и охлаждения отливки стенки формы  нагреваются металлом до высоких  температур, равных практически температуре  металла, поэтому формовочные материалы  должны обладать высокой огнеупорностью. Это одно из главных требований, предъявляемых к формовочным материалам.  

Огнеупорность - способность смеси сопротивляться размягчению или расплавлению под  действием высокой температуры  жидкого металла - зависит от огнеупорности составляющих смеси и количественного их соотношения. Чем больше примесей в песке и глине, тем меньше огнеупорность формовочных и стержневых смесей. Чем крупнее песок и чем меньше в нем примесей, пыли и больше кремнезема, тем более огнеупорна смесь.  

В процессе заливки  формы металлом органические материалы, входящие в состав формовочной смеси (связующие, опилки) , сгорают и выделяют газы, влага испаряется и образует большое количество паров. Способность  смеси выделять газы при заливке  называется газотворностью. Она определяется количеством газов, выделяющихся из 1 кг смеси. Образующиеся газы, пары и воздух стремятся выйти из формы через поры формовочной смеси. Поэтому она должна иметь достаточную газопроницаемость.  

Газопроницаемость - свойство смеси пропускать через  себя газы – зависит от качества и количества глинистых составляющих и кварцевого песка. Чем больше песка  в формовочной смеси и чем  он крупнее, тем выше газопроницаемость  смеси, и наоборот. Газопроницаемость зависит также от формы зерен песка, влажности, наличия пыли, угля, степени уплотнения и т.п. Чем больше пыли в песке, тем меньше газопроницаемость. При быстром газообразовании и недостаточной газопроницаемости смеси давление газа превышает давление залитого металла, и газ стремится выйти из формы не через смесь, а через металл. В этом случае в отливках могут появиться и газовые раковины.  

В процессе затвердевания  и охлаждения размеры отливки  уменьшаются вследствие усадки металла. Однако форма препятствует усадке, в результате в отливке могут возникать напряжения и появляться трещины. Поэтому формовочная смесь должно обладать податливостью - способностью сокращаться в объеме и перемещаться под действием усадки отливки.  

Высокая прочность  и газопроницаемость формовочной смеси обеспечиваются однородностью – равномерным распределением в формовочной смеси составляющих компонентов в результат тщательного перемешивания.  

Формовочные и  стержневые смеси должны обладать минимальной  прилипаемостью к модели или стержневому ящику, что зависит от содержания влаги, связующей добавки и ее свойств. Прилипаемость смеси повышается с увеличением количества жидкости в смеси. Сульфитно-спиртовая барда увеличивает прилипаемость смеси, масляные связующие уменьшают ее.  

Гигроскопичность —способность формовочной и стержневой смеси поглощать влагу из воздуха - зависит от свойств связующей добавки. Стержни, изготовленные из смесей на сульфитной барде, обладают большой гигроскопичностью. Поэтому собранные формы с такими стержнями нельзя выдерживать перед заливкой металла, в противном случае увеличивается брак по газовым раковинам.  

Долговечность - способность смеси сохранять  свойства при повторных заливках. Чем долговечнее смесь, тем меньше добавляют в отработанную смесь  свежих формовочных материалов при ее переработке. Освобождение отработанной смеси от пыли, введение свежего песка и глины позволяют восстановить свойства смеси.  

Выбиваемость  — способность стержневой смеси  легко удаляться при выбивке  ее из охлажденной отливки - зависит от количества песка, глины и вида связующего в стержневых смесях.  

4. Приготовление формовочных и стержневых смесей.  

Формовочные и  стержневые смеси приготовляют из свежих песчано-глинистых формовочных материалов, добавок и отработанной смеси. В  зависимости от массы отливок расход формовочных смесей колеблется от 500 до 1300 кг, а свежих материалов от 500 до 1000 кг на 100 кг годных отливок.  

Технологический процесс приготовления формовочных  смесей складывается из следующих основных операций: 1) предварительной обработки свежих формовочных материалов и добавок; предварительной обработки отработанной формовочной смеси; 3) приготовления смеси из предварительно подготовленных свежих и отработанных формовочных смесей, добавок и связующих.  

Предварительная обработка свежих формовочных материалов включает операции сушки песка, тонкого измельчения каменного угля, просеивания песка и угля. Отработанная смесь перед повторным использованием охлаждается, разрыхляется, подвергается магнитной сепарации и просеивается.  

Сушка песка  и глины производится в различных  печах(трубчатых, вертикальных и горизонтальных) и на плитах. Наиболее распространены вертикальные и горизонтальные сушильные  печи. Вертикальные печи применяют  для сушки кварцевых и малоглинистых  песков. Для жирных же песков и глин их не применяют вследствие налипания материалов на диски и плужки. Широкое применение находят установки для сушки песка в кипящем слое. В механизированных цехах песок и глину сушат в барабанах с водяным охлаждением песка после сушки. Свежий песок сушат при 250° С. Производительность таких сушил от 5 до 20 т/ч и выше.  

В последнее  время стали применять установки  с сушкой песка горячим воздухом. Песок из бункера загружают в  трубу, в которую снизу подается воздух, нагретый до 200—250° С. Сырой песок увлекается вверх со скоростью 15—17 м/с и быстро высыхает. Производительность установки может доходить до 15 т/ч сухого песка.  

Сухую глину  размалывают и просеивают до порошкообразного состояния. Глину размалывают в  бегунах или же в шаровых мельницах. Тонкое размельчение глины и каменного угля достигается в шаровых мельницах. Шаровая мельница представляет собой металлический барабан, футерованный стальными плитками с зазорами между ними. Глину или каменный уголь загружают в барабан через воронку. При вращении барабана стальные шары, находящиеся внутри него, размалывают глину или уголь. Размолотый материал проваливается через зазоры между плитками и просеивается через сито. Готовый материал высыпают из барабана. Производительность шаровых мельниц 100—8000 кг/ч.  

Вместо сухой  глины часто применяют глинистую  и глиноугольную эмульсию (раствор  глины или глины и угольного  порошка в воде) . При использовании  эмульсии глину и бентонит можно  не сушить и не молоть, в связи  с чем отпадает ряд операций по подготовке и транспортировке этих материалов. Глинистая эмульсия должна иметь плотность 1,09—1,15 г/см 3 , ее приготовляют следующим образом: в бак-мешалку с водой загружают глину и перемешивают в течение определенного времени до достижения эмульсией заданной плотности. Готовую эмульсию выпускают через вентиль бака-мешалки.  

Глиноугольную эмульсию приготовляют в баке-концентраторе, в который подают определенное количество глинистой и глиноугольной эмульсии. После наполнения бака-концентратора  эмульсию перемешивают до нужной плотности (1,1-1,5 г/см 3 ) и затем специальными насосами-дозаторами автоматически подают в бегуны или смесители.  

5. Обработка отработанной формовочной смеси.  

Отработанная  формовочная смесь, выбитая из опок, перед повторным использованием должна быть предварительно переработана. В немеханизированных литейных цехах ее просеивают на обычном сите или на передвижной смесеприготовительной установке, где происходит отделение металлических частиц и других посторонних примесей. В механизированных цехах отработанная смесь подается из-под выбивной решетки ленточным транспортером в смесеприготовительное отделение. Крупные комки смеси, образующиеся после выбивки форм, обычно разминают гладкими или рифлеными вальцами. Металлические частицы отделяют магнитными сепараторами, установленными на участках передачи отработанной смеси с одного транспортера на другой.  

Регенерация (восстановление) заключается в извлечении песка  из отработанных смесей и приведении его свойств в соответствие с  установленными техническими требованиями на формовочные пески. В зависимости от условий работы цеха регенерацию отработанной смеси производят различными способами: мокрым, электрокоронным и специальным для смесей, приготовленных на жидком стекле.  

Мокрый способ регенерации применяют главным образом в цехах, имеющих гидравлические или пескогидравлические установки для очистки отливок. При мокром способе зерна песка с помощью воды отмываются от глины и мелкой пыли, которые потоком воды уносятся в отстойники и далее в отход. Промытый и обеспыленный песок оседает на дно сборника, откуда грейфером подается в сушильную печь, а затем просеивается и используется для приготовления формовочных смесей.  

При электрокоронной  регенерации отработанная смесь  разделяется на частицы разных размеров с помощью высокого напряжения. Песчинки, помещенные в поле электрокоронного разряда, заряжаются отрицательными зарядами. Если электрические силы, действующие на песчинку и притягивающие ее к осадительному электроду, больше силы тяжести, то песчинки оседают на поверхности электрода. Изменяя напряжение на электродах, можно разделять песок, проходящий между ними, по фракциям.  

Регенерация формовочных  смесей с жидким стеклом осуществляется специальным способом, так как  при многократном использовании смеси в ней накапливается более 1—1,3% щелочи, что увеличивает пригар, особенно на чугунных отливках. Во вращающийся барабан установки для регенерации подают одновременно смесь и гальку, которые, пересыпаясь с лопастей на стенки барабана, механически разрушают пленку жидкого стекла на зернах песка. Через регулируемые жалюзи в барабан поступает воздух, отсасываемый вместе с пылью в мокрый пылеуловитель. Затем песок вместе с галькой подают в барабанное сито для отсеивания гальки и крупных зерен с пленками. Годный песок из сита транспортируют на склад.  

6. Приготовление формовочных и стержневых смесей.  

Очень важными  операциями являются увлажнение и перемешивание  смеси. Тщательное перемешивание смеси  необходимо для равномерного распределения  ее составляющих. При перемешивании глина и связующее обволакивают зерна песка, комья отдельных составляющих разрушаются и равномерно распределяется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает максимальной прочностью и газопроницаемостью. Для перемешивания смеси применяют лопастные смесители или бегуны.  

Лопастной смеситель - это машина непрерывного действия, он может быть встроен в автоматизированную смесеприготовительную систему. Смеситель  часто применяют для приготовления  смесей с низким содержанием глины (наполнительных смесей, сыпучих и т.д.) или смесей с жидкими связующими. Смеси с высоким содержанием глины в лопастном смесителе плохо перемешиваются и поэтому обладают низкими технологическими свойствами. Такие смеси обычно приготовляют в катковых смесителях-бегунах.  

Порядок загрузки составляющих смеси. Сначала загружают  сухие материалы: песок, глину и  отработанную формовочную смесь. Сухую  смесь перемешивают примерно 1-3 минуты и затем увлажняют. В случае применения глинистой эмульсии (раствора глины  в воде или же глиноугольной эмульсии) влажность регулируют добавлением раствора эмульсии и воды. После увлажнения смесь еще раз перемешивается в течение нескольких минут. Связующие обычно загружают последними. Продолжительность перемешивания составляет для смеси: наполнительной 2-3 мин, 3-5 минут и облицовочной 5—10 мин.  

Для быстросохнущих облицовочных смесей особое значение порядок загрузки и продолжительность  перемешивания смесей. Обычно быстросохнущие смеси приготовляют в смешивающих  бегунах. При приготовлении этих смесей сначала в бегуны загружают сухие материалы (отработанную смесь, песок, добавки и пр.) и перемешивают в течение 5 минут, затем вводят связующее и воду, все перемешивают еще 7—10 мин. Готовая смесь должна вылежаться перед употреблением в течение нескольких часов для равномерного распределения в ней влаги.  

При приготовлении  быстросохнущих смесей с жидким стеклом  сначала загружают песок, глину  и перемешивают 2-3 мин, потом добавляют  едкий натр и смесь еще раз  перемешивают 3-4 минуты, затем вводят жидкое стекло и опять перемешивают 10—12 минут. После этого добавляют мазут и снова перемешивают в течение 4-5 минут. 

7. Заключение.  

Основой повышения  экономической эффективности литейного  производства, конечно же, является технический прогресс. Технический  прогресс – это процесс совершенствования производства, технологических методов и форм организации труда и производства, состоящий в непрерывном совершенствовании производства на базе новой техники, научных достижений и передового опыта.
и т.д.................


Перейти к полному тексту работы


Скачать работу с онлайн повышением уникальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru или advego.ru


Смотреть полный текст работы бесплатно


Смотреть похожие работы


* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.